一种迷你管径换热器的制作方法

本实用新型涉及换热器设备技术领域，具体为一种迷你管径换热器。

背景技术：

管翅式换热器以其结构紧凑、高效耐用、制造工艺简单等优点被广泛应用于工业生产，如制冷业、石油化工等，成为热交换行业的主要元件。近年来随着空调市场竞争的激烈和人们能源意识的提高，空调设备不断的向小型化、经济型、高能效方向发展。随着材料成本的上涨，小管径铜管换热器具有材料成本的巨大优势。现有技术中，为了提高换热器的制冷效果，换热管通常都是采用管径为5-9.52mm的铜管、铝管、不锈钢管或者铁管，管体厚度不变的情况下，单位体积内铜管、铝管、不锈钢换热管表面积使用量较大，材料使用量大，相对的制造成本也较高。考虑到换热器使用环境与流体长久接触，腐蚀生锈问题，铁管材质逐渐不被使用。风冷换热、喷淋换热环境中，由于受其管径影响，换热管体积较大，冷媒无法完全覆盖于大管径换热管上，换热管上仍存在未与冷媒接触区域，换热管内的热流体无法与冷媒得到充分的热传递、制冷，冷媒接触后换热效果差，再者，在液液换热中，为了得到更好的制冷效果，大管径换热管内需要注入充分的制冷剂，制冷剂使用量大，资源浪费。。

技术实现要素：

本实用新型的目的是为了提供一种迷你管径换热器，换热管小型化、经济化，换热性能高，减少材料使用量。

为了实现上述发明目的，本实用新型采用了以下技术方案：一种迷你管径换热器，包括翅片组件和穿设于翅片组件上的换热管组件，换热管的两端分别为热流体入口和热流体出口；所述翅片组件两侧设置有用于固定换热管组件的护板；所述换热管外径为1.5mm~4mm，所述换热管厚度为0.1mm~0.3mm。

优选的，所述换热管为一体成型的“U”型结构。

优选的，所述换热管为直管与“U”型管配合连接的组合式结构。

优选的，所述换热管内设置有螺旋径，所述螺旋径为螺旋槽，且该螺旋槽沿着换热管内壁开设。

优选的，所述螺旋径围合于换热管设置有若干段，相邻所述螺旋径的交界线重合。

优选的，所述翅片组件上开设有用于冷媒介质流过的流体间隙。

优选的，所述换热管设置有若干段，所述换热管交错设置。

优选的，所述换热管设置有若干段，所述换热管交错设置。

与现有技术相比，采用了上述技术方案的一种迷你管径换热器，具有如下有益效果：

风冷换热、喷淋换热环境中，本方案中换热管的外径为1.5mm~4mm之间，换热管厚度为0.1mm~0.3mm之间，其中，将传统外径为9.52mm的换热管减小至4mm，单位体积内换热管表面积减小了46.1%，随之换热管的材料使用量大大减少，而将传统外径为5mm的换热管减小至最小允许的1.5mm，单位体积内换热管表面积减小量远超过46.1%，也就是说，换热管的外径保持在1.5mm~4mm范围内，使得换热管在加工生产中减小46.1%的材料利用率，经济化，保证流通于换热管内的制冷剂流量大大减小，控制资源利用率，减少资源浪费，同样能够保证换热器具有高性能的制冷以及换热。相比于传统的换热管厚度最大尺度的减小，厚度为0.1mm~0.3mm之间，考虑到壁厚变薄加工工艺困难情况，将换热器厚度控制在0.1mm~0.3mm之间降低制造困难，也能够保证其具有足够的耐压强度，不至于发生形变、凹陷以及崩裂。本方案中，换热管为成本低廉、导热性较好的铜管、铝管、或者不锈钢管。

附图说明

图1为本实用新型一种迷你管径换热器实施例的结构示意图；

图2为本实施例中换热器的局部放大图；

图3为本实施例中多段换热管的结构示意图；

图4为本实施例中螺旋换热管的结构示意图；

图5为本实施例中光管换热管的结构示意图；

图6为本实施例中换热管内部螺旋径的结构示意图。

附图标记：1、翅片组件；2、换热管组件；20、热流体入口；21、热流体出口；22、直管；23、“U”型管；3、螺旋径；4、流体间隙；5、护板。

具体实施方式

下面结合附图对本实用新型做进一步描述。

如图1至6所示的一种迷你管径换热器，包括翅片组件1和穿设于翅片组件1上的换热管组件2，换热管的两端分别为热流体入口20和热流体出口21；翅片组件1两侧设置有用于固定换热管组件2的护板5；换热管外径为1.5mm~4mm，换热管厚度为0.1mm~0.3mm。风冷换热、喷淋换热环境中，本方案中换热管的外径为1.5mm~4mm之间，换热管厚度为0.1mm~0.3mm之间，其中，将传统外径为9.52m的换热管减小至4mm，单位体积内换热管表面积减小了46.1%，随之换热管的材料使用量大大减少，而将传统外径为5mm的换热管减小至最小允许的1.5mm，单位体积内换热管表面积减小量远超过46.1%，也就是说，换热管的外径保持在1.5mm~4mm范围内，使得换热管在加工生产中减小46.1%的材料利用率，经济化，保证流通于换热管内的制冷剂流量大大减小，控制资源利用率，减少资源浪费，同样能够保证换热器具有高性能的制冷以及换热。相比于传统的换热管厚度最大尺度的减小，厚度为0.1mm~0.3mm之间，考虑到壁厚变薄加工工艺困难情况，将换热器厚度控制在0.1mm~0.3mm之间降低制造困难，也能够保证其具有足够的耐压强度，不至于发生形变、凹陷以及崩裂。本方案中，换热管为成本低廉、导热性较好的铜管、铝管、或者不锈钢管，其加工工艺为：管悬挂拉伸—弯管—冲片—穿片和小管径胀管—㶥焊自动焊接—检漏—保压。

于本实施例中，亦可直接采用无翅片组件1的换热管组件2，尤其是在风冷换热、喷淋换热环境中，换热效果明显增加。

如图3所示，换热管为一体成型的“U”型结构；一体成型的“U”型换热管与翅片组件1连接时不易发生相互之间的松动，防止换热管从翅片组件1内脱落下来。

如图4所示，换热管为直管22与”U”型管23配合连接的组合式结构；考虑到换热管为一体结构时加工工艺较为困难，本方案中的换热管为组合式结构，一方面，直管22与”U”型管23加工简单，一旦两个直管22之间连接的”U”型管23损坏，可直接替换，更加经济。

如图6所示，换热管内设置有螺旋径3，螺旋径3为螺旋槽，且该螺旋槽沿着换热管内壁开设；螺旋径3围合于换热管设置有若干段，相邻螺旋径3的交界线重合；换热管的外壁为光管，换热管内壁为螺旋槽。风冷换热、喷淋换热环境中制冷剂或者热流体于换热管内贴合于螺旋槽旋出，增加换热效果。

于本实施例中，如图5所示，换热管外径由传统的5mm-9.52mm减少至1.5mm~4mm，考虑到在换热管内加工内旋螺旋较为困难，增加制造成本，以及对工艺设备精度要求较高的情况下，亦可选用内径为光管的换热管组件2。

如图2所示，翅片组件1上开设有用于冷媒介质流过的流体间隙4；防止换热器在喷淋环境中冷媒介质堵塞，便于冷媒介质流通，增加冷媒介质与换热管内热流体的接触面积，热流体的热量能够通过冷媒传递、随冷媒（冷却水、空气）蒸发带走一部分。

如图3所示，本方案中，换热管可设置有若干段，且换热管交错设置；冷媒介质穿过交错设置的换热管时，增加与各个换热管之间的接触面积，提高换热性。冷媒介质由单一方向流过翅片组件1时，若并排设置的换热管在一方向上重合，那么换热管与冷媒介质的接触面积降低，甚至换热管一侧存在无法覆盖的区域，换热性大大降低。

以上是本实用新型的优选实施方式，对于本领域的普通技术人员来说不脱离本实用新型原理的前提下，还可以做出若干变型和改进，这些也应视为本实用新型的保护范围。