一种新型粉体高温煅烧炉的制作方法

1.本实用新型涉及高温煅烧设备技术领域，特别涉及一种新型粉体高温煅烧炉。


背景技术：

2.在工业应用中常常需要使用高温煅烧炉煅烧制取新的物质，在有机、无机化工领域、食品、医药及其他领域，都需要煅烧获取期望的物质，如煅烧水滑石制取不含结晶水的水滑石，或制取水滑石骨架及一些矿石煅烧等，都需要用到高温煅烧炉。传统的煅烧方法多采用回转窑、沸腾床等窑炉，这些方法都存在着耗能高，设备大，除尘系统复杂等工艺缺点，为克服上述问题本实用新型综合考虑，采用了新的煅烧方法较好地解决了上述问题。


技术实现要素：

3.本实用新型为了解决上述现有技术中存在问题，提供一种新型粉体高温煅烧炉，以解决现在的技术问题。
4.本实用新型解决其技术问题所采用的技术方案是：
5.本实用新型提供了一种新型粉体高温煅烧炉，包括：炉身，所述炉身上设置有上部进料口，所述炉身的侧面的上部设置有热介质进口，所述炉身的侧面的下部设置有热介质出口，所述炉身内部设置有若干加热管，所述热介质进口与加热管相通，所述热介质出口与加热管相通。
6.优选的，所述加热管均布于炉身内，所述加热管贯穿炉身，所述加热管端部设置有热介质循环母管。
7.优选的，所述炉身侧面的上部设置有上部出气口。
8.优选的，所述炉身侧面设置有中部出风管。
9.优选的，所述炉身的下部设置有下部出料口。
10.优选的，所述炉身的下侧部设置有下侧部出料口。
11.本实用新型的有益效果是：本实用新型提供了一种新型高温煅烧炉用以煅烧水滑石、有机物、矿物及其它产品。煅烧温度均匀，产品质量高。可根据需要脱除不同数量的结晶水，也可根据需要脱除碳酸根制取水滑石骨架。新型高温煅烧炉采用方形设计，制作简单，体积小，效率高。加热管在煅烧炉内采用水平按层放置，管道多换热面积大，效率高。煅烧炉采用方形设计，加热管横向平铺错列排放在煅烧炉身内部，两端加热介质循环母管连接，制作方便。设置细的加热管，换热面积大，换热效率高。在煅烧炉中上部两侧分别设有两段排气管线，更有利于煅烧气体的排出。物料从上部进料口加入，依靠重力从上到下流动，随着物料从底部不断排出，料层逐渐下移，进入煅烧炉的冷物料被上层的加热管预热，在向下流动的过程中逐渐被加热，达到分解温度后即分解为新的产品，料层逐渐移动到下层进入底部外排，进入包装系统包装外卖。
附图说明
12.本实用新型的上述的方面和优点从结合下面附图对实施例的描述中将变得明显和容易理解，其中：
13.图1是本实用新型实施例的新型粉体高温煅烧炉的主视结构示意图；
14.图2是本实用新型实施例的新型粉体高温煅烧炉的侧视结构示意图。
15.附图标记说明：
16.在图1
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图2中，1—上部进料口；2—热介质进口；3—热介质循环母管；4—中部出风管；5—下侧部出料口；6—下部出料口；7—热介质出口；8—炉身；9—加热管；10—上部出气口。
具体实施方式
17.下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。
18.本实用新型提供了一种新型粉体高温煅烧炉，包括：炉身8，炉身8上设置有上部进料口1，炉身8的侧面的上部设置有热介质进口2，炉身8的侧面的下部设置有热介质出口7，炉身8内部设置有若干加热管9，热介质进口2与加热管9相通，热介质出口7与加热管9相通。
19.炉身8为一个方形金属桶，炉身8内按层横向排列加热管9，各层交错排列；管径10～20mm，管心距20～30mm，加热管9两端设置有热介质循环母管3，热介质循环母管3为一个半圆柱壳，如图所示，热介质循环母管3的长度等于炉身8的宽度，热介质循环母管3的直径为d，其中d为炉身8高度的0.1～0.2倍，热介质进口2和热介质出口7都连接在热介质循环母管3上，这两个连接热介质进口2和热介质出口7的热介质循环母管3的直径为d/2，热介质循环母管3用于将部分加热管9联通，但是炉身8两侧的热介质循环母管3不能正对设置，需要错开一定距离，最优的错开距离为d/2。
20.加热管9均布于炉身8内，加热管9贯穿炉身8，加热管9端部设置有热介质循环母管3，加热管9为金属管。炉身8侧面的上部设置有上部出气口10。炉身8侧面设置有中部出风管4。炉身8的下部设置有下部出料口6。炉身8的下侧部设置有下侧部出料口5。
21.为保持炉内料层下料均匀，在炉身8底部及两侧分别设有下部出料口6和下侧部出料口5，通过控制其上的阀门开度控制料层均匀下料。
22.加热管9中的介质可采用熔盐、导热油、高温气体等或其它热介质。设备结构紧凑，体积小，产率高。
23.本实用新型提供了一种新型高温煅烧炉用以煅烧水滑石等无机物、有机物、矿物及其它产品。煅烧温度均匀，产品质量高。可根据需要脱除不同数量的结晶水，也可根据需要脱除碳酸根等层间阴离子制取水滑石骨架。新型高温煅烧炉采用方形设计，制作简单，体积小，效率高。加热管9在煅烧炉内采用水平按层放置，管道多换热面积大，效率高。煅烧炉采用方形设计，加热管9横向平铺错列排放在煅烧炉身8内部，两端加热介质循环母管3连接，制作方便。设置细的加热管9，换热面积大，换热效率高。在煅烧炉中上部两侧分别设有两段排气管线，更有利于煅烧气体的排出。物料从上部进料口1加入，依靠重力从上到下流
动，随着物料从底部不断排出，料层逐渐下移，进入煅烧炉的冷物料被上层的加热管9预热，在向下流动的过程中逐渐被加热，达到分解温度后即分解为新的产品，料层逐渐移动到下层进入底部外排，进入包装系统包装外卖。煅烧炉内物料煅烧停留时间可由排料阀开度控制，简单方便。
24.实施例1如前所述，由于物料不同，煅烧要求不同，煅烧炉炉体可按要求做适当改进，如低温煅烧，炉层可低，热介质管束回流次数可少，排气管可只设置上段排气。如高温煅烧，炉层可高，热介质回流次数可多，排气管可设置中、上两层排气。如水滑石等物料脱除结晶水，仅需250℃以下，对其结构无影响，当加热为250～450℃时，失去更多的水分，同时有co2生成，碳酸根分解；当加热温度为450～500℃时，co
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消失，完全转变为co2，生成双金属复合氧化物的水滑石骨架。当煅烧温度较低时可只用上层出气，炉身8高度可低，热介质回流次数2～4次可达要求；当煅烧温度较高时可用中、上两层出气，炉身8高度可高，热介质回流次数6～8次，甚至更多。
25.实施例2如前所述，由于物料不同，煅烧要求不同，煅烧炉炉体可按要求做适当改进，如高温煅烧，炉层可高，热介质回流次数可多，排气管可设置中、上两层排气。如用碱式水合碳酸镁物料高温分解制取氧化镁，220～360℃失去结晶水，煅烧至360～450℃生成氧化镁、二氧化碳和水，煅烧至450～550℃可制取氧化镁，在550℃以上可获得活性较高的氧化镁。煅烧炉可用多段多层层出气，炉身8高度可高一些，热介质回流次数6～8次，也可更多。
26.实施例3如前所述，由于物料不同，煅烧要求不同，煅烧炉炉体可按要求做适当改进，如高温煅烧，炉层可高，热介质回流次数可多，排气管可设置中、上两层排气。如干态碳酸氢钠高温分解，煅烧至270℃以上完全分解放出二氧化碳，生成碳酸钠。煅烧炉可用多段单层出气，炉身8高度可低一些，热介质回流次数2～4次，也可更多。
27.实施例4如前所述，煅烧仲钼酸铵，190℃分解脱除结晶水，350℃失去全部的水和氨分子变为三氧化钼，煅烧重钼酸铵，400℃分解生成三氧化钼。当产品仅需要脱除结晶水时，仲钼酸铵煅烧炉可采用多段单层出气，炉身8高度可低一些，热介质回流次数2～4次，也可更多。当需要脱水分解制取氧化物时，仲钼酸铵煅烧炉可采用多段双层出气，炉身8高度可高一些，热介质回流次数6～8次，也可更多
28.实施例5如前所述，煅烧一些有机粉体物质时，其分解温度大多在200到500度。根据需要分解温度低的物质，煅烧炉可用多段单层出气，煅烧温度低，炉身8高度可低一些，热介质回流次数2～4次，也可更多。分解温度高的物质，煅烧温度较高，煅烧炉可用多段双层出气，炉身8高度可高一些，热介质回流次数6～8次，也可更多。
29.最后应说明的是：以上所述仅为本实用新型的优选实施例而已，并不用于限制本实用新型，尽管参照前述实施例对本实用新型进行了详细的说明，对于本领域的技术人员来说，其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换，凡在本实用新型的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。