一种隧道式陶瓷湿坯干燥窑的制作方法

本实用新型涉及陶瓷湿坯烘干设备技术领域，尤其涉及一种隧道式陶瓷湿坯干燥窑。

背景技术：

普通干燥房是采用防火岩棉夹芯板结构做板房，将装好坯的坯车拉到干燥房内，然后通过热风炉提供热源，采用离心风机将热风抽到分布在板房内的风锥内，接下来通过风锥旋转使热风均匀分散至干燥房内对湿坯进行烘干，最后通过抽湿风机将高湿度的尾气拍走，经过烘干后的坯体经人工拉走。

上述湿坯的干燥方式不仅干燥效率低下、产量小，而且自动化程度低，劳动强度大，经常出入高温的干燥房给员工带来中暑的风险。

技术实现要素：

本实用新型所要解决的技术问题在于，提供一种隧道式陶瓷湿坯干燥窑，可同时对多条窑道的湿坯进行自动烘干，充分利用窑炉余热，节省能源，降低排放，且干燥效率高，降低人工劳动强度。

为了解决上述技术问题，本实用新型提供了一种隧道式陶瓷湿坯干燥窑，包括干燥窑本体、供热系统和尾排系统；

所述干燥窑本体包括多组窑道及热循环通道，所述窑道包括用于窑车进出的进窑端和出窑端，所述热循环通道用于连通一窑道的进窑端及另一窑道的出窑端；

所述供热系统包括供热风管，所述供热风管用于与所述出窑端相连以将热风通入窑道进行湿坯干燥；

所述尾排系统包括尾排风管，所述尾排风管用于与所述进窑端相连以将窑道内的湿气排入大气中。

作为上述方案的改进，所述出窑端设有供热闸板阀，所述供热闸板阀用于控制窑道与所述供热风管的通断；

所述进窑端设有尾排闸板阀，所述尾排闸板阀用于控制窑道与所述尾排风管的通断。

作为上述方案的改进，所述尾排系统还包括抽湿机构，所述抽湿机构包括抽风管道、吹风管道及轴流风机，所述轴流风机连接所述抽风管道及吹风管道；

所述抽风管道与吹风管道沿各窑道均设有第三闸板阀，用于控制与各窑道的通断。

作为上述方案的改进，所述抽湿机构还包括温湿度传感器，所述温湿度传感器设于各窑道内，且与所述轴流风机及第三闸板阀电连接。

作为上述方案的改进，所述抽湿机构沿所述窑道等距间隔设置为多组。

作为上述方案的改进，所述供热系统包括窑炉余热入口及配冷风箱，所述窑炉余热入口连接窑炉余热管道，所述配冷风箱及窑炉余热入口之间设有用于将窑炉余热引入配冷风箱的引风机，所述配冷风箱与所述供热风管连接，用于调节供热风管的热风温度。

作为上述方案的改进，所述进窑端及出窑端均设有混流式风机。

作为上述方案的改进，所述窑道并列设置，所述热循环通道包括并列设置于相邻两组窑道之间的第一热循环通道，以及与干燥窑本体内的首、尾窑道连接的第二热循环通道。

作为上述方案的改进，所述窑道及热循环通道之间设有保温棉。

作为上述方案的改进，所述窑道内设有轨道，所述轨道与所述窑车相适配。

实施本实用新型，具有如下有益效果：

本实用新型提供了一种隧道式陶瓷湿坯干燥窑，包括窑体、供热系统和尾排系统，所述窑体内排布有多组窑道，所述窑道包括进窑端和出窑端，所述出窑端与所述供热系统连接，所述进窑端与所述尾排系统连接；所述窑体内设有风道，所述风道用于连通一窑道的进窑端及另一窑道的出窑端；所述窑道内设有用于装载湿坯的窑车及供所述窑车行走的轨道，其具有如下优点：

1、无论哪条干燥窑出坯，利用窑炉余热都可实现循环通过四条干燥房，使热源利用率达到最大化，减少大量的能源投入，降低排放，节能环保；

2、利用窑车、轨道进行坯体运输，实现全自动装卸坯，减少大量人力，降低员工劳动强度，减少人工成本；

3、烘干效率高，产量大，极大地满足了车间的生产需求。

附图说明

图1是本实用新型一种隧道式陶瓷湿坯干燥窑的一实施例的结构示意图；

图2是图1的b部放大示意图。

具体实施方式

为使本实用新型的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合附图对本实用新型作进一步地详细描述。

如图1所示，本实用新型提供了一种隧道式陶瓷湿坯干燥窑的一实施例，包括干燥窑本体1、供热系统和尾排系统；所述干燥窑本体1包括多组窑道及热循环通道，具体地，本实施例的干燥窑本体1的窑道及热循环通道均设为4条，所述窑道包括第一窑道21、第二窑道22、第三窑道23及第四窑道24，所述热循环通道包括第一热循环通道31、第二热循环通道32、第三热循环通道33及第四热循环通道34，所述窑道包括用于窑车a进出的进窑端25和出窑端26，所述热循环通道用于连通一窑道的进窑端25及另一窑道的出窑端26；所述供热系统包括供热风管41，所述供热风管41用于与所述出窑端26相连以将热风通入窑道进行湿坯干燥；所述尾排系统包括尾排风管51，所述尾排风管51用于与所述进窑端25相连以将窑道内的湿气排入大气中。

其中，所述多组窑道及热风循环风道连通，使热源得以循环利用，可以减少大量能源投入；此外，热风经出窑端26通入窑道对湿坯进行干燥，湿气经进窑端25进入尾排风管51排入大气，可以使避免经干燥的湿坯被湿气进一步干扰，提升干燥效果和能源利用效率。

本实施例的供热系统包括窑炉余热入口42及配冷风箱43，所述窑炉余热入口42连接窑炉余热管道，所述配冷风箱43及窑炉余热入口42之间设有用于将窑炉余热引入配冷风箱43的引风机，所述配冷风箱43与所述供热风管41连接，用于调节供热风管41的热风温度。

由于送热风的管道必须做到足够的保温，最大限度地减少热量散失，以提高利用效率，本实施例在所述干燥窑本体1、窑道及热循环通道之间设有保温棉。

为方便物料装卸，减少人力成本，本实施例的陶瓷湿坯优选采用窑车a装载，且在所述窑道内设有所述窑车a相适配的轨道27。

为减少干燥窑的占地空间，方便干燥窑的布局，所述窑道并列设置，所述窑道并列设置。本实施例所述第一热循环通道31、第二热循环通道32及第三热循环通道33并列设置于相邻两组窑道之间，所述第四热循环通道34与干燥窑本体1内的首、尾设置的第一窑道21及第四窑道24连接。

所述出窑端26设有供热闸板阀28，所述进窑端25设有尾排闸板阀29，所述供热闸板阀28用于控制窑道与所述供热风管41的通断，所述尾排闸板阀29用于控制窑道与所述尾排风管51的通断。

其中，所述供热闸板阀28包括分别设于所述第一窑道21、第二窑道22、第三窑道23及第四窑道24的第一供热闸板阀281、第二供热闸板阀282、第三供热闸板阀283及第四供热闸板阀284。所述尾排闸板阀29包括分别设于所述第一窑道21、第二窑道22、第三窑道23及第四窑道24的第一尾排闸板阀291、第二尾排闸板阀292、第三尾排闸板阀293及第四尾排闸板阀294。

当装载有陶瓷湿坯的窑车a从进窑端25进入第一窑道21、第二窑道22、第三窑道23及第四窑道24后，窑炉余热经窑炉余热管道输送至配冷风箱43进行热风温度调节，通过配冷风箱掺入冷空气，热风温度降低至90°左右，减小了热风与环境介质的温度梯度，有效减少热风在输送过程中的热损失。所述余热管埋在干燥窑本体1底部和干燥窑本体1顶部的保温层的保温砖内，可以最大限度地改善余热风管的保温，大大地减少了干燥窑本体1的散热。通过关闭第二供热闸板阀282、第三供热闸板阀283及第四供热闸板阀284，且打开第一供热闸板阀281，热风经过供热风管41输送至第一窑道21，并依次通过第一热循环通道31、第二窑道22、第二热循环通道32、第三窑道23、第三热循环通道33及第四窑道24，打开第四尾排闸板阀294且保持第一尾排闸板阀291、第二尾排闸板阀292及第三尾排闸板阀293关闭，湿气经尾排风管51排空。此时，第一窑道21、第二窑道22、第三窑道23内的热风温度递减，分别控制在90°、60°、30°左右，第四窑道24内为冷风。

相应地，当第一窑道21内的陶瓷湿坯达到出坯条件，第一窑道21内的窑车a将干燥好的坯体从出窑端26输出，并将未干燥的陶瓷湿坯从第一窑道21的进窑端25进入，打开第二供热闸板阀282且保持关闭第一供热闸板阀281、第三供热闸板阀283及第四供热闸板阀284关闭，热风经供热风管41输送至第二窑道22，并依次通过第二热循环通道32、第三窑道23、第三热循环通道33、第四窑道24、第四热循环通道34及第一窑道21，打开第一尾排闸板阀291且保持第二尾排闸板阀292、第三尾排闸板阀293及第四尾排闸板阀294关闭，湿气经尾排风管51排空。此时，第二窑道22、第三窑道23、第四窑道24内的热风温度递减，分别控制在90°、60°、30°左右，第一窑道21内为冷风。

当第二窑道22内的陶瓷湿坯达到出坯条件，第二窑道22内的窑车a将干燥好的坯体从出窑端26输出，并将未干燥的陶瓷湿坯从第二窑道22的进窑端25进入，打开第三供热闸板阀283且保持关闭第一供热闸板阀281、第二供热闸板阀282及第四供热闸板阀284关闭，热风经供热风管41输送至第三窑道23，并依次通过第三热循环通道33、第四窑道24、第四热循环通道34、第一窑道21、第一热循环通道31及第二窑道22，打开第二尾排闸板阀292且保持第三尾排闸板阀293、第四尾排闸板阀294及第一尾排闸板阀291关闭，湿气经尾排风管51排空。此时，第三窑道23、第四窑道24、第一窑道21内的热风温度递减，分别控制在90°、60°、30°左右，第二窑道22内为冷风。

相应地，当第三窑道23内的陶瓷湿坯达到出坯条件，第三窑道23内的窑车a将干燥好的坯体从出窑端26输出，并将未干燥的陶瓷湿坯从第三窑道23的进窑端25进入，打开第四供热闸板阀284且保持第一供热闸板阀281、第二供热闸板阀282及第三供热闸板阀283关闭，热风经供热风管41输送至第四窑道24，并依次通过第四热循环通道34、第一窑道21、第一热循环通道31、第二窑道22、第二热循环通道32及第三窑道23，打开第三尾排闸板阀293且保持第四尾排闸板阀294、第一尾排闸板阀291及第二尾排闸板阀292关闭，湿气经尾排风管51排空。此时，第四窑道24、第一窑道21、第二窑道22内的热风温度递减，分别控制在90°、60°、30°左右，第三窑道23内为冷风。

如此往复。窑道内的陶瓷湿坯先进行冷风处理，进一步通过30°热风进行初步烘干、并通过60°烘干、以及最后进行90°终极烘干，整个烘干过程梯度进行，不易裂坯，可达到良好的烘干效果；此外，每条窑道往复工作，热源利用率高的同时，可以保证烘干周期，烘干产量得到保证。

需要说明的是，本实用新型的窑道设置数量及各窑道的温度设置不限于本实施例列举的情况，可以根据实际需要对窑道数量和各窑道温度进行设置。

为进一步提升陶瓷湿的坯烘干效果，缩短烘干周期，本实施例所述尾排系统还包括沿所述窑道等距间隔设置为多组的抽湿机构52。结合图2，所述抽湿机构52包括抽风管道53、吹风管道54、轴流风机55及温湿度传感器，所述轴流风机55连接所述抽风管道53及吹风管道54；所述抽风管道53与吹风管道54沿各窑道均设有第三闸板阀56，用于控制与各窑道的通断。所述温湿度传感器设于各窑道内，且与所述轴流风机55及第三闸板阀56电连接。

当一窑道内的温湿度传感器感应到所在窑道内的温湿度偏高，另一窑道内的温湿度传感器感应到所在窑道内的温湿度偏低时，及时启动抽湿机构52，温湿度偏高的窑道内的抽风管道53的第三闸板阀56打开，温湿度偏低的窑道内的吹风管道54的第三闸板阀56打开，所述轴流风机55将温湿度偏高的窑道内的湿气抽到温湿度偏低的窑道内，从而使窑道内的温湿度保持在理想的范围内，可以进一步保证陶瓷湿坯的干燥质量。此外，本实施例还通过在每条窑道的进窑端25及出窑端26均设有混流式风机，增加热风和湿气的流动性，可以有效促进湿坯表面的水分及时带出，加快干燥速率。

实施本实用新型，具有如下有益效果：

本实用新型提供了一种隧道式陶瓷湿坯干燥窑，包括窑体、供热系统和尾排系统，所述窑体内排布有多组窑道，所述窑道包括进窑端和出窑端，所述出窑端与所述供热系统连接，所述进窑端与所述尾排系统连接；所述窑体内设有风道，所述风道用于连通一窑道的进窑端及另一窑道的出窑端；所述窑道内设有用于装载湿坯的窑车及供所述窑车行走的轨道，其具有如下优点：

1、无论哪条干燥窑出坯，利用窑炉余热都可实现循环通过四条干燥房，使热源利用率达到最大化，减少大量的能源投入，降低排放，节能环保；

2、利用窑车、轨道进行坯体运输，实现全自动装卸坯，减少大量人力，降低员工劳动强度，减少人工成本；

3、烘干效率高，产量大，极大地满足了车间的生产需求。

以上所揭露的仅为本实用新型一种较佳实施例而已，当然不能以此来限定本实用新型之权利范围，因此依本实用新型权利要求所作的等同变化，仍属本实用新型所涵盖的范围。