[0001]
本发明涉及真空烧结技术领域，尤其是涉及一种有效减小零件真空烧结过程中阻力的方法。
背景技术：
[0002]
目前，在真空烧结工艺中，零件直接与陶瓷板接触，与陶瓷板接触部分受较大滑动摩擦力影响，造成零件上下部分受到的收缩力不均匀（下部收缩力小），从而造成零件破损或发生不均匀形变，误差较大，导致零件无法使用或者需要繁冗的后续加工，是近净成型的最终尺寸控制精度的瓶颈。
技术实现要素：
[0003]
为了解决现有技术中存在的不足，本发明的目的是提供了一种有效减小零件真空烧结过程中阻力的方法，本发明通过将零件下部受到的滑动摩擦变为滚动摩擦，使其受到的摩擦力减小，使零件上下部分受到的收缩阻力差异减少，降低零件破损率及不均匀形变率，减小误差，降低后续加工成本，提高零件精度，使零件在高温条件下的真空烧结变形控制精度提高。
[0004]
为了实现所述发明目的，本发明采用如下技术方案：一种有效减小零件真空烧结过程中阻力的方法，具体包括以下步骤：第一步，把准备好的胶体均匀刷在陶瓷板上，把若干小球紧密固定在胶体未凝固的陶瓷版上紧密排列一层；第二步，将已经铺好的小球在零件主收缩力方向上去除部分，使得相邻的两列小球之间形成有1～1.5个小球直径的间隙；第三步，待胶体凝固后，把需要烧结的零件放在小球上开始烧结；第四步，待到炉内温度达到500℃时，胶体开始失效分解，胶体会以气体的形式散失，零件在烧结过程中收缩，小球发生滚动，零件与陶瓷板之间的滑动摩擦力变为滚动摩擦力，减少了零件下部所受摩擦力，使零件上下部分受到的收缩阻力差异减少。
[0005]
优选的，在第二步中，去除部分小球后，使得剩余的小球形成若干列。
[0006]
优选的，所述小球为耐高温陶瓷球或耐高温钢球。
[0007]
优选的，所述小球的直径为0.6mm。
[0008]
由于采用上述技术方案，本发明能够产生以下有益效果：本发明通过胶体在陶瓷板上固定小球，零件烧放置于小球上进行烧结，使得零件不与陶瓷板直接解除，烧结过程各种，零件收缩，小球在高温将自解锁，发生位移，零件下部受到的滑动摩擦变为滚动摩擦，使其受到的摩擦力减小，使零件上下部分受到的收缩阻力差异减少，降低零件破损率及不均匀形变率，减小误差，降低后续加工成本，提高零件精度，使零件在高温条件下的真空烧结变形控制精度提高。
具体实施方式
[0009]
下面通过实施例对本发明的技术方案做进一步详细的说明。
[0010]
本发明所述的一种有效减小零件真空烧结过程中阻力的方法，具体包括以下步骤：第一步，把准备好的胶体均匀刷在陶瓷板上，把若干小球紧密固定在胶体未凝固的陶瓷版上紧密排列一层；第二步，将已经铺好的小球在零件主收缩力方向上去除部分，使得剩余的小球形成若干列，使得相邻的两列小球之间形成有1～1.5个小球直径的间隙；第三步，待胶体凝固后，把需要烧结的零件放在小球上开始烧结；第四步，待到炉内温度达到500℃时，胶体开始失效分解，胶体会以气体的形式散失，零件在烧结过程中收缩，小球发生滚动，零件与陶瓷板之间的滑动摩擦力变为滚动摩擦力，减少了零件下部所受摩擦力，使零件上下部分受到的收缩阻力差异减少。
[0011]
作为本发明的优选，所述小球为耐高温陶瓷球或耐高温钢球，所述小球的直径为0.6mm。
[0012]
需要说明的是，在本发明中，第四步中所述的“炉”是指真空烧结炉，第一步中所述的“陶瓷板”位于真空烧结炉内，用于烧结过程中零件的承载，真空烧结炉及陶瓷板均为现有技术，故不再赘述。
[0013]
本发明未详述部分为现有技术，尽管结合优选实施方案具体展示和介绍了本发明，具体实现该技术方案方法和途径很多，以上所述仅是本发明的优选实施方式，但所属领域的技术人员应该明白，在不脱离所附权利要求书所限定的本发明的精神和范围内，在形式上和细节上可以对本发明做出各种变化，均为本发明的保护范围。