一种不同管径的热导管的制作方法

本实用新型涉及一种热导管，具体地说是涉及一种不同管径的热导管。

背景技术：

现阶段，热导管因其具有较高传热量的优点，已被广泛应用于具较大发热量的电子元件中。该热导管工作时，利用管体内部填充的低沸点工作介质在加热端吸收发热电子元件产生的热量后蒸发汽化，蒸气带着热量运动至散热端，并在散热端液化凝结将热量释放出去，从而对电子元件进行散热。该液化后的工作介质在热导管内壁毛细结构的作用下回流至蒸发部，继续蒸发汽化及液化凝结，使工作介质在热导管内部循环运动，将电子元件产生的热量源源不断的散发出去。一般驱动工作介质的移动主要依赖于：热传导量、毛细管的管压、毛细管内对于驱动工作流体的流向的阻力透过率。

为了提高热导管的热传导效率，现有技术中通常会采用复合毛细结构的方法，各种不同的毛细结构的优缺点如下：

烧结粉末毛细管的毛细管压大，因此对于引力阻力的工作流体输送能力卓越，根据多孔烧结粉末的夹子效果，热传导度好，由于沸腾限制的渐进性产生，不产生急速的温度上升现象。但由于透过率小，驱动工作流体移动时的压力损失大。

凹槽毛细管的透过率大，驱动工作流体移动时压力损失小。尤其是，单纯凹槽毛细管制作热导管管壁时，可一体成型，价格上有优势。但是，毛细管的直径大，毛细管压小，在部分过热干燥状态中，驱动能力处于劣势，由于沸腾限制的急速发生，产生急速的温度上升现象。

微细纤维毛细管虽然毛细管压大，但热阻力也打；透过率小而驱动工作流体移动时压力损失大，在部分过热干燥状态中驱动能力处于劣势。

隔屏毛细管的毛细管压为中间程度，透过率小而驱动工作流体时压力损失大，热阻力也大。

上述单一的毛细结构均存在一些优点和缺点，为了使得毛细管的状态最佳化，现有技术中也有不少采用多重复合毛细管的毛细管结构，改善毛细管压和透过率。然而，这类具有两种以上的毛细管种类和结构的热导管，其制作过程相对复杂、制作成本也相对较高。

技术实现要素：

针对现有技术的不足，本实用新型提出了一种具有不同管径的热导管，利用其不同的内、外径，使得不同部分的管体具有不同的毛细管压和透过率，优化热传导效率。

本实用新型解决技术问题所采用的技术方案是：一种不同管径的热导管，包括一两端密封的中空管体，所述中空管体内注入有工作介质；所述热导管分为第一段管体和第二段管体，所述的第一段管体和第二段管体具有不同的外径和内径，所述第一段管体和第二段管体的内壁上均设有毛细结构，所述第一段管体和第二段管体的毛细结构相同。

进一步地，所述第一段管体和第二段管体的长度比为1:5～1:1。

进一步地，所述第一段管体和第二段管体的外径比为1:3～1:1.1。

进一步地，所述第一段和第二段的毛细结构均由金属粉末烧结而成。

本实用新型的有益效果是：与现有技术相比，本实用新型的提供的热导管的由两段具有不同管径的管体组成，两段管体的毛细结构相同；热导管中的工作流体在加热段受热汽化后，流向散热段，在散热段管壁冷凝液化，液化后的工作流体在毛细管力的作用下回流至加热段；本实用新型中，将管径较小的一端作为加热段，由于加热段的管径较小，因此其毛细管力较大，回流较明显，大大提高了热导管的热传导效率。

附图说明

图1为本发明提供的热导管的结构示意图。

其中，1-第一段管体；2-第二段管体；3-毛细结构。

具体实施方式

下面通过具体实施例来进一步说明本实用新型。但这些实例仅用于说明本实用新型而不用于限制本实用新型的范围。

如图1所示，一种不同管径的热导管，包括一两端密封的中空管体，所述中空管体内注入有工作介质；所述热导管分为第一段管体和第二段管体，所述的第一段管体和第二段管体具有不同的外径和内径，所述第一段管体和第二段管体的内壁上均设有毛细结构，所述第一段管体和第二段管体的毛细结构均由金属粉末烧结而成。所述第一段管体和第二段管体的长度比为1:5～1:1。所述第一段管体和第二段管体的外径比为1:3～1:1.1。

以上实施方式仅用于说明本实用新型，而并非对本实用新型的限制，有关技术领域的普通技术人员，在不脱离本实用新型的精神和范围的情况下，还可以做出各种变化和变型，因此所有等同的技术方案也属于本实用新型的范畴，本实用新型的专利保护范围应由权利要求限定。