一种烧结装置的温区隔离结构及烧结装置的制作方法

1.本技术涉及烧结技术领域，特别涉及一种烧结装置的温区隔离装置及烧结装置。


背景技术：

2.烧结装置即为烧结工艺所利用之装置，例如烧结炉。烧结炉是通过辊棒输送物料的连续式烧结工业窑炉。根据不同的烧结工艺要求，烧结装置存在多个温区划分。为了防止不同温区间窜温，一般在不同温区间设专门的温区隔离结构，例如在烧结炉的窑炉顶部设置挡火隔断，即隔梁。传统的温区隔离结构为固定式结构，例如固定式隔梁，固定式隔梁通常为底部支撑以及顶部隔板的结构设计，维修时从侧面抽出更换。目前烧结炉的温区隔离结构多集中在对结构强度以及隔温效果的改进方向上。例如cn210533003u公开了一种辊道炉的温区隔离装置，其致力于显著提高隔梁的整体强度而得以满足宽炉膛的结构要求以及保证温区之间的温度及气氛的控制效果。
3.随着窑炉技术的深入发展以及物料产能需求的提高，为满足较高层数列数匣钵的烧结需求，烧结炉的炉型由四列二层烧结炉，不断向四列三层烧结炉、四列四层烧结炉发展，为满足高产能需求，四列四层烧结炉亦已经走入市场应用。目前考虑到隔温效果等问题，高产能炉型的烧结炉无法直接转用于低产能炉型。公开可查阅的烧结炉炉型均为固定炉型，即仅能匹配一种预设层数列数匣钵的烧结。烧结装置的炉型可调问题亟需解决。


技术实现要素：

4.基于上述问题，本技术所要解决的技术问题是：提供一种烧结装置的温区隔离装置，以及提供一种包含上述温区隔离装置的烧结装置，通过温区隔离装置的结构可调设计，实现烧结装置的炉型可调。
5.为了解决上述技术问题，本技术采用的技术方案为：
6.一种烧结装置的温区隔离结构，包括沿第一方向延伸设置的支撑基件和沿第二方向延伸设置的隔温件，所述隔温件用于密封预设的隔温区域，还包括至少一个的调节件和沿第二方向延伸设置的第一支撑件，所述支撑基件上沿第一方向分别间隔设有至少一个的定位部，至少一个的所述调节件分别与至少一个的所述定位部一一对应设置，所述调节件通过所述定位部可拆卸地设置于所述支撑基件上，所述第一支撑件支撑于至少一个的所述调节件中靠近支撑基件顶部的调节件上，所述隔温件支撑于所述第一支撑件上，所述第一支撑件与支撑基件的底部之间围设形成一开放的调节空间。
7.进一步的，还包括沿第二方向延伸设置的第二支撑件，所述第二支撑件支撑于第一支撑件上，所述隔温件限位于所述第二支撑件远离第一支撑件的一侧。
8.进一步的，所述第二支撑件为凹槽结构，凹槽结构的所述第二支撑件的槽口朝向所述隔温件，且所述隔温件限位于所述凹槽结构。
9.进一步的，所述第一支撑件为中空条状结构。
10.进一步的，所述隔温件包括密封连接的第一隔温部和第二隔温部，所述第一隔温
部和第二隔温部于相邻的密封面上形成用于密封连接的辅助密封结构。
11.进一步的，所述辅助密封结构包括凸起结构和与所述凸起结构适配的凹陷结构，所述第一隔温部于与第二隔温部相邻的密封面设有所述凸起结构，所述第二隔温部于与第一隔温部相邻的密封面设有所述凹陷结构。
12.进一步的，所述支撑基件包括至少一个的支撑单元，所述支撑单元包括承载基面和分别由所述承载基面的两个端部朝第一方向凸出延伸而形成的第一承载壁和第二承载壁，所述定位部设于所述第一承载壁和第二承载壁的内表面。
13.进一步的，所述定位部包括对应的第一卡槽和第二卡槽，所述第一承载壁的内表面向内凹陷形成所述第一卡槽，所述第二承载壁的内表面向内凹陷形成所述第二卡槽，所述第一卡槽和第二卡槽分别沿第二方向延伸且分别为通槽，所述调节件的两端可抽拉的卡设于所述第一卡槽和第二卡槽内。
14.进一步的，所述支撑基件包括两个沿第二方向间隔分布的支撑单元，每个支撑单元中的所述定位部和调节件的数目分别为两个，两个的所述定位部分别沿第一方向依次间隔预设距离，两个的所述调节件分别一一对应的可抽拉的卡设于两个的所述定位部，每个支撑单元中的两个定位部和两个调节件分别一一对应。
15.本技术采用的技术方案还包括：
16.一种烧结装置，包括炉体和沿第三方向可转动的设置于所述炉体的侧壁上的至少两个的传动件，所述炉体内设有供匣钵通过的炉腔，还包括至少一个的上述的烧结装置的温区隔离结构，所述温区隔离结构设于炉腔顶部且位于相邻两个温区的交接处。
17.进一步的，所述第一方向为炉体的高度方向，所述第二方向为垂直于烧结行进方向，所述支撑基件与炉体固连，所述隔温件覆盖相邻两个温区的交接处。
18.进一步的，还包括进气组件，所述进气组件包括总进气管路、顶部进气管路、侧部进气管路和底部进气管路；
19.所述总进气管路分别与所述顶部进气管路、侧部进气管路和底部进气管路连通，用于将气氛分别通入所述顶部进气管路、侧部进气管路和底部进气管路；
20.所述顶部进气管路的出气口沿第二方向分布且朝向待通过匣钵的顶部；
21.所述侧部进气管路的出气口沿第三方向分布且朝向待通过匣钵的侧部；
22.所述底部进气管路的出气口朝向待通过匣钵的底部。
23.进一步的，所述顶部进气管路的出气口设于所述隔温件的下方且位于待通过匣钵的上方；所述侧部进气管路的出气口设于所述炉体的侧壁上且位于所述传动件的上方；所述底部进气管路的出气口设于所述炉体的底壁上。
24.本技术的有益效果在于：
25.设计上述烧结装置的温区隔离结构，安装时，将温区隔离结构固设于炉腔顶部且位于相邻两个温区的交接处，第一方向与炉体的高度方向统一，第二方向与炉体的宽度方向统一，隔温件沿第二方向延伸且位于交接处，隔温件用于密封预设的隔温区域，即对密封相邻两个温区的炉膛顶部空间进行隔温，起防窜温作用；在此基础上，在第一方向上设置至少一个的定位部以及与之一一对应的至少一个的调节件，调节件可拆卸地设置于所述定位部，第一支撑件支撑于最靠近顶部的调节件上，隔温件支撑于第一支撑件上，第一支撑件与支撑基件的底部之间围设形成一开放的调节空间，调节空间与炉腔形成供匣钵通过的高度
空间，如此结构设计，可通过调节件的拆卸，使得设于调节件上的第一支撑件与支撑基件的底部之间围设形成的调节空间的高度实现可调，进而调节空间与炉腔形成供匣钵通过的高度空间实现可调。因此，本技术可实现烧结装置的炉型可调。
附图说明
26.图1为本技术实施例的烧结装置的温区隔离结构的侧视图；
27.图2为本技术实施例的烧结装置的温区隔离结构的主视图图；
28.图3为本技术实施例的烧结装置的温区隔离结构的俯视图图；
29.图4为本技术实施例的在满足较高产能需求时的烧结装置的剖视图；
30.图5为本技术实施例的在满足一般产能需求时的烧结装置的剖视图；
31.图6为本技术实施例的在满足较低产能需求时的烧结装置的剖视图
32.图7为本技术实施例的设有温区隔离结构以及与其匹配的进气组件的烧结装置的整体结构轴测图；
33.图8为图7中的b-b截面的轴测剖面图；
34.图9为图7中的c-c截面的轴测剖面图；
35.图10为本技术实施例的烧结装置于正面视角下的进气组件的气流流向示意图；
36.图11为本技术实施例的烧结装置于侧面视角下的进气组件的气流流向示意图；
37.图12为本技术实施例的烧结装置于俯视视角下的进气组件的气流流向示意图；
38.图13为图10中a-a截面的结构示意图；
39.图14为本技术实施例的烧结装置中的第一支撑件的结构示意图；
40.图15为本技术实施例的烧结装置的部分剖视图。
41.标号说明：
42.1、支撑基件；11、定位部；111、第一卡槽；112、第二卡槽；12、支撑单元；121、承载基面；122、第一承载壁；123、第二承载壁；2、隔温件；21、第一隔温部；22、第二隔温部；23、第三隔温部；24、辅助密封结构；241、凸起结构；242、凹陷结构；3、调节件；4、第一支撑件；5、第二支撑件；6、炉体；61、上加热件；62、下加热件；63、充填保温材料；7、传动件；8、匣钵； 9、进气组件；91、总进气管路；92、顶部进气管路；93、侧部进气管路；94、底部进气管路；95、控制阀。
具体实施方式
43.为详细说明本技术的技术内容、所实现目的及效果，以下结合实施方式并配合附图予以说明。
44.请参照图1，本技术提供的技术方案：一种烧结装置的温区隔离结构，包括沿第一方向延伸设置的支撑基件1和沿第二方向延伸设置的隔温件2，所述隔温件2用于密封预设的隔温区域，还包括至少两个的调节件3和沿第二方向延伸设置的第一支撑件4，所述支撑基件1上沿第一方向分别间隔设有至少两个的定位部11，至少两个的所述调节件3分别与至少两个的所述定位部11一一对应设置，所述调节件3通过所述定位部11可拆卸地设置于所述支撑基件1上，所述第一支撑件4支撑于至少两个的所述调节件3中靠近支撑基件1顶部的调节件3 上，所述隔温件2支撑于所述第一支撑件4上，所述第一支撑件4与支撑基件1 的底部之间围设形成一开放的调节空间。
45.从上述描述可知，本技术的有益效果在于：
46.设计上述烧结装置的温区隔离结构，安装时，将温区隔离结构固设于炉腔顶部且位于相邻两个温区的交接处，第一方向与炉体的高度方向统一，第二方向与炉体的宽度方向统一，隔温件沿第二方向延伸且位于交接处，隔温件用于密封预设的隔温区域，即对密封相邻两个温区的炉膛顶部空间进行隔温，起防窜温作用；在此基础上，在第一方向上设置至少一个的定位部以及与之一一对应的至少一个的调节件，调节件可拆卸地设置于所述定位部，第一支撑件支撑于最靠近顶部的调节件上，隔温件支撑于第一支撑件上，第一支撑件与支撑基件的底部之间围设形成一开放的调节空间，调节空间与炉腔形成供匣钵通过的高度空间，如此结构设计，可通过调节件的拆卸，使得设于调节件上的第一支撑件与支撑基件的底部之间围设形成的调节空间的高度实现可调，进而调节空间与炉腔形成供匣钵通过的高度空间实现可调。
47.例如，当产能需求较高时，炉腔烧结行进方向需供四列四层匣钵通过，此时将第一支撑件支撑于最靠近顶部的调节件上(可根据实际需求设计调节件和定位部的数量，例如两个或三个)，隔温件支撑于所述第一支撑件上，隔温件对第一支撑件以上的炉腔进行隔温，第一支撑件与支撑基件的底部之间围设形成一较大的开放的调节空间，调节空间与炉腔连通，形成较高的炉腔空间，此时可允许较多层数匣钵通过，例如四列四层匣钵通过；当产能需求一般或较低时，例如仅需供四列三层或四列二层匣钵通过，此时将原来最靠近顶部的调节件从相应的定位部拆卸取出，位于原来最靠近顶部的调节件下方的调节件则成为新的最靠近顶部的调节件，再将第一支撑件支撑于该新的最靠近顶部的调节件上，隔温件支撑于第一支撑件上，隔温件对第一支撑件以上的炉腔进行隔温，第一支撑件与支撑基件的底部之间围设形成的调节空间则较之前缩小，调节空间与炉腔连通后形成的供匣钵通过的高度空间缩小，此时可允许较少层数匣钵通过，例如四列三层或四列二层匣钵通过；至此可实现温区隔离装置的结构可调，进而实现烧结装置的炉型可调。
48.作为一具体结构实例，还包括沿第二方向延伸设置的第二支撑件5，所述第二支撑件5支撑于第一支撑件4上，所述隔温件2限位于所述第二支撑件5远离第一支撑件4的一侧。
49.由上述描述可知，一方面，第二支撑件可与第一支撑件一起对温区隔离结构的整体结构起到结构加强，提高整体结构的强度和稳定性，另一方面，可设计第二支撑件对隔温件进行限位，亦有助于提高对隔温件的支撑稳定性。
50.作为一具体结构实例，所述第二支撑件5为凹槽结构，凹槽结构的所述第二支撑件5的槽口朝向所述隔温件2，且所述隔温件2限位于所述凹槽结构。
51.由上述描述可知，凹槽结构的第二支撑件，例如可采用现有的槽钢结构，可以更好地对隔温件进行限位。
52.作为一具体结构实例，所述第一支撑件4为中空条状结构。
53.从上述描述可知，在可选的结构实例中，第一支撑件可为中空条状结构，例如，中空方形或中空异形结构件等等。
54.作为一具体结构实例，所述隔温件2包括密封连接的第一隔温部21和第二隔温部22，所述第一隔温部21和第二隔温部22于相邻的密封面上形成用于密封连接的辅助密封结构24。
55.从上述描述可知，设计隔温件包括第一隔温部和第二隔温部，在其他结构实例中，
还可以进一步包括第三隔温部，再通过辅助密封结构实现密封面的密封连接，可提高相邻温区气氛密封效果，进一步减弱各温区间的窜温。
56.作为一具体结构实例，所述辅助密封结构24包括凸起结构241和与所述凸起结构适配的凹陷结构242，所述第一隔温部21于与第二隔温部相邻的密封面设有所述凸起结构241，所述第二隔温部22于与第一隔温部相邻的密封面设有所述凹陷结构242。
57.从上述描述可知，上述提供了一种具体的辅助密封结构实例，即利用凸起结构与凹陷结构配合的凹凸卡合的密封连接方式。
58.作为一具体结构实例，所述支撑基件1包括至少一个的支撑单元12，所述支撑单元12包括承载基面121和分别由所述承载基面的两个端部朝第一方向凸出延伸而形成的第一承载壁122和第二承载壁123，所述定位部11设于所述第一承载壁122和第二承载壁123的内表面。
59.从上述描述可知，上述支撑基件形成u字型或类u字型截面，承载基面作为支撑基件的底部结构，当产能要求较低时，可将所有的调节件从各种相应的定位部拆除，此时第一支撑件支撑于承载基面上，此时，第一支撑件与支撑基件的底部之间围设形成的调节空间的大小趋近于结构件自身厚度大小所构成的空间，因此调节空间与炉腔形成的整体匣钵可通过的高度空间最小。具有保证支撑强度及稳定性，同时简化结构的优点。
60.作为一具体结构实例，所述定位部11包括对应的第一卡槽111和第二卡槽 112，所述第一承载壁122的内表面向内凹陷形成所述第一卡槽111，所述第二承载壁123的内表面向内凹陷形成所述第二卡槽112，所述第一卡槽111和第二卡槽112分别沿第二方向延伸且分别为通槽，所述调节件3的两端可抽拉的卡设于所述第一卡槽111和第二卡槽112内。
61.从上述描述可知，设计上述对应的第一卡槽和第二卡槽形成的定位部，可实现调节件可抽拉设置，调节件可稳定且便捷地抽离或重新卡入定位部。
62.作为一具体结构实例，所述支撑基件1包括两个沿第二方向间隔分布的支撑单元12，每个支撑单元12中的所述定位部11和调节件3的数目分别为两个，两个的所述定位部11分别沿第一方向依次间隔预设距离，两个的所述调节件3 分别一一对应的可抽拉的卡设于两个的所述定位部11，每个支撑单元12中的两个定位部11和两个调节件3分别一一对应。
63.从上述描述可知，根据炉体结构需要，可设计两个支撑单元，分别沿炉体宽度方向安装于炉体同一相邻温区交接处的两个对称侧，且两个支撑单元均固定于炉体顶部，此时，每个支撑单元中，两个调节件插入与其对应的两个定位部中，第一支撑件沿第二方向的两端同时支撑在两个支撑单元中各自靠近支撑基件顶部的调节件上。当需要根据产能需求拆卸调节件时，则将两个支撑单元中各自靠近支撑基件顶部的调节件分别拆除，紧邻于原靠近支撑基件顶部的调节件下方的调节件则成为新的靠近支撑基件顶部的调节件，第一支撑件则下调至两个支撑单元中各自新的靠近支撑基件顶部的调节件上。
64.在材质选择方面，调节件3、第一支撑件4和第二支撑件5的材质可与支撑基件1的材质相同，可均选择碳化硅；隔温件3可选择具有隔温作用、对相邻温区起到挡火隔断的已知材料，例如陶瓷纤维等。
65.本技术还提供：一种烧结装置，包括炉体6和沿第三方向可转动的设置于所述炉体6的侧壁上的至少两个的传动件7，所述炉体6内设有供匣钵8通过的炉腔，还包括至少一个的上述的烧结装置的温区隔离结构，所述温区隔离结构设于炉腔顶部且位于相邻两个温区
的交接处。
66.基于上述对温区隔离结构的有益效果的描述，本技术提供的烧结装置，其第三方向即为烧结行进方向，利用设于炉腔顶部且位于相邻两个温区的交接处的温区隔离结构的设计，温区隔离结构中调节空间的调节，可使调节空间与炉腔形成的可供匣钵通过的高度空间实现可调，进而实现烧结装置的炉型可调。
67.作为一具体结构实例，所述第一方向为炉体的高度方向，所述第二方向为垂直于烧结行进方向，所述支撑基件与炉体固连，所述隔温件覆盖相邻两个温区的交接处。
68.从上述描述可知，第一方向与炉体的高度方向统一，第三方向与炉体的烧结行进方向统一，第二方向与第三方向垂直，隔温件覆盖相邻两个温区的交接处，进而密封预设的隔温区域。
69.作为一具体结构实例，还包括进气组件9，所述进气组件9包括总进气管路 91、顶部进气管路92、侧部进气管路93和底部进气管路94；
70.所述总进气管路91分别与所述顶部进气管路92、侧部进气管路93和底部进气管路94连通，用于将气氛分别通入所述顶部进气管路92、侧部进气管路 93和底部进气管路94；
71.所述顶部进气管路92的出气口沿第二方向分布且朝向待通过匣钵8的顶部；
72.所述侧部进气管路93的出气口沿第三方向分布且朝向待通过匣钵8的侧部；
73.所述底部进气管路94的出气口朝向待通过匣钵8的底部。
74.从上述描述可知，为配合烧结装置的炉型的调节前后变化，本技术还设计了与之匹配的进气组件，为可同时对顶部、侧部和底部三个方向进行进气的进气方案。
75.作为一具体结构实例，所述顶部进气管路92的出气口设于所述隔温件2的下方且位于待通过的匣钵8的上方；所述侧部进气管路93的出气口设于所述炉体6的侧壁上且位于所述传动件7的上方；所述底部进气管路94的出气口设于所述炉体6的底壁上。
76.从上述描述可知，可根据上述气路设计，实现针对匣钵顶部、侧部和底部三个方向的提供更全面、充足的烧结反应气氛。
77.请参照图1至图15，本技术的实施例一为：
78.请参照图4-6，本实施例的烧结装置包括炉体6、至少两个的传动件7、至少两个的上加热件61、至少两个的下加热件62和温区隔离结构。本实施例的炉体1可选择现有炉体结构，例如，由外至内依次由炉壳、炉垫(耐火隔热材料，如石棉等)和炉衬(如耐火砖等)构成，炉体1内设有供匣钵8通过的炉腔。至少两个的传动件7、至少两个的上加热件61、至少两个的下加热件62和温区隔离结构均设于炉腔内，至少两个的传动件7间隔分布且分别沿烧结行进方向可转动的设置于炉体6的侧壁上；至少两个的上加热件61间隔分布且沿烧结行进方向设置于炉体6的侧壁，上加热件61设置于传动件7上方且平行于传动件 7，至少两个的下加热件62间隔分布且沿烧结行进方向设置于炉体6的侧壁，下加热件62设置于传动件7下方且平行于传动件7。匣钵8放置于传动件7上，随多个传动件7的转动而沿烧结行进方向移动。
79.温区隔离结构设于炉腔顶部且位于相邻两个温区的交接处。温区隔离结构安装后，还可以在其两侧与炉体之间充填保温材料63，例如保温砖，防止炉侧温升过高。
80.请参见图1-3，温区隔离结构包括沿炉体6高度方向延伸设置的支撑基件1、沿与烧结行进方向垂直的方向延伸设置的隔温件2、沿与烧结行进方向垂直的方向延伸设置的调
节件3、分别沿与烧结行进方向垂直的方向延伸设置的第一支撑件4和第二支撑件5。支撑基件1、调节件3、第一支撑件4和第二支撑件5的材质均为碳化硅，隔温件2的材质为陶瓷纤维。
81.隔温件2覆盖相邻两个温区的交接处，用于密封预设的隔温区域。参见图 2-6，本实施例中，隔温件2包括依次密封连接的第一隔温部21、第二隔温部 22和第三隔温部23，图2-3示出的第一隔温部21、第二隔温部22和第三隔温部23均为板状结构，参见图3，第一隔温部21于与第二隔温部22相邻的密封面设有凸起结构241，第三隔温部23于与第二隔温部22相邻的密封面亦设有凸起结构241，第二隔温部22于与第一隔温部21相邻的密封面、与第三隔温部 23相邻的密封面均设有分别匹配的凹陷结构242，通过凸起结构241和匹配的凹陷结构242，使得第一隔温部21与第二隔温部22之间、第二隔温部22与第三隔温部23之间，分别于相邻的密封面上形成用于密封连接的辅助密封结构24。可提高炉内气氛密封效果，减弱了各温区间的窜温。
82.参见图1，支撑基件1包括两个的支撑单元12，每个支撑单元12包括承载基面121和分别由承载基面121的两个端部朝炉体高度方向凸出延伸而形成的第一承载壁122和第二承载壁123。第一承载壁122的内表面向内凹陷形成沿炉体高度方向间隔分布的两个第一卡槽111，第二承载壁123的内表面向内凹陷形成沿炉体高度方向间隔分布的两个第二卡槽112，第一卡槽111和第二卡槽112 分别沿与烧结行进方向垂直的方向延伸且分别为通槽，两个第一卡槽111和两个第二卡槽112一一对应设置，形成两组第一卡槽和第二卡槽，每一组第一卡槽和第二卡槽构成一个定位部2；每个支撑单元12中的调节件3有两个，每个调节件3的两端分别可抽拉的卡设于高度匹配的一组第一卡槽和第二卡槽内，可沿该组第一卡槽和第二卡槽进行抽拉动作，进而实现可拆卸。
83.参见图2-6，两个的支撑单元12中，两个的支撑单元12分别间隔固定在炉体6顶部且对称分布，即两个的支撑单元12沿炉体6高度方向的位置是对应的，在此基础上，每个支撑单元12中的两个定位部11分别上下间隔预设距离，每个支撑单元中的两个调节件3分别上下间隔预设距离，每个支撑单元12中的两个定位部11与两个调节件3一一对应设置。
84.参见图4，当产能需求较高时，第一支撑件4支撑于两个支撑单元中各自最靠近顶部的调节件3上，第二支撑件5支撑于第一支撑件4上，第二支撑件5 为凹槽结构，凹槽结构的第二支撑件5的槽口朝向顶部且将密封连接的第一隔温部21、第二隔温部22和第三隔温部23均限位于该凹槽结构。图1中示出第一支撑件4为中空方形条状结构，例如现有的中空方梁，第二支撑件5则可为现有的槽钢。此时，第一支撑件4与两个的支撑单元12中各自的承载基面121 的底面之间围设形成一开放的调节空间。调节空间与炉腔共同形成了可供匣钵8 通过的最高高度空间，此时，可支持较高的产能要求，例如允许四列四层匣体通过。
85.参见图5，当产能需求一般时，可将两个支撑单元中各自最靠近顶部的调节件3抽出，此时第一支撑件4支撑于两个支撑单元12中各自剩余的调节件3上，第二支撑件5和隔温件2的高度也依次下调，此时，第一支撑件4与两个的支撑单元12中各自的承载基面121的底面之间围设形成高度较之前缩小的开放的调节空间。调节空间与炉腔共同形成了可供匣钵通过的高度下调，此时，可支持一般产能要求，例如允许四列三层匣体通过。
86.参见图6，当产能需求较低时，可将两个支撑单元12中各自剩余的调节件3抽出，此时第一支撑件4支撑于两个支撑单元12中各自的承载基面121上，第二支撑件5和隔温件2的高度也进一步下调，此时，第一支撑件4与两个的支撑单元中各自的承载基面的底面之间围
设形成高度进一步缩小的开放的调节空间，该调节空间趋近于承载基面厚度所对应的空间大小。调节空间与炉腔共同形成了可供匣钵8通过的高度空间最小，此时，可支持较低的产能要求，例如允许四列二层匣体通过。
87.参见图7-15，本实施例还设计了一套与上述可调炉型结构适配的进气组件9，进气组件9包括总进气管路91、顶部进气管路92、侧部进气管路93和底部进气管路94；总进气管路91分别与顶部进气管路92、侧部进气管路93和底部进气管路94连通，通过总进气管路91供气给顶部进气管路92、侧部进气管路 93和底部进气管路94。本实施例还在总进气管路91、顶部进气管路92、侧部进气管路93和底部进气管路94上各设控制阀95，通过控制控制阀95的打开或闭合进而控制气体进入或停止进入相应管路。
88.参见图7-9(图中箭头均指示气体流动方向)，本实施例的顶部进气管路 92中，气体从总进气管路91进入顶部进气管路92，顶部进气管路92分为三个管路分支，即上层支路、中层支路和下层支路，上层支路、中层支路和下层支路各自均可再分为两条设于炉体两对称侧的次级支路，上层支路、中层支路和下层支路各自的两个次级支路上亦均设有控制阀95。上层支路的两个次级支路与两个支撑单元12中各自最靠近顶部的调节件3的位置一一对应且设于该调节件3的上方，用于当第一支撑件4支撑于该调节件3上时，上层支路的两个次级支路的出气口朝向第一支撑件4内部(上层支路的两个次级支路的出气口设于最靠近顶部的调节件3与隔温件2之间)；中层支路的两个次级支路与两个支撑单元12中各自最靠近底部的调节件3的位置一一对应且设于该调节件3的上方，用于当第一支撑件4支撑于该调节件3上时，中层支路的两个次级支路的出气口朝向第一支撑件4内部(中层支路的两个次级支路的出气口设于最靠近顶部的调节件3与最靠近底部的调节件3之间)；下层支路的两个次级支路与两个支撑单元12中各自的承载基面121的位置一一对应且设于该承载基面 121的上方，用于当第一支撑件4支撑于该承载基面121上时，下层支路的两个次级支路的出气口朝向第一支撑件4内部(下层支路的两个次级支路的出气口设于最靠近底部的调节件3与承载基面121之间)。
89.当产能需求较高时，第一支撑件4支撑于两个支撑单元中各自最靠近顶部的调节件3上，上层支路的两个次级支路的出气口分别由中空的第一支撑件4 的两侧伸入第一支撑件4内部，第一支撑件4的底部开设多个进气口(参见图 14)，控制中层支路和下层支路的控制阀95关闭，上层支路的控制阀95开启，气体经由上层支路从第一支撑件4的底部的进气口进入炉腔。上层支路主要可保证产能需求较高时最上层匣钵物料的烧结反应气氛。
90.当产能需求一般时，将两个支撑单元12中各自最靠近顶部的调节件3抽出，此时第一支撑件4支撑于两个支撑单元12中各自剩余的调节件3上，即最靠近底部的调节件3上。中层支路的两个次级支路的出气口分别由中空的第一支撑件4的两侧伸入第一支撑件4内部，第一支撑件4的底部开设多个进气口，控制上层支路和下层支路的控制阀95关闭，中层支路的控制阀95开启，气体经由中层支路从第一支撑件4的底部的进气口进入炉腔。中层支路主要可保证产能需求一般时最上层匣钵物料的烧结反应气氛。
91.当产能需求较低时，将两个支撑单元12中各自剩余的调节件抽出，此时第一支撑件4支撑于两个支撑单元12中各自的承载基面121上，下层支路的两个次级支路的出气口分别由中空的第一支撑件4的两侧伸入第一支撑件4内部，第一支撑件4的底部开设多个进气口，控制上层支路和中层支路的控制阀95关闭，下层支路的控制阀95开启，气体经由下层支
路从第一支撑件4的底部的进气口进入炉腔。下层支路主要可保证产能需求较低时最上层匣钵物料的烧结反应气氛。
92.参见图7-9、15，图中箭头均指示气体流动方向，本实施例的侧部进气管路 93中，气体从总进气管路91进入侧部进气管路93，侧部进气管路93也分为三个管路分支，即上层支路、中层支路和下层支路，上层支路、中层支路和下层支路各自均可再分为两条设于炉体两对称侧的次级支路，上层支路、中层支路和下层支路各自的两个次级支路上亦均设有控制阀95。图7-9、15示出，上层支路的两个次级支路的出气口、中层支路的两个次级支路的出气口、下层支路的两个次级支路的出气口均设在炉体6侧壁上，且均为间隔分布的圆形孔，三个支路的各自的每个次级支路均呈一字型孔排列，整体呈上、中、下的三排平行的一字型孔排列。上层支路的两个次级支路的出气口的位置可以对应当产能需求较高时较高层匣钵的位置，中层支路的两个次级支路的出气口的位置可以对应当产能需求一般时较高层匣钵的位置，下层支路的两个次级支路的出气口的位置可以对应当产能较低一般时匣钵的位置。
93.如此，当产能需求较高时，例如四列四层匣钵通过时，气氛经由侧部进气管路93进入，此时需要打开其上层支路上的控制阀95、中层支路上的控制阀 95以及下层支路上的控制阀95，对四列四层匣钵中各层匣钵上的物料提供气氛。
94.当产能需求一般时，例如四列三层匣钵通过时，气氛经由侧部进气管路93 进入，此时需要关闭其上层支路上的控制阀95(以防止气流在炉体内部水平方向上乱窜，导致不同温区间产生窜温)，打开中层支路上的控制阀95和下层支路上的控制阀95，对四列三层匣钵中各层匣钵上的物料提供气氛。
95.当产能需求较低时，例如四列二层匣钵通过时，气氛经由侧部进气管路93 进入，此时需要关闭其上层支路上的控制阀95和中层支路上的控制阀95(以防止气流在炉体内部水平方向上乱窜，导致不同温区间产生窜温)，打开下层支路上的控制阀95，即可满足为四列二层匣钵中各层匣钵上的物料提供气氛。
96.参见图13，本实施例在炉底设计了“工”字排布的进气孔，“工”字排布的进气孔围绕带通过匣钵8的底部分布，具体的，气体从总进气管路91进入底部进气管路94，底部进气管路94分为两条设于炉体6不同侧的管路分支，气体经由两条管路分支从与其连通的“工”字排布的进气孔进入炉体底部，图13示出的进气孔为圆孔，通过一系列的“工”字排布的进气孔给炉体底部供气形成气氛。底部进气管路94主要保证预设温区内炉体与匣钵底部之间空隙的气氛。
97.以下，以具体工况作为实例对本实施例的使用原理进行阐述，具体以四列四层匣钵烧结作为当产能需求较高时的工况，以四列三层匣钵烧结作为当产能需求一般时的工况，以四列二层匣钵烧结作为当产能需求较低时的工况，说明如下。
98.四列四层匣钵烧结工况：当使用上层的调节件(即靠近支撑基件顶部的调节件)时，调节件以下部分用填补保温砖封住，此时调节空间与炉腔形成的空间高度最高，可用于四层四列匣钵通过炉膛。当温区隔离结构满足四列四层匣钵通过时，同时需要调整窑炉顶部进气管路、侧部进气管路。顶部进气管路调整如下：打开顶部进气管路的上层支路上的控制阀(例如球阀)，关闭顶部进气管路的中层支路上的控制阀，关闭顶部进气管路的下层支路上的控制阀，此时顶部进气管路的上层支路为四列四层顶层匣钵内的物料提供烧结反应
气氛。侧部进气管路调整如下：四列四层匣钵物料烧结时，底下三层匣钵内的物料均需要烧结反应气氛，气氛可以通过匣钵四周的开口进入，此时需要打开侧部进气管路的上层支路上的控制阀(例如球阀)(侧部进气管路上层支路通气)，打开侧部进气管路的中层支路上的控制阀(侧部进气管路中层支路通气)，打开侧部进气管路的下层支路上的控制阀(侧部进气管路下层支路通气)。总进气管路上的控制阀保证打开状态，就能满足底部进气需求。
99.四列三层匣钵烧结工况：当使用下层的调节件(即靠近支撑基件底部的调节件)时，撤掉上层的调节件，此时炉体结构可满足四列三层匣钵通过；当温区隔离结构满足四列三层匣钵通过时，同时需要调整窑炉顶部进气管路、侧部进气管路。顶部进气管路调整如下：只打开顶部进气管路的中层支路上的控制阀，关闭顶部进气管路的上层支路上的控制阀、关闭顶部进气管路的下层支路上的控制阀，此时中层支路给四列三层顶层匣钵内的物料提供烧结反应气氛。侧部进气管路调整如下：四列三层匣钵物料烧结时，底下两层匣钵内的物料均需要烧结反应气氛，气氛可以通过匣钵四周的开口进入，此时需要打开侧部进气管路的中层支路上的控制阀(侧部进气管路的中层支路通气)、打开侧部进气管路的下层支路上的控制阀(侧部进气管路的下层支路通气)。同时需要关闭侧部进气管路的上层支路上的控制阀(侧部进气管路的上层支路断气)，以防止气流在炉体内部水平方向上乱窜，导致不同温区间产生窜温。总进气管路上的控制阀保证打开状态，就能满足底部进气需求。
100.四列二层匣钵烧结工况：当上层的调节件、下层的调节件都不安装，第一支撑件直接安装在承载基面上，此时可满足四列二层匣钵使用。当温区隔离结构满足四列二层匣钵通过时，同时需要调整窑炉顶部进气管路、侧部进气管路。顶部进气管路调整如下：只打开顶部进气管路的下层支路上的控制阀，关闭顶部进气管路的上层支路上的控制阀、关闭顶部进气管路的中层支路上的控制阀，此时下层支路给四列二层顶层匣钵内的物料提供烧结反应气氛。侧部进气管路调整如下：四列二层匣钵物料烧结时，最底下一层匣钵内的物料需要烧结反应气氛，气氛可以通过匣钵四周的开口进入，此时需要打开侧部进气管路的下层支路上的控制阀(侧边进气管的下层支路通气)。同时需要关闭侧边进气管的上层支路上的控制阀(侧边进气管的上层支路断气)、关闭侧边进气管的中层支路上的控制阀(侧边进气管的中层支路断气)，以防止气流在炉体内部水平方向上乱窜，导致不同温区间产生窜温。总进气管路上的控制阀保证打开状态，就能满足底部进气需求。
101.本实施例在整个炉型转换过程中，包括第一支撑件高度调整、进气组件调整两个步骤。第一支撑件无需拆装，只需要拆装调节件，十分简单轻便。进气组件只需要通过相应的控制阀调整顶部进气管路与侧边进气管路，底部进气管路则无需调节。
102.综上所述，本技术提供的温区隔离结构，可通过温区隔离装置的结构可调设计，以实现烧结装置的炉型可调，在调整高度的过程中，只需要拆装调节件，操作简单轻便，更换效率高；可以实现在不改变炉体框架结构的前提下调整隔梁高度，使之可以兼容不同匣钵层数通过炉腔；本技术提供的包括上述温区隔离结构的烧结装置，针对温区隔离装置的结构可调设计，设计了与之匹配的进气组件的可调进气结构，顶部进气管路分为三支独立控制的支路，每路管道又分为设于炉体左右两对称侧的次级支路，根据不同的匣钵层数生产工况对三路支路启闭，以满足顶层匣钵的顶部进气需求；侧部进气管路亦分为三支独立控制的支路，每路管道又分为设于炉体左右两对称侧的次级支路，根据不同的匣钵层数生产工况对三路支管启闭，以满足除顶层匣钵以外被叠匣钵的侧面进气需求；总进气管路下分
为顶部进气管路、侧部进气管路和底部进气管路，三种管路分开独立控制互不影响。
103.以上所述仅为本发明的实施例，并非因此限制本发明的专利范围，凡是利用本发明说明书及附图内容所作的等同变换，或直接或间接运用在相关的技术领域，均同理包括在本发明的专利保护范围内。