推板烧结窑的余热回收系统的制作方法

本实用新型涉及工业制造用设备领域，具体涉及推板烧结窑的余热回收系统。

背景技术：

辊道烧结窑在磁性电子原料(锂电池磁芯)的加工过程中，被用于表面磁化的烧制。在烧结过程中，待加工磁性电子原料放置于推送轨道上，在推送移动过程中穿过设置于轨道上的烧结窑，完成烧结加工。在整体的烧结加工过程中，为保证待加工磁性电子原料的烧结质量，通常在推送轨道的烧结窑的入口及出口分别设置“预热”及“降温”工序。现有的辊道烧结窑“预热”工序会采用辅助加热装置对其实现“预热”加热，但由于其待加工磁性电子材料为常温材料，所以为保证“预热”效果，则需要较长的预热时间，从而使产率降低，整体的烧制过程延长。针对上述缺陷，现有技术中多采用了增大“预热”工序功率或延长“预热”段距离的方式给予解决。但在解决的过程中，也会提高设备的复杂度、加大了能源的消耗，从而加大了系统的维护成本及运行成本。

技术实现要素：

本实用新型的目的在于提供推板烧结窑的余热回收系统，从而将降温炉体的余热回收利用，以达到节能减排的目的。

为解决前述技术问题，本实用新型提供如下所示的推板烧结窑的余热回收系统，包括：预热炉体、烧结窑体及降温炉体，还包括：余热回收风道，在所述降温炉体的降温腔外壁设置余热回收腔；所述余热回收风道的吸风口与所述余热回收腔连通，所述余热回收风道的出风口与所述预热炉体的炉膛连通，将所述余热回收腔的余热输送到预热炉体的炉膛。

进一步地，所述余热回收系统还包括余热回收罩；所述余热回收罩设置于所述降温炉体的降温腔外部，与所述降温炉体的降温腔外壁之间形成余热回收腔。

进一步地，所述吸风口设置于所述余热回收腔的顶部。

进一步地，所述余热回收风道的风道壁为真空夹层结构；或者，所述余热回收风道的外部固定包裹保温管，所述保温管的壁厚度为10～15cm。

进一步地，所述余热回收风道的风机设置于所述吸风口侧。

进一步地，所述余热回收系统还包括散热片；所述散热片与所述降温炉体的降温腔外壁固定连接；所述散热片可以采用散热鳍片。

进一步地，所述余热回收风道的传输部分为：多根平行设置的管道。

进一步地，所述余热回收腔的余热输送到预热炉体的炉膛前半段。

进一步地，所述余热回收腔的余热输送到预热炉体的炉膛前半段和外辊道。

进一步地，所述余热回收罩的内壁固定连接隔热层。

进一步地，余热回收系统还包括预热腔体，预热腔体的出口与预热炉体的进口相邻，待加工原料经预热腔体缓慢预热后，进入预热炉体。

本实用新型的有益效果为：

1、该余热回收系统结构简单，安装方便，能够在不改变辊道烧结窑既有结构的前提下单独安装使用，具有良好的适应性。

2、该余热回收系统，能够将降温段的余热最大限度地回收并利用，有助于节能减排和降低生产成本。

3、该余热回收系统还包括预热腔体，预热腔体的出口与预热炉体的进口相邻，待加工原料经预热腔体缓慢预热后，进入预热炉体，实现对待加工原料进入预热炉体快速升温之前，对待加工原料提前采取缓慢预热的措施，降低烧结应力，防止烧结产品开裂。

附图说明

为了更清楚地说明本实用新型实施例或现有技术中的技术方案，下面对实施例或现有技术中所需要使用的附图作简单地介绍。显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本实用新型的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1是本实用新型所提供的余热回收系统的示意图；

图2是本实用新型降温炉体部分的剖视图；

图3是本实用新型所提供的余热回收系统的一种实施方式示意图。

图中：1、余热炉体；2、烧结窑体；3、降温炉体；4、余热回收风道；5、余热回收腔；6、余热回收罩；7、吸风口；8、预热腔体。

具体实施方式

下面将结合本实用新型的附图，对本实用新型的技术方案进行清楚、完整地描述。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。

参照图1，所述推板烧结窑的余热回收系统包括预热炉体1、烧结窑体2及降温炉体3。锂电池磁心在沿辊道移动：首先在余热炉体1阶段，锂电池磁心被预热；随后锂电池磁心被送入烧结窑体2，进行加热烧结；再后锂电池磁心进入降温炉体3进行降温处理，其热量作为余热被释放。所述余热通过余热回收风道4被传送至预热炉体1处。

参照图2，在所述降温炉体3的降温腔外壁设置余热回收腔5，并提供余热回收风道4，所述余热回收风道4的吸风口7与所述余热回收腔5连通，所述余热回收风道4的出风口与所述预热炉体1的炉膛连通，从而将所述余热回收腔5 的余热输送到预热炉体1的炉膛。作为一个举例，可以在所述降温炉体3的降温腔外部设置余热回收罩6，通过所述余热回收罩6与所述降温炉体3的降温腔外壁之间形成余热回收腔5。

为了提高余热回收效率，将所述吸风口7设置于所述余热回收腔5的顶部，并在所述余热回收风道4的吸风口7一侧安装风机，从而主动地将热空气传送至预热炉体1部分。进一步地，还可以在降温炉体3的降温腔外壁固定连接散热片，以及在余热回收罩6的内壁固定连接隔热层。

为了防止余热在传输过程中的散失，所述余热回收风道4的风道壁为真空夹层结构。

进一步地，所述余热回收风道4的传输部分，即余热回收风道4与预热炉体1相连接的部分，具体可采用多根平行设置的管道；并且余热回收腔5的余热被优先输送到预热炉体1的炉膛前半段和外辊道等接近室温的区域，以实现对余热最大程度的利用。

进一步地，参照图3，余热回收系统还包括预热腔体8，预热腔体8的出口与预热炉体1的进口相邻，待加工原料经预热腔体8缓慢预热后，进入预热炉体1；预热腔体可以采用现有技术的预热炉体，当然也可以采用其他方式的预热装置，只要能对待加工原料进行缓慢预热即可，缓慢预热的手段主要是通过对待加工原料进行缓慢升温速率的预热，即预热腔体8升温梯度跨度小，从而实现对待加工原料进入预热炉体1快速升温之前，对待加工原料提前采取缓慢预热的措施，防止直接把待加工原料放入预热炉体1，因预热炉体1内升温速率快，导致产品内部应力大，易开裂的弊端。

以上所述，仅为本实用新型的具体实施方式，但本实用新型的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本实用新型揭露的技术范围内，可轻易想到变化或替换，都应涵盖在本实用新型的保护范围之内。因此，本实用新型的保护范围应以所述权利要求的保护范围为准。