一种冶金高炉渣二次逆流回转余热回收装置的制作方法

本实用新型属于高炉渣粒化及余热回收技术领域，具体涉及一种冶金高炉渣二次逆流回转余热回收装置。

背景技术：

高炉熔渣是钢铁厂内高品质余热资源，含热量高，而且每年高炉渣的产量巨大。目前全世界高炉炼铁几乎大部使用熔渣水淬工艺，该工艺方案无法充分回收高炉渣中的高温热能，并且造成了水资源的浪费，同时也会造成对环境的污染。

20世纪70年代后期开始，干法粒化高炉熔渣技术得到世界各国钢铁厂商和相关研究机构的广泛关注和大力开发。其中，利用高速旋转的转盘将置入其中的高炉渣离散成渣的方法成为主流，所述方法称为离心粒化法。所述方法是通过离心力的作用使高炉熔渣从转盘边缘被抛离出去，从而将高炉熔渣机械粒化。20世纪90年代后期开始，所述方法在国内钢铁厂商和相关研究科研院所机构实验室都做了大量试验，有些还做了中试试验，但都没能向工业生产推广在实验室阶段。冶金行业能源消耗巨大，仅2017年，中国钢铁行业液态熔渣产生量高达3亿吨，每吨熔渣含有显热相当于60kg标准煤。对于高品质余热资源的液态熔渣显热，目前还没有成熟回收技术，大量显热能量白白耗散，节能减排潜力十分巨大。

技术实现要素：

本实用新型所要解决的技术问题在于针对上述现有技术中的不足，提供一种冶金高炉渣二次逆流回转余热回收装置，增大气固换热面积，提高气固换热速率，因而提高气固换热效率。同时减少设备投资费用。

本实用新型采用以下技术方案：

一种冶金高炉渣二次逆流回转余热回收装置，包括窑体，窑体的一端为窑头，另一端为窑尾，窑头处设置有窑头密封箱，窑头密封箱上分别设置有热烟气出管和渣粒进入管，窑尾处设置有窑尾部密封箱，窑尾部密封箱上分别设置有冷却渣出口和冷却风机，窑体的中部设置有窑体驱动旋转系统，窑体驱动旋转系统能够通过改变电机频率调整窑体内的渣粒抛出角度。

具体的，窑体的内壁上设置有窑体保温层，窑体内部设置有310s承渣粒耐热网，310s承渣粒耐热网用于对热渣粒窑头进行处理。

进一步的，窑体保温层固定在310s耐热网支架上。

具体的，窑尾处设置有窑尾端面密封，窑头处设置有窑头端面密封圈，窑尾端面密封、窑头端面密封圈和窑体形成完整密封装置。

进一步的，窑尾端面密封通过窑尾端面密封压板实现，窑头端面密封通过窑头端面密封压板实现。

具体的，热烟气出管竖直设置在窑头密封箱上，渣粒进入管倾斜设置在窑头密封箱的端部。

具体的，窑体驱动旋转系统包括变频电机，变频电机与设置在窑体上的窑体驱动齿轮副连接。

进一步的，窑体的两端分别通过窑体托辊固定连接。

与现有技术相比，本实用新型至少具有以下有益效果：

本实用新型一种冶金高炉渣二次逆流回转余热回收装置，冶金高炉渣二次逆流回转余热回收装置，换热效率高，投资费用低。

进一步的，窑体保温层的好处，防止窑内热量通过传导和对流方式传到炉体外壁，提高热能回收率。

进一步的，尾部密封箱窑头密封箱两端密封箱与旋转窑体，由窑尾端面密封窑尾端面密封压板和窑头端面密封窑头端面密封压板确保窑内气体密封，提高换热效率，创造更好经济效益。

进一步的，窑尾端面密封通过窑尾端面密封压板实现，窑尾端面密封、窑尾端面密封压板、窑头密封箱、窑头端面密封、窑头端面密封压板与窑体形成完整密封装置，实现旋转窑体与窑尾和窑头静止体的完美密封组合，保证余热回收高效率，余热回收率大于80％。

进一步的，窑体驱动旋转系统，调整电机频率，使渣粒抛出合适角度，增大冷却风与渣粒换热面积，强化换热效果，缩短换热时间，减少设备体积，减少投资，提高效益。

综上所述，本实用新型能够有效提高热回收率，减少设备投资。

下面通过附图和实施例，对本实用新型的技术方案做进一步的详细描述。

附图说明

图1为本实用新型结构实体图。

其中：1.冷却渣出口；2.冷却风机；3.窑尾部密封箱；4.窑体；5.窑体保温层；6.310s承渣粒耐热网；7.310s耐热网支架；8.热烟气出管；9.渣粒进入管；10.窑尾；11.窑尾端面密封；12.窑尾端面密封压板；13.窑体托辊；14.窑体驱动齿轮副；15.变频电机；16.热渣粒窑头；17.窑头；18.窑头密封箱；19.窑头端面密封圈；20.窑头端面密封压板。

具体实施方式

请参阅图1，本实用新型公开了一种冶金高炉渣二次逆流回转余热回收装置，包括窑体4，窑体4的一端为窑头17，另一端为窑尾10，窑头17处设置有热烟气出管8和渣粒进入管9，窑尾10处设置有窑尾部密封箱3，窑尾部密封箱3上分别设置有冷却渣出口1和冷却风机2，窑体4的中部设置有窑体驱动齿轮副14，窑体驱动齿轮副14的一端与变频电机15连接。

窑体4的内壁上设置有窑体保温层5，窑体保温层5固定在310s耐热网支架7上，窑体4内部设置有310s承渣粒耐热网6，310s承渣粒耐热网6用于对热渣粒窑头16进行处理。

窑体4的两端分别通过窑体托辊13固定连接，窑体托辊13、窑体驱动齿轮副14和变频电机15组成窑体驱动旋转系统，调整电机频率，使渣粒抛出合适角度，增大冷却风与渣粒换热面积，强化换热效果，缩短换热时间，减少设备体积，减少投资，提高效益。

窑尾10处设置有窑尾端面密封11，窑尾端面密封11通过窑尾端面密封压板12实现，窑尾端面密封11、窑尾端面密封压板12、窑头密封箱18、窑头端面密封圈19、窑头端面密封压板20与窑体4形成完整密封装置，实现旋转窑体4与窑尾10和窑头17静止体的完美密封组合，保证余热回收高效率，余热回收率大于80％。

热烟气出管8竖直设置在窑头密封箱18处，渣粒进入管9倾斜设置在窑头密封箱18的端部。

冷却风机2将冷却风从窑尾部密封箱3送入窑体4内，冷却风从310s承装渣粒耐热网6和310s耐热网支架7的层腔道同时与耐热网内渣粒换热冷却，产生热烟气由热烟气出管8回收利用。渣粒与冷风对流换热系数大，换热时间相对传统方式大为缩短。

以上内容仅为说明本实用新型的技术思想，不能以此限定本实用新型的保护范围，凡是按照本实用新型提出的技术思想，在技术方案基础上所做的任何改动，均落入本实用新型权利要求书的保护范围之内。

技术特征：

1.一种冶金高炉渣二次逆流回转余热回收装置，其特征在于，包括窑体(4)，窑体(4)的一端为窑头(17)，另一端为窑尾(10)，窑头(17)处设置有窑头密封箱(18)，窑头密封箱(18)上分别设置有热烟气出管(8)和渣粒进入管(9)，窑尾(10)处设置有窑尾部密封箱(3)，窑尾部密封箱(3)上分别设置有冷却渣出口(1)和冷却风机(2)，窑体(4)的中部设置有窑体驱动旋转系统，窑体驱动旋转系统能够通过改变电机频率调整窑体(4)内的渣粒抛出角度。

2.根据权利要求1所述的冶金高炉渣二次逆流回转余热回收装置，其特征在于，窑体(4)的内壁上设置有窑体保温层(5)，窑体(4)内部设置有310s承渣粒耐热网(6)，310s承渣粒耐热网(6)用于对热渣粒窑头(16)进行处理。

3.根据权利要求2所述的冶金高炉渣二次逆流回转余热回收装置，其特征在于，窑体保温层(5)固定在310s耐热网支架(7)上。

4.根据权利要求1所述的冶金高炉渣二次逆流回转余热回收装置，其特征在于，窑尾(10)处设置有窑尾端面密封(11)，窑头(17)处设置有窑头端面密封圈(19)，窑尾端面密封(11)、窑头端面密封圈(19)和窑体(4)形成完整密封装置。

5.根据权利要求4所述的冶金高炉渣二次逆流回转余热回收装置，其特征在于，窑尾端面密封(11)通过窑尾端面密封压板(12)实现，窑头端面密封通过窑头端面密封压板(20)实现。

6.根据权利要求1所述的冶金高炉渣二次逆流回转余热回收装置，其特征在于，热烟气出管(8)竖直设置在窑头密封箱(18)上，渣粒进入管(9)倾斜设置在窑头密封箱(18)的端部。

7.根据权利要求1所述的冶金高炉渣二次逆流回转余热回收装置，其特征在于，窑体驱动旋转系统包括变频电机(15)，变频电机(15)与设置在窑体(4)上的窑体驱动齿轮副(14)连接。

8.根据权利要求7所述的冶金高炉渣二次逆流回转余热回收装置，其特征在于，窑体(4)的两端分别通过窑体托辊(13)固定连接。

技术总结
本实用新型公开了一种冶金高炉渣二次逆流回转余热回收装置，窑体的一端为窑头，另一端为窑尾，窑头处设置有窑头密封箱，窑头密封箱上分别设置有热烟气出管和渣粒进入管，窑尾处设置有窑尾部密封箱，窑尾部密封箱上分别设置有冷却渣出口和冷却风机，窑体的中部设置有窑体驱动旋转系统，窑体驱动旋转系统能够通过改变电机频率调整窑体内的渣粒抛出角度。本实用新型能够有效提高热回收率，减少设备投资。

技术研发人员：陈力群
受保护的技术使用者：陕西驭腾实业有限公司
技术研发日：2019.10.11
技术公布日：2020.05.22