本发明涉及窑炉技术领域,特指一种窑炉烧成氧化段二次燃烧系统。
背景技术:
窑炉,特别是辊道窑,其窑体长度长,辊棒上、下面相通成一个通道,喷枪位于窑体侧面或顶面并直接对窑腔内喷火燃烧,采用这种方式燃料燃烧的时间比较短,接着利用窑炉排烟抽力,直接将烟气抽走,导致烟气里面有11%-16%可燃气体没有充分燃烧(气体里面包含甲烷,一氧化碳等)。
窑炉能耗与窑炉结构及其燃烧控制系统有关,目前主要存在以下几个问题:
1.为了满足烧成曲线,需要快速把烟气抽离炉体,利于燃料燃烧,这就迫使需要更大的排烟风机,才能产出高产能合格产品,但这样燃料在炉体内的燃烧时间更短,造成更多燃料的浪费。
2.高产能合格产品为前提下,窑炉的排烟热损失增加,热效率降低,烧成过程中单位产品能耗增加。
3.为了维持窑内温度和完成烧成过程,则需要补充更多的燃料燃烧,导致窑炉能耗增加。
技术实现要素:
针对以上问题,本发明提供了一种窑炉烧成氧化段二次燃烧系统,使得燃料得以二次燃烧,减少燃料浪费率,使得部分燃料浪费率可以下降到5%以下。
为了实现上述目的,本发明采用的技术方案如下:
一种窑炉烧成氧化段二次燃烧系统,包括窑体,所述窑体内腔水平设有一排辊棒,所述窑体内壁设有多个燃枪,所述窑体分为预热段与氧化段,所述预热段处设有排烟风机,其特征在于:在所述氧化段内腔中还设有一隔板将其分成了上层腔与下层腔,所述隔板位于所述辊棒下方,所述下层腔密封并在所述氧化段末端处与所述上层腔相连通,所述上层腔与所述下层腔的侧壁上均设有所述燃枪。
进一步而言,所述隔板为碳化硅板。
进一步而言,所述隔板水平设置。
进一步而言,所述氧化段内腔的温度为600-1000℃。
进一步而言,所述下层腔的高度不大于400mm。
本发明有益效果:
在产品进窑后烧成曲线600-1000℃之间的氧化段,位于下层腔内壁上的燃枪对下层腔加热,并通过碳化硅板将热量传送至上层腔中,下层腔的热气流在排烟风机的抽力下,热气流由下层腔的前端移动到后端,而在所述氧化段末端处上层腔与下层腔相连通,下层腔的热气流从此处上到上层腔中,再从上层腔的后端向前端移动,在这样的过程中,从下层腔过来的未燃尽的燃料,经过一个迂回去到上层腔中,进行二次燃烧,大大避免了可燃性燃料的损失,使用时,可适当调整上层腔处于下层腔处的燃枪输出量,在保证满足烧成曲线的前提下,加大位于下层腔的燃枪输出量,从而提高燃料利用率,通过数据测得,采用本发明可以使得燃料浪费率下降到5%以下。
附图说明
图1是本发明的结构示意图;
图2是本发明的截面图;
图中:1-窑体,11-预热段,12-氧化段,2-燃枪,3-辊棒,4-隔板,5-排烟风机,6-上层腔,7-下层腔。
具体实施方式
下面结合附图与实施例对本发明的技术方案进行说明。
如图1至图2所示,本发明所述的一种窑炉烧成氧化段二次燃烧系统,包括窑体1,所述窑体1内腔水平设有一排辊棒3,所述窑体1内壁设有多个燃枪2用于加热,所述窑体1分为预热段11与氧化段12,产品在辊棒3顶部输送,从预热段11送至氧化段12,预热段11送至氧化段12的长度根据实际产品来具体所述预热段11处设有排烟风机5,预热段11与氧化段12处的燃烧烟气从排烟风机5处排出,在所述氧化段12内腔中还设有一隔板4将其分成了上层腔6与下层腔7,所述隔板4位于所述辊棒3下方,所述下层腔7密封并在所述氧化段12末端处与所述上层腔6相连通,所述上层腔6与所述下层腔7的侧壁上均设有所述燃枪2。
具体的,所述隔板4为碳化硅板,因为碳化硅板导热系数高,耐高温、耐腐蚀、抗压力。
具体的,所述隔板4水平设置,便于热气流顺利流动。
具体的,所述氧化段12内腔的温度为600-1000℃。
具体的,所述下层腔7的高度不大于400mm,实验证明,太高的话,因导热速度跟不上,能耗更大。
本发明的工作原理:在产品进窑后烧成曲线600-1000℃之间的氧化段区域,位于下层腔7的燃枪2对下层腔7加热,并通过碳化硅板将热量传送至上层腔6中,下层腔7的热气流在排烟风机5的抽力下,由下层腔7的前端移动到后端,而在所述氧化段12末端处上层腔6与下层腔7相连通,下层腔7的热气流从此处上到上层腔6中,再从上层腔6的后端向前端移动,在这样的过程中,从下层腔7过来的未燃尽的燃料,经过一个迂回去到上层腔6中,进行二次燃烧,把燃料得更充分,大大避免了可燃性燃料的损失,使用时,可适当调整上层腔6处于下层腔7处的燃枪2的输出量,在保证满足烧成曲线的前提下,加大位于下层腔7的燃枪2的输出量,从而提高燃料利用率。
以上结合附图对本发明的实施例进行了描述,但本发明并不局限于上述的具体实施方式,上述的具体实施方式仅仅是示意性的,而不是限制性的,本领域的普通技术人员在本发明的启示下,在不脱离本发明宗旨和权利要求所保护的范围情况下,还可做出很多形式,这些均属于本发明的保护范围之内。