一种带定位块的搭接式组合窑具的制作方法

本实用新型涉及发泡陶瓷生产领域，尤其涉及一种用于辊道窑发泡陶瓷生产线上的带定位块的搭接式组合窑具。

背景技术：

目前，现有的用于辊道窑发泡陶瓷生产线上的窑具挡板均采用卡接的方式来实现固定，但在实际生产过程中，由于窑具采用碳化硅材料制成，其脆性较大，而卡接处面积较小，应力较为集中，因此导致窑具在组装或拆卸时容易断裂，大大降低了窑具的使用寿命。

因此，现有技术需要进一步改进和完善。

技术实现要素：

本实用新型的目的在于克服现有技术的不足，提供一种结构简单、不易断裂的搭接式组合窑具。

本实用新型的目的通过下述技术方案实现：

一种带定位块的搭接式组合窑具，该搭接式组合窑具主要包括用于支撑发泡陶瓷粉料的底板、以及围在底板四周的挡板。所述底板水平放置在生产线上，所述挡板环绕底板四周并套设在底板上。所述底板和挡板均由碳化硅材料制成。

具体的，所述底板由若干小板拼接而成。所述挡板包括相对设置的前后挡板和左右挡板、用于前后挡板与左右挡板相互卡接及定位的定位板、以及用于固定前后挡板和左右挡板的圆柱销。所述前后挡板垂直生产线输送方向设置，左右挡板平行输送方向设置。

具体的，所述前后挡板端部的上半部分向外凸出构成第一连接体，所述左右挡板端部的下半部分向外凸出构成第二连接体。所述定位板分别设置在前后挡板和左右挡板的端部，其平面与板体垂直。所述前后挡板的左右两端搭在左右挡板的端部，使第一连接体压在第二连接体上，并通过定位板的定位实现左右挡板与前后挡板卡接。所述第一连接体和第二连接体上均设有便于圆柱销插入的定位孔。所述圆柱销从上往下依次插入第一连接体和第二连接体的定位孔内，实现前后挡板与左右挡板之间的连接和固定。

作为本实用新型的优选方案，为了方便底板的拼接和组装，本实用新型若干所述小板并成两排拼接成底板。

作为本实用新型的优选方案，由于碳化硅支撑的挡板较脆，为了减少生产线在输送过程中与前后挡板的摩擦和碰撞，本实用新型所述前后挡板的高度比左右挡板小，实现拼接后前后挡板底部与生产线存在间隙，即窑具拼接后，前后挡板底部距离输送棍棒一定高度，从而确保前后挡板在输送时始终保持竖直向下的姿势，避免输送过程发生侧倾，影响成品质量。

作为本实用新型的优选方案，为了减轻窑具的整体重量，本实用新型所述前后挡板和左右挡板均采用空心结构，所述前后挡板和左右挡板的壁厚设为6毫米。

进一步的，为了提高前后挡板与左右挡板之间的连接强度，本实用新型所述定位板采用端部凸条定位块结构设计，即将定位板的定位作用用端部凸条定位块来实现。该凸条定位块分别为设置在前后挡板端部两侧的第一定位块和设置在左右挡板端部两侧的第二定位块。所述第一定位块竖直设置在第一连接体的侧面，与第一连接体固定连接。所述第二定位块竖直设置在第二连接体的侧面，与第二连接体固定连接。装配时，只需将前后挡板的两端搭接在左右挡板的两端上，即可实现前后挡板与左右挡板之间的定位。

为了进一步提高前后挡板与左右挡板之间的连接强度，本实用新型所述第一连接体的底部及第二连接体的顶部均设有加强前后挡板与左右挡板之间连接强度的第三定位块。所述第三定位块分别与第一连接体和第二连接体固定连接。

进一步的，为了减小圆柱销与前后挡板和左右挡板之间的之间的剪切力，提高圆柱销的使用寿命，本实用新型所述第一连接体和第二连接体内均设有增大与圆柱销接触面积的套筒。所述套筒从第一连接体和第二连接体的顶部定位孔一直延伸至底部定位孔。

作为本实用新型的优选方案，为了提高定位块的强度，获得更好的连接效果，本实用新型所述第一定位块和第二定位块的厚度设为10毫米，宽度设为20毫米。

作为本实用新型的优选方案，为了提高定位板的连接强度，获得更好的连接和定位效果，本实用新型所述定位板的长度设为70毫米，高度设为85 毫米，厚度设为10毫米。

作为本实用新型的优选方案，为了提高前后挡板和左右挡板的强度和平面度，本实用新型所述前后挡板和左右挡板的板体内均设有用于加强板体强度的加强筋；所述加强筋水平设置在前后挡板和左右挡板内，与板体的左右两侧固定连接。

本实用新型的工作过程和原理是：安装时，先将小板放置在生产线上拼凑成底板；然后将底板左右两侧的左右挡板竖起，将前后挡板的两端搭在左右挡板上，使第一连接体底部压着第二连接体，同时使第一连接体上的定位板(或第一定位块)与第二连接体上的定位板(或第二定位块)卡接；接着将前后挡板上的定位孔对准左右挡板上的定位孔，并且挪动前后挡板、左右挡板的位置，使其与底板的间隙最小；最后将圆柱销插入定位孔内，使拼接后的窑具定型。另外，本实用新型中的定位板还可采用端部凸出定位块来代替，从而进一步改善前后挡板与左右挡板之间的连接强度和效果。同时在第一连接体和第二连接体内部设置套筒，能够进一步提高圆柱销与连接体之间的受力面积，从而降低了圆柱销受力不均而断裂的风险。本实用新型还具有结构简单、操作方便、容易实施的优点。

与现有技术相比，本实用新型还具有以下优点：

(1)本实用新型所提供的带定位块的搭接式组合窑具采用搭接和圆柱销、定位板固定的方式使拼接后的窑具能够长时间保持固定的形状，而且连接处采用宽体结构的连接体，最大程度避免连接处的断裂，显著提高了窑具的使用寿命。

(2)本实用新型所提供的带定位块的搭接式组合窑具在前后左右挡板内设置套筒，与圆柱销之间实现面接触，从而有效降低圆柱销在使用过程中断裂的风险，提高圆柱销的使用寿命。

(3)本实用新型所提供的带定位块的搭接式组合窑具采用端部凸出定位块的方式进行连接，进一步提高了前后左右挡板之间的连接强度，获得更好的连接和定位效果。

附图说明

图1是本实用新型所提供的带定位块的搭接式组合窑具的组装结构示意图。

图2是本实用新型所提供的搭接式组合窑具的主视图。

图3是本实用新型所提供的搭接式组合窑具的左视图。

图4是本实用新型所提供的搭接式组合窑具定位板连接处的局部示意图。

图5是本实用新型所提供的前后挡板的主视图。

图6是本实用新型所提供的前后挡板的俯视图。

图7是本实用新型所提供的左右挡板的主视图。

图8是本实用新型所提供的搭接式组合窑具定位块连接处的局部示意图。

图9是本实用新型所提供的搭接式组合窑具定位块连接处的主视图。

上述附图中的标号说明：

1-底板，2-前后挡板，3-左右挡板，4-定位板，5-圆柱销，6-第一连接体，7-第二连接体，8-套筒，9-定位孔，10-第一定位块，11-第二定位块。

具体实施方式

为使本实用新型的目的、技术方案及优点更加清楚、明确，以下参照附图并举实施例对本实用新型作进一步说明。

实施例1：

如图1至图9所示，本实施例公开了一种带定位块的搭接式组合窑具，该搭接式组合窑具主要包括用于支撑发泡陶瓷粉料的底板1、以及围在底板1 四周的挡板。所述底板1水平放置在生产线上，所述挡板环绕底板1四周并套设在底板1上。所述底板1和挡板均由碳化硅材料制成。

具体的，所述底板1由若干小板拼接而成。所述挡板包括相对设置的前后挡板2和左右挡板3、用于前后挡板2与左右挡板3相互卡接及定位的定位板4、以及用于固定前后挡板2和左右挡板3的圆柱销5。所述前后挡板2 垂直生产线输送方向设置，左右挡板3平行输送方向设置。

具体的，所述前后挡板2端部的上半部分向外凸出构成第一连接体6，所述左右挡板端部的下半部分向外凸出构成第二连接体7。所述定位板4分别设置在前后挡板2和左右挡板3的端部，其平面与板体垂直。所述前后挡板2的左右两端搭在左右挡板3的端部，使第一连接体6压在第二连接体7 上，并通过定位板4的定位实现左右挡板3与前后挡板2卡接。所述第一连接体6和第二连接体7上均设有便于圆柱销5插入的定位孔9。所述圆柱销5 从上往下依次插入第一连接体6和第二连接体7的定位孔9内，实现前后挡板2与左右挡板3之间的连接和固定。

作为本实用新型的优选方案，为了方便底板1的拼接和组装，本实用新型若干所述小板并成两排拼接成底板1。

作为本实用新型的优选方案，由于碳化硅支撑的挡板较脆，为了减少生产线在输送过程中与前后挡板2的摩擦和碰撞，本实用新型所述前后挡板2 的高度比左右挡板3小，实现拼接后前后挡板2底部与生产线存在间隙，即窑具拼接后，前后挡板2底部距离输送棍棒一定高度，从而确保前后挡板2 在输送时始终保持竖直向下的姿势，避免输送过程发生侧倾，影响成品质量。

作为本实用新型的优选方案，为了减轻窑具的整体重量，本实用新型所述前后挡板2和左右挡板3均采用空心结构，所述前后挡板2和左右挡板3 的壁厚设为6毫米。

进一步的，为了提高前后挡板2与左右挡板3之间的连接强度，本实用新型所述定位板4采用端部凸条定位块结构设计，即将定位板4的定位作用用端部凸条定位块来实现。该凸条定位块分别为设置在前后挡板2端部两侧的第一定位块10和设置在左右挡板3端部两侧的第二定位块11。所述第一定位块10竖直设置在第一连接体6的侧面，与第一连接体6固定连接。所述第二定位块11竖直设置在第二连接体7的侧面，与第二连接体7固定连接。装配时，只需将前后挡板2的两端搭接在左右挡板3的两端上，即可实现前后挡板2与左右挡板3之间的定位。

为了进一步提高前后挡板2与左右挡板3之间的连接强度，本实用新型所述第一连接体6的底部及第二连接体7的顶部均设有加强前后挡板2与左右挡板3之间连接强度的第三定位块。所述第三定位块分别与第一连接体6 和第二连接体7固定连接。

进一步的，为了减小圆柱销5与前后挡板2和左右挡板3之间的之间的剪切力，提高圆柱销5的使用寿命，本实用新型所述第一连接体6和第二连接体7内均设有增大与圆柱销5接触面积的套筒8。所述套筒8从第一连接体6和第二连接体7的顶部定位孔9一直延伸至底部定位孔9。

作为本实用新型的优选方案，为了提高定位块的强度，获得更好的连接效果，本实用新型所述第一定位块10和第二定位块11的厚度设为10毫米，宽度设为20毫米。

作为本实用新型的优选方案，为了提高定位板4的连接强度，获得更好的连接和定位效果，本实用新型所述定位板4的长度设为70毫米，高度设为 85毫米，厚度设为10毫米。

作为本实用新型的优选方案，为了提高前后挡板2和左右挡板3的强度和平面度，本实用新型所述前后挡板2和左右挡板3的板体内均设有用于加强板体强度的加强筋；所述加强筋水平设置在前后挡板2和左右挡板3内，与板体的左右两侧固定连接。

本实用新型的工作过程和原理是：安装时，先将小板放置在生产线上拼凑成底板1；然后将底板1左右两侧的左右挡板3竖起，将前后挡板2的两端搭在左右挡板3上，使第一连接体6底部压着第二连接体7，同时使第一连接体6上的定位板4(或第一定位块10)与第二连接体7上的定位板4(或第二定位块11)卡接；接着将前后挡板2上的定位孔9对准左右挡板3上的定位孔9，并且挪动前后挡板2、左右挡板3的位置，使其与底板1的间隙最小；最后将圆柱销5插入定位孔9内，使拼接后的窑具定型。另外，本实用新型中的定位板4还可采用端部凸出定位块来代替，从而进一步改善前后挡板2与左右挡板3之间的连接强度和效果。同时在第一连接体6和第二连接体7内部设置套筒8，能够进一步提高圆柱销5与连接体之间的受力面积，从而降低了圆柱销5受力不均而断裂的风险。本实用新型还具有结构简单、操作方便、容易实施的优点。

上述实施例为本实用新型较佳的实施方式，但本实用新型的实施方式并不受上述实施例的限制，其他的任何未背离本实用新型的精神实质与原理下所作的改变、修饰、替代、组合、简化，均应为等效的置换方式，都包含在本实用新型的保护范围之内。