本发明涉及粉料加工设备技术领域，尤其涉及一种自动粉料窑炉及其系统。
背景技术：
现有金属粉料加工设备占地面积大，主要依靠人工作业，效率低，且对原材料损耗在2％以上，原材料浪费严重，加工时需要通过燃油加工，会产生大量的pm2.5粉尘，会对环境造成破坏以及会对不可再生资源造成浪费，环保不达标，工作环境恶劣，易对人体健康造成损害，导致招工困难及生产成本高。
技术实现要素：
针对上述现有技术中的不足之处，本发明提供了一种自动粉料窑炉及其系统，以解决现有技术中设备效率低且不环保的问题。
本发明提供了一种自动粉料窑炉，从外至内依次设置有外壳、加热保温层、炉体；所述炉体包括炉壳以及设置于所述炉壳腔体内的入料管、散料锥、缓冲螺旋，所述入料管从所述炉壳的顶部向下延伸入所述炉壳腔体内，所述散料锥为柱体结构且其底端固定于所述炉壳的底部中间位置，所述缓冲螺旋围绕所述散料锥设置且延伸至所述炉壳底部，所述缓冲螺旋两侧分别与所述散料锥、炉壳内壁无缝连接；还包括设置于所述窑炉底部且依次贯穿所述炉壳、加热保温层、外壳并延伸至外部的出料口。
作为本发明的进一步改进，所述加热保温层包括外部的保温层和内部的多组电加热器，所述多组电加热器从上至下依次设置，且所述多组电加热器设定的加热温度从上至下依次递增。
作为本发明的进一步改进，还包括一个挡板，所述挡板两侧与所述炉壳内壁无缝连接，所述挡板的上端不低于所述入料管的出口处，所述挡板的下端不高于所述缓冲螺旋的上端起始处且与所述缓冲螺旋的起始处无缝连接，所述挡板中间位置设置有卡槽，所述卡槽无缝卡接于所述散料锥上端，所述入料管的出口对应于所述缓冲螺旋上端起始处。
作为本发明的进一步改进，所述炉壳的顶端设置有排气口。
作为本发明的进一步改进，所述炉壳外壁沿圆周方向设置有用于固定所述炉体的固定锥。
作为本发明的进一步改进，还包括设置于所述窑炉顶部的圆环形的炉盖。
作为本发明的进一步改进，还包括设置于所述窑炉底部的底部支撑，所述底部支撑内部包括从上至下依次设置的加热层和保温层。
本发明还提供了一种自动粉料窑炉系统，包括上面所述的窑炉、粉料储存舱、粉料上料机构，所述粉料储存舱的下端出口与所述粉料上料机构的一端连通，所述粉料上料机构的另一端与所述入料管连通
作为本发明的进一步改进，还包括沿所述窑炉设置的设备检修平台。
作为本发明的进一步改进，还包括设置于所述出料口下的冷却转盘。
本发明提供的自动粉料窑炉因为设置有缓冲螺旋，大大的增加了加热的时间，能够确保粉料完全融化，并且通过设置缓冲螺旋，可以避免刚进入的粉料与已经完全融化的粉料混合，导致融化效果不佳的问题，通过改变加热方式，由燃油加工变为电加热加工，温度场均匀、能耗低、热效率高，有效控制了原材料损耗小于0.05％，做到了零排放及工作环境的提升。本发明提供的自动粉料窑炉系统，只需人工完成将原材料送入储料仓及人工完成设备出料后材料处理，其余工序全部自动完成，效率高，降低原材料损耗，设备简单，占地面积小，操作简单，维护便捷，环境清洁，降低了对人工的需求。
附图说明
图1是本发明提供的自动粉料窑炉结构示意图；
图2是本发明提供的自动粉料窑炉系统结构示意图。
具体实施方式
下面结合附图和具体实施方式对本发明作进一步详细的说明。
如图1所示，本发明公开了一种自动粉料窑炉，从外至内依次设置有外壳11、加热保温层12、炉体13；所述炉体13包括炉壳131以及设置于所述炉壳131腔体内的入料管132、散料锥133、缓冲螺旋134，所述入料管132从所述炉壳131的顶部向下延伸入所述炉壳131腔体内，所述散料锥133为柱体结构且其底端固定于所述炉壳131的底部中间位置，所述缓冲螺旋134围绕所述散料锥133设置且延伸至所述炉壳131底部，所述缓冲螺旋134两侧分别与所述散料锥133、炉壳131内壁无缝连接；还包括设置于所述窑炉底部且依次贯穿所述炉壳131、加热保温层12、外壳11并延伸至外部的出料口16。
工作时，粉料从入料管132进入到炉壳131腔体内，粉料在入料管132中时已经开始被加热，粉料从入料管132流出后经散料锥133将粉料导流至缓冲螺旋134上，在缓冲螺旋134上进一步加热，最终完全融化，从底部的出料口流出。本实施例中，散料锥133的上端为锥形结构，避免粉料积累于散料锥133上；设置有缓冲螺旋134，大大的增加了加热的时间，能够确保粉料完全融化，并且通过设置缓冲螺旋134，可以避免刚进入的粉料与已经完全融化的粉料混合，导致融化效果不佳的问题。其中，为了便于维护，出料口16采用可拆卸机构设计，能独立在窑炉中取出。
所述加热保温层12包括外部的保温层和内部的多组电加热器(图中未示出)，所述多组电加热器从上至下依次设置，且所述多组电加热器设定的加热温度从上至下依次递增。保温层的保温材料依据工艺温度要求，全部选用高热阻、低蓄热的轻质耐火隔热材料，窑炉结构轻，升降温速度快，保温性能好。电加热器采用镍铬合金材料制成，能快速达到设定温度，具有耐高温、使用寿命长等特点。每组电加热器沿圆周方向分布，多组电加热器从上至下依次设置，且其设定的温度逐步递增，该设计可以保证任意一组电加热器在出现故障的时候不影响到其他电加热器加热，并且在后期维护时，能独立进行拆卸更换。
还包括一个挡板138，所述挡板138两侧与所述炉壳131内壁无缝连接，所述挡板138的上端不低于所述入料管132的出口处，所述挡板138的下端不高于所述缓冲螺旋134的上端起始处且与所述缓冲螺旋134的起始处无缝连接，所述挡板中间位置设置有卡槽，所述卡槽无缝卡接于所述散料锥133上端，所述入料管132的出口对应于所述缓冲螺旋134上端起始处。设置挡板138，可以避免刚进入的粉料混入到底部已经完全融化的粉料当中并流出，导致融化不完全的现象发生。
本实施例中，所述炉壳131的顶端设置有排气口136，一方面排出废气，另一方面避免内部压强过大引发爆炉等危险。炉壳131的顶端还设置有吊环137，吊环137能使炉体13在安装时保持平衡，防止对电加热器的加热丝造成冲击导致电加热器的损坏。
所述炉壳131外壁沿圆周方向设置有用于固定所述炉体13的固定锥135。固定锥135可以导正炉体，使炉体与电加热器保持良好间隙，并且起到支炉体13的作用。
还包括设置于所述窑炉顶部的圆环形的炉盖14，起夹紧炉体13的作用，采用快速装卸设计，使维护炉体13时更加快捷方便。快速装卸结构由活动转轴、螺杆、吊母组成，螺杆通过转轴能够翻转到与炉盖14垂直，通过吊母能快速锁紧炉盖14，吊母同时能当吊具使用。
还包括设置于所述窑炉底部的底部支撑15，所述底部支撑15内部包括从上至下依次设置的加热层和保温层。起支撑窑炉作用，同样采用快速装卸设计，使维护炉体13时更加快捷方便，底部设置加热层，可以进一步对粉料进行加热，确保融化完全，本实施例中，加热层采用电加热器。
如图2所示，本发明还公开了一种自动粉料窑炉系统，包括上面所述的窑炉1、粉料储存舱3、粉料上料机构2，所述粉料储存舱3的下端出口与所述粉料上料机构2的一端连通，所述粉料上料机构2的另一端与所述入料管132连通。工作流程为：将原材料添加至粉料储存舱3，粉料上料机构2将原材料从粉料储存舱3输送至窑炉1内，窑炉1对原材料进行加热融化，最后从出料口输出。该系统只需人工完成将原材料送入粉料储存舱3及人工完成设备出料后材料处理，其余工序全部自动完成，效率高，降低原材料损耗，设备简单，占地面积小，操作简单，维护便捷，环境清洁，降低了对人工的需求。
粉料上料机构2包括螺旋叶片(图中未示出)、驱动装置(图中未示出)和输送管道，利用旋转的螺旋叶片将物料推移而进行物料输送。本实施例中，驱动装置采用轴装式平行轴斜齿轮式减速机，结构紧凑，运行平稳安全，驱动动力采用变频装置，实现窑炉1进料可控。整体采用不锈钢材料制作而成，有效保证原材料的洁净度。当然，还包括电气控制系统，控制整个系统的自动化工作。
还包括沿所述窑炉1设置的设备检修平台5，该设备检修平台5起支撑窑炉1及设备日常检修及维护作用，实际使用过程中，可采用钢结构或砖混结构形式。钢结构成本较高，但易于安装及拆卸，砖混结构成本较低，但无需日常维护，难以拆除。
还包括设置于所述出料口下的冷却转盘4。
本发明提供的自动粉料窑炉因为设置有缓冲螺旋134，大大的增加了加热的时间，能够确保粉料完全融化，并且通过设置缓冲螺旋134，可以避免刚进入的粉料与已经完全融化的粉料混合，导致融化效果不佳的问题，通过改变加热方式，由燃油加工变为电加热加工，温度场均匀、能耗低、热效率高，有效控制了原材料损耗小于0.05％，做到了零排放及工作环境的提升。本发明提供的自动粉料窑炉系统，只需人工完成将原材料送入储料仓及人工完成设备出料后材料处理，其余工序全部自动完成，效率高，降低原材料损耗，设备简单，占地面积小，操作简单，维护便捷，环境清洁，降低了对人工的需求。
以上内容是结合具体的优选实施方式对本发明所作的进一步详细说明，不能认定本发明的具体实施只局限于这些说明。对于本发明所属技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明构思的前提下，还可以做出若干简单推演或替换，都应当视为属于本发明的保护范围。