一种废润滑油再生减压蒸馏换热装置及工艺的制作方法

本发明涉及润滑油加工技术领域，具体涉及一种废润滑油再生减压蒸馏换热装置及工艺。

背景技术：

润滑油一般由基础油和添加剂两部分组成。基础油是润滑油的主要成分，决定着润滑油的基本性质，添加剂则可弥补和改善基础油性能方面的不足，赋予某些新的性能，是润滑油的重要组成部分。api于1993年将基础油分为五类(api-1509)，其中，i类基础油是指由传统的“老三套”工艺生产制得，生产过程基本以物理过程为主，不改变烃类结构，生产的基础油质量取决于原料中理想组分的含量和性质，因此在性能上受到限制；ⅱ类基础油是指通过组合工艺(溶剂工艺和加氢工艺结合)制得，工艺主要以化学过程为主，不受原料限制，可以改变原来的烃类结构。因而ⅱ类基础油杂质少(芳烃含量小于10％)，饱和烃含量高，热安定性和抗氧性好，低温和烟炱分散性能均优于i类基础油，相对的ⅱ类基础油的价格也较贵。

润滑油经过一段时间的使用后，就会因为杂质引入、添加剂变质等原因而失去其正常功能，成为废润滑油。目前的生产技术中，可以将废润滑油中通过絮凝、换热、减压蒸馏、闪蒸、精馏和吸附等步骤得到再生基础油，其中需要用到的一个重要设备就是减压蒸馏前的换热装置，目前采用的换热装置或多或少的都存在一定的缺陷，例如换热效率低，存在气化不完全等，亟待改进。

技术实现要素：

本发明的目的在于提供一种废润滑油再生减压蒸馏换热装置及工艺，其解决了传统设备换热效率低、蒸馏不完全的缺陷，并提出些改进的地方。

本发明通过以下技术方案来实现上述目的：

一种废润滑油再生减压蒸馏换热装置，包括筒体，所述筒体沿其横截方向设有上管板和下管板，所述上管板和下管板将筒体内部分隔成第一区间、第二区间和第三区间，上管板和下管板之间布满有换热管，所述换热管将第一区间和第三区间连通，所述第一区间内设有上分程隔板，所述上分程隔板将第一区间纵向分隔为第一区间左腔和第一区间右腔，所述第三区间内设有下分程隔板，所述下分程隔板将第三区间纵向分隔为第三区间左腔和第三区间右腔，所述第一区间右腔的横截面积大于第三区间右腔的横截面积，且底端与所述第三区间右腔连通的换热管的顶端全部连通至第一区间右腔内；

所述筒体上还设有润滑油进口、润滑油出口、熔盐进口和熔盐出口，其中所述润滑油进口与第三区间右腔连通，所述润滑油出口与第一区间左腔连通，所述熔盐进口和熔盐出口均与第二区间连通。

进一步改进在于，所述第一区间右腔的横截面积为第一区间左腔横截面积的两倍，所述第三区间右腔的横截面积与第一区间左腔的横截面积相等。

进一步改进在于，所述上分程隔板的横截面为“丨”字型，所述下分程隔板的横截面为“匚”字型。

进一步改进在于，所述熔盐进口和熔盐出口分别设在第二区间的顶端侧面和底端侧面，且在第二区间内纵向设有若干根定距杆，通过所述定距杆固定有若干块折流板，所述折流板横向均匀交错排列。

进一步改进在于，所述换热管每三根为一束，每束呈等边三角形排列。

进一步改进在于，所述上管板和下管板上均开有安装槽，所述安装槽内均设有耐热弹性垫，通过所述耐热弹性垫固定上分程隔板和下分程隔板。

进一步改进在于，所述筒体的外侧边设有两个耳座。

进一步改进在于，位于所述第二区间的筒体筒壁上设有膨胀节。

一种废润滑油再生减压蒸馏换热工艺，基于上述的废润滑油再生减压蒸馏换热装置，工艺包括

将熔盐作为热介质与废润滑油进行热交换的步骤。

进一步改进在于，所述热交换的具体步骤为将熔盐从熔盐进口导入，熔盐在第二区间内经折流板折流作用蛇形输送，并由熔盐出口排出；

同时，将废润滑油从润滑油进口导入，废润滑油充满第三区间右腔后经换热管输送至第一区间右腔，废润滑油接着经换热管输送至第三区间左腔，废润滑油充满第三区间左腔后经换热管输送至第一区间左腔，并由润滑油出口排出；

废润滑油在每次经过换热管时，与第二区间内的熔盐进行热交换。

本发明的有益效果在于：能将润滑油的整个换热过程分为“上-下-上”三程，同时热介质经折流板折流作用蛇形输送，由此增加了热交换面积和时间，提高了换热效率，使润滑油能够完全被升温气化；整体结构的高温稳定性较好，使用寿命长。另外，工艺采用熔盐作为热介质，供热温度稳定，且温度不会太高，一般为400℃左右。

附图说明

图1为本发明的整体剖面图；

图2为换热管的布置图；

图3为上分程隔板的区间分隔图；

图4为下分程隔板的区间分隔图；

图5为上分程隔板或下分程隔板的安装示意图；

图6为每束换热管的结构图；

图中：1-筒体，2-上管板，3-下管板，4-第一区间，5-第二区间，6-第三区间，7-换热管，8-上分程隔板，9-第一区间左腔，10-第一区间右腔，11-下分程隔板，12-第三区间左腔，13-第三区间右腔，14-润滑油进口，15-润滑油出口，16-熔盐进口，17-熔盐出口，18-定距杆，19-折流板，20-安装槽，21-耐热弹性垫，22-耳座，23-膨胀节。

具体实施方式

下面结合附图对本申请作进一步详细描述，有必要在此指出的是，以下具体实施方式只用于对本申请进行进一步的说明，不能理解为对本申请保护范围的限制，该领域的技术人员可以根据上述申请内容对本申请作出一些非本质的改进和调整。

结合图1至图6所示，一种废润滑油再生减压蒸馏换热装置，包括竖立的筒体1，筒体1沿其横截方向设有上管板2和下管板3，上管板2和下管板3将筒体1内部分隔成第一区间4、第二区间5和第三区间6，上管板2和下管板3之间布满有换热管7，换热管7将第一区间4和第三区间6连通，第一区间4内设有上分程隔板8，上分程隔板8将第一区间4纵向分隔为第一区间左腔9和第一区间右腔10，第三区间6内设有下分程隔板11，下分程隔板11将第三区间6纵向分隔为第三区间左腔12和第三区间右腔13，第一区间右腔10的横截面积大于第三区间右腔13的横截面积，且底端与第三区间右腔13连通的换热管7的顶端全部连通至第一区间右腔10内；

筒体1上还设有润滑油进口14、润滑油出口15、熔盐进口16和熔盐出口17，其中润滑油进口14与第三区间右腔13连通，润滑油出口15与第一区间左腔9连通，熔盐进口16和熔盐出口17均与第二区间5连通。

作为一种实施例结构，第一区间右腔10的横截面积为第一区间左腔9横截面积的两倍，第三区间右腔13的横截面积与第一区间左腔9的横截面积相等。由于同样横截面积理论上对应安装同样根数的换热管7，由此润滑油在每一程输送时，均能保证相等的流通面积，从而保证润滑油匀速平稳的输送。具体的，上分程隔板8的横截面可以为“丨”字型，下分程隔板11的横截面可以为“匚”字型。这样上分程隔板8将第一区间4按1:2的面积比分隔成第一区间左腔9和第一区间右腔10，下分程隔板11将第三区间6按2:1的面积比分隔成第三区间左腔12和第三区间右腔13，并且下分程隔板11向上平移到第一区间右腔10时，恰好将第一区间右腔10按1:1分隔开(“匚”字型内部部分和非内部部分)。

作为一种实施例结构，熔盐进口16和熔盐出口17分别设在第二区间5的顶端侧面和底端侧面，且在第二区间5内纵向设有若干根定距杆18，通过定距杆18固定有若干块折流板19，折流板19横向均匀交错排列，形成了相反方向的缺口。

作为一种实施例结构，换热管7每三根为一束，每束呈等边三角形排列。

作为一种实施例结构，上管板2和下管板3上均开有安装槽20，安装槽20内均设有耐热弹性垫21，通过耐热弹性垫21固定上分程隔板8和下分程隔板11，耐热弹性垫21能在高温环境中，吸收上分程隔板8和下分程隔板11的膨胀形变，保证结构的牢固性以及密闭性。

作为一种实施例结构，筒体1的外侧边设有两个耳座22，便于安装。

作为一种实施例结构，考虑到热胀冷缩的影响，在位于第二区间5的筒体1筒壁上设有膨胀节23。

一种废润滑油再生减压蒸馏换热工艺，基于上述废润滑油再生减压蒸馏换热装置，工艺采用熔盐作为热介质与废润滑油进行热交换，热交换的具体过程为：

熔盐的输送：将熔盐从熔盐进口16导入，熔盐在第二区间5内经折流板19折流作用蛇形输送，并由熔盐出口17排出；

废润滑油的输送：具体结合图3和图4所示，将废润滑油从润滑油进口14导入，废润滑油充满第三区间右腔13后经换热管7输送至第一区间右腔10，即由a1部分对应的换热管7向上输送至a2部分；由于废润滑油无法沿原换热管7返回，且a2部分和b2部分是相互连通的，所以所有的废润滑油会接着经换热管7输送至第三区间左腔12，即从b2部分对应的换热管7到达b1部分；同理，b1部分和c1部分相互连通，废润滑油在充满第三区间左腔12后会经换热管7输送至第一区间左腔9，即从c1部分对应的换热管7到达c2部分；最后，由润滑油出口15排出。

上述输送过程中，废润滑油在每次经过换热管7时，均与第二区间5内的熔盐进行热交换，由此实现了废润滑油的换热。一般熔盐的温度在400℃左右，排出的废润滑油的温度不会超过350℃，稳定性好。

以上所述实施例仅表达了本发明的几种实施方式，其描述较为具体和详细，但并不能因此而理解为对本发明专利范围的限制。应当指出的是，对于本领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明构思的前提下，还可以做出若干变形和改进，这些都属于本发明的保护范围。