一种用于感应炉的清炉装置的制作方法

本实用新型涉及铝合金生产技术领域，尤其涉及生产铝合金的感应炉技术领域，具体地说是一种能够降低劳动强度、提高生产效率和产品质量的用于感应炉的清炉装置。

背景技术：

目前感应炉生产铝合金的方法是：采用石英砂炉衬，烘烤后，首先根据炼钢要求按计算出的废钢和铝及微量添加元素锰、钛的用量配比进行配制原料，再将配制好的原料按加料顺序加入到同一个感应电炉内，进行冶炼，先加入废钢进行熔炼，待废钢完全熔化后，再加入锰和钛铁进行熔炼；再投入铝锭，纯铝锭熔化后与废钢、锰、钛混合液进行搅拌均匀；然后浇铸。这种铝合金生产采用的炉衬不足是：炉衬使用寿命短，原因为：1、由于铝的熔点是660.4℃，废钢的熔点为1535℃，两者熔点差距较大，当加入纯铝锭，纯铝锭在高温中熔化，熔化的时间较长，在高温中的铝氧化严重产生大量氧化铝，吸附在炉衬内壁上；2、当废钢熔化混合后，由于感应炉的通电线圈是采用水冷，炉衬内壁区温度低，废钢熔化产生的渣也同样吸附在炉衬内壁；3、铝合金生产时随着生产炉次的增加，使炉衬的内径逐渐变小，从而导致炉料的加入量减少，甚至无法加入炉料，致使炉衬使用寿命较短，生产效率降低。故要提高炉龄必须人工进行清炉，增加劳动强度，同时产品质量波动大。

技术实现要素：

本实用新型的目的是针对现有技术存在的问题，提供一种能够降低劳动强度、提高生产效率和产品质量的用于感应炉的清炉装置。

本实用新型的目的是通过以下技术方案解决的：

一种用于感应炉的清炉装置，其特征在于：该清炉装置包括能够将清炉刀盘送入或退出感应炉的刀盘进给滑车，清炉刀盘固定安装在刀盘主轴的一端且刀盘主轴的另一端固定安装在刀盘旋转驱动机构的输出端上；该清炉装置使用时，通过刀盘旋转驱动机构驱动刀盘主轴旋转来带动清炉刀盘对感应炉的炉衬内壁进行清理。

所述的刀盘旋转驱动机构安装在刀盘进给滑车上，通过刀盘进给滑车带动刀盘旋转驱动机构行进或后退以实现清炉刀盘进入或退出感应炉。

所述的刀盘主轴通过主轴支承安装在主轴外壳，且主轴外壳固定安装在刀盘旋转驱动机构的输出端上并能够跟随刀盘主轴同步旋转，此时主轴外壳放置在刀盘进给滑车上，通过刀盘进给滑车带动主轴外壳行进或后退以实现清炉刀盘进入或退出感应炉。

所述的主轴外壳上套有主轴护套，该主轴护套采用能够降低滚动摩擦力的材料制成。

所述的刀盘进给滑车上设有能够承载被支撑物的凹槽。

所述的刀盘旋转驱动机构为电动机或液压马达。

所述的刀盘旋转驱动机构为液压马达时，刀盘旋转驱动机构通过液压软管与液压站相连接。

所述的刀盘进给滑车安装在滑车进给油缸的输出端，且滑车进给油缸通过液压软管与液压站相连接。

所述的滑车进给油缸固定安装在移动台车上且刀盘进给滑车安装在移动台车上的滑车轨道上。

所述的移动台车安装在台车轨道上，且移动台车能够在台车驱动电机的驱动下沿台车轨道的设置方向行进。

本实用新型相比现有技术有如下优点：

本实用新型通过能够随时将进入清炉刀盘送入或退出感应炉的清炉装置对感应炉的炉衬内壁进行清理，清炉装置采用机械搅拌的原理来切削炉衬内壁，从而使炉衬内腔保持一定的容积，该清炉装置能够降低劳动强度、延长炉衬的使用寿命、提高生产效率和产品的生产质量。

附图说明

附图1为本实用新型的清炉装置的结构示意图；

附图2为本实用新型的清炉装置的应用状态示意图。

其中：1—清炉刀盘；2—刀盘进给滑车；3—刀盘主轴；4—刀盘旋转驱动机构；5—主轴支承；6—主轴外壳；7—主轴护套；8—液压软管；9—液压站；10—滑车进给油缸；11—移动台车；12—滑车轨道；13—台车轨道；14—台车驱动电机；15—感应炉。

具体实施方式

下面结合附图与实施例对本实用新型作进一步的说明。

如图1所示：一种用于感应炉的清炉装置，该清炉装置包括能够将清炉刀盘1送入或退出感应炉15的刀盘进给滑车2，清炉刀盘1固定安装在刀盘主轴3的一端且刀盘主轴3的另一端固定安装在刀盘旋转驱动机构4的输出端上，清炉刀盘1上的切削刀头一般采用耐热陶瓷或耐热合金制成；该清炉装置使用时，通过刀盘旋转驱动机构4驱动刀盘主轴3旋转来带动清炉刀盘1对感应炉15的炉衬内壁进行清理。

在上述结构的基础上，一般来说刀盘进给滑车2驱动清炉刀盘1的方式主要有以下两种：第一种，是直接将刀盘旋转驱动机构4安装在刀盘进给滑车2上，此时通过刀盘进给滑车2带动刀盘旋转驱动机构4行进或后退以实现清炉刀盘1进入或退出感应炉15。第二种，是将刀盘主轴3通过主轴支承5安装在主轴外壳6，且主轴外壳6固定安装在刀盘旋转驱动机构4的输出端上并能够跟随刀盘主轴3同步旋转，此时主轴外壳6放置在刀盘进给滑车2上，通过刀盘进给滑车2带动主轴外壳6行进或后退以实现清炉刀盘1进入或退出感应炉15，第二种的承载方式的好处是缩短刀盘进给滑车2的往返行程。不管刀盘进给滑车2上是承载刀盘旋转驱动机构4还是刀盘主轴3，在刀盘进给滑车2上皆设有能够承载被支撑物的凹槽。为放置主轴外壳6与刀盘进给滑车2之间的摩擦较大导致磨损或降低精准性能，在主轴外壳6上套有主轴护套7，该主轴护套7采用能够降低滚动摩擦力的材料制成。

另外，刀盘旋转驱动机构4为电动机或液压马达。当刀盘旋转驱动机构4为液压马达时，刀盘旋转驱动机构4通过液压软管8与液压站9相连接。

对于刀盘进给滑车2的驱动机构，一般来说刀盘进给滑车2采用液压驱动，此时刀盘进给滑车2安装在滑车进给油缸10的输出端，且滑车进给油缸10通过液压软管8与液压站9相连接；该滑车进给油缸10固定安装在移动台车11上且刀盘进给滑车2安装在移动台车11上的滑车轨道12上。如图2所示：为提高清理效率，一般将移动台车11安装在台车轨道13上，且移动台车11能够在台车驱动电机14的驱动下沿台车轨道13的设置方向行进，这样就能对不同的感应炉15进行依次清理。

当感应炉15工作时，炉衬内壁渣吸附一定厚度时，就要清炉。这时每炉熔炼后，感应炉15倾倒90°，液压站9通过滑车进给油缸10驱动刀盘进给滑车2行进，以带动清炉刀盘1进入炉衬内腔，启动刀盘旋转驱动机构4，则刀盘旋转驱动机构4驱动刀盘主轴3旋转，使得清炉刀盘1快速旋转以清除炉衬内壁的吸附渣。清除时设定炉衬内径限位来控制不损伤炉衬。

以上实施例仅为说明本实用新型的技术思想，不能以此限定本实用新型的保护范围，凡是按照本实用新型提出的技术思想，在技术方案基础上所做的任何改动，均落入本实用新型保护范围之内；本实用新型未涉及的技术均可通过现有技术加以实现。

技术特征：

1.一种用于感应炉的清炉装置，其特征在于：该清炉装置包括能够将清炉刀盘（1）送入或退出感应炉（15）的刀盘进给滑车（2），清炉刀盘（1）固定安装在刀盘主轴（3）的一端且刀盘主轴（3）的另一端固定安装在刀盘旋转驱动机构（4）的输出端上；该清炉装置使用时，通过刀盘旋转驱动机构（4）驱动刀盘主轴（3）旋转来带动清炉刀盘（1）对感应炉（15）的炉衬内壁进行清理。

2.根据权利要求1所述的用于感应炉的清炉装置，其特征在于：所述的刀盘旋转驱动机构（4）安装在刀盘进给滑车（2）上，通过刀盘进给滑车（2）带动刀盘旋转驱动机构（4）行进或后退以实现清炉刀盘（1）进入或退出感应炉（15）。

3.根据权利要求1所述的用于感应炉的清炉装置，其特征在于：所述的刀盘主轴（3）通过主轴支承（5）安装在主轴外壳（6），且主轴外壳（6）固定安装在刀盘旋转驱动机构（4）的输出端上并能够跟随刀盘主轴（3）同步旋转，此时主轴外壳（6）放置在刀盘进给滑车（2）上，通过刀盘进给滑车（2）带动主轴外壳（6）行进或后退以实现清炉刀盘（1）进入或退出感应炉（15）。

4.根据权利要求3所述的用于感应炉的清炉装置，其特征在于：所述的主轴外壳（6）上套有主轴护套（7），该主轴护套（7）采用能够降低滚动摩擦力的材料制成。

5.根据权利要求1-4任一所述的用于感应炉的清炉装置，其特征在于：所述的刀盘进给滑车（2）上设有能够承载被支撑物的凹槽。

6.根据权利要求1所述的用于感应炉的清炉装置，其特征在于：所述的刀盘旋转驱动机构（4）为电动机或液压马达。

7.根据权利要求1或6所述的用于感应炉的清炉装置，其特征在于：所述的刀盘旋转驱动机构（4）为液压马达时，刀盘旋转驱动机构（4）通过液压软管（8）与液压站（9）相连接。

8.根据权利要求1所述的用于感应炉的清炉装置，其特征在于：所述的刀盘进给滑车（2）安装在滑车进给油缸（10）的输出端，且滑车进给油缸（10）通过液压软管（8）与液压站（9）相连接。

9.根据权利要求8所述的用于感应炉的清炉装置，其特征在于：所述的滑车进给油缸（10）固定安装在移动台车（11）上且刀盘进给滑车（2）安装在移动台车（11）上的滑车轨道（12）上。

10.根据权利要求9所述的用于感应炉的清炉装置，其特征在于：所述的移动台车（11）安装在台车轨道（13）上，且移动台车（11）能够在台车驱动电机（14）的驱动下沿台车轨道（13）的设置方向行进。

技术总结
本实用新型公开了一种用于感应炉的清炉装置，该清炉装置包括能够将清炉刀盘（1）送入或退出感应炉（15）的刀盘进给滑车（2），清炉刀盘（1）固定安装在刀盘主轴（3）的一端且刀盘主轴（3）的另一端固定安装在刀盘旋转驱动机构（4）的输出端上；该清炉装置使用时，通过刀盘旋转驱动机构（4）驱动刀盘主轴（3）旋转来带动清炉刀盘（1）对感应炉（15）的炉衬内壁进行清理。本实用新型通过能够随时将进入清炉刀盘送入或退出感应炉的清炉装置对感应炉的炉衬内壁进行清理，清炉装置采用机械搅拌的原理来切削炉衬内壁，从而使炉衬内腔保持一定的容积，该清炉装置能够降低劳动强度、延长炉衬的使用寿命、提高生产效率和产品的生产质量。

技术研发人员：梅泽锋;宋雪建;夏宏梁;孟伟峰;王晓旗;刘仲华
受保护的技术使用者：江苏江南铁合金有限公司
技术研发日：2019.12.21
技术公布日：2020.09.01