热压结构的传热装置的制作方法

1.本实用新型涉及宇航器件的热控制技术领域，尤其是涉及一种热压结构的传热装置。


背景技术：

2.随着电子设备的集成化程度越来越来高，封装的空间越来越小，航天器上的集成化单机的热源功率急剧攀升，散热要求也随之苛刻。尤其对传热装置的效率要求越来越高。例如航天器上大功率高发热设备如固态放大器(sspa)、电源控制器(epc)、行波管放大器(twta)等设备的温度控制，都在逐渐使用气液相变的热管类装置作为高效传热元器件。
3.因此，如何低成本、加工制造便捷地实现传热装置高效率工作一直是此技术领域的难题。在传热装置的工作过程中，需要保证气液流动阻力小，不发生相互干涉，内部吸液芯与壳体之间的接触热阻小，才能发挥出装置的性能，确保传热装置的正常运行。


技术实现要素：

4.本实用新型的目的在于提供一种热压结构的传热装置，以缓解现有技术中存在的传热装置在传热降温过程中出现的工质传输不畅的技术问题。
5.为实现上述目的，本实用新型采用如下技术方案：
6.本实用新型提供一种热压结构的传热装置，包括外壳结构、吸液芯和工质，所述外壳结构的外表面具有吸热面和换热面，所述吸热面用于接收外部热源的热量，所述换热面用于与外接冷源换热；
7.所述外壳结构内具有容纳腔，所述容纳腔内填充有所述工质，所述工质用于吸收所述外壳结构一侧的热量后汽化，并通过所述外壳结构与外接冷源换热后液化；
8.所述容纳腔内容置有用于吸收所述工质的所述吸液芯，所述吸液芯朝向所述吸热面以及所述换热面的表面与所述容纳腔的腔壁抵接。
9.本实用新型可选的实施方式中，所述吸热面和所述换热面相对设置。
10.进一步地，所述容纳腔的延伸方向与所述吸热面平行。
11.进一步地，所述容纳腔包括容置腔和弧形腔，所述容置腔与所述弧形腔连通；
12.所述吸液芯设于所述容置腔内，且所述吸液芯与所述弧形腔间隔设置。
13.进一步地，所述容置腔包括容置腔主体，所述容置腔主体内容置所述吸液芯，且所述容置腔主体腔壁与所述吸液芯抵接，所述弧形腔位于所述容置腔主体的两侧并与所述弧形腔连通，所述吸液芯与所述弧形腔的腔壁间隔设置；
14.所述容置腔主体与所述吸液芯抵接的腔壁开设有所述微槽。
15.进一步地，所述容置腔主体每一侧腔壁均分布多条所述微槽，位于所述容置腔主体同侧腔壁的多条所述微槽沿垂直于所述容置腔延伸方向间隔分布。
16.本实用新型可选的实施方式中，所述热压结构的传热装置还包括密封件，所述密封件沿所述容纳腔的延伸方向与所述外壳结构两端连接，且所述密封件用于将所述容纳腔
密封。
17.本实用新型可选的实施方式中，所述吸液芯为多孔结构。
18.进一步地，所述吸液芯的孔径范围为5-50um，孔隙率为75％-85％。
19.本实用新型可选的实施方式中，所述容纳腔为多个，且多个所述容纳腔沿平行于所述吸热面方向间隔分布于所述外壳结构内。
20.本实用新型能够实现如下有益效果：
21.本实用新型提供一种热压结构的传热装置，包括外壳结构、吸液芯和工质，所述外壳结构的外表面具有吸热面和换热面，所述吸热面用于接收外部热源的热量，所述换热面用于与外接冷源换热；所述外壳结构内具有容纳腔，所述容纳腔内填充有所述工质，所述工质用于吸收所述外壳结构一侧的热量后汽化，并通过所述外壳结构与外接冷源换热后液化；所述容纳腔内容置有用于吸收所述工质的所述吸液芯，所述吸液芯朝向所述吸热面以及所述换热面的表面与所述容纳腔的腔壁抵接。
22.在本实用新型中，外壳结构外表面一侧为吸热面且另一侧为换热面，外壳结构内设有容纳腔，且在容纳腔内设有吸液芯，并填充有工质；在使用过程中，外壳结构的吸热面从外接热源处接收热量，使得吸液芯内的工质吸热汽化，汽化后的工质与换热面接触遇冷后再次液化，并通过吸液芯重新回流至吸热面再次受热，如此往复对热源吸热。
23.与现有技术相比，工质在容纳腔内发生液化和汽化，并通过液化和汽化的过程实现吸热和换热，进而保证工质的传输顺畅。
24.综上，本实用新型至少缓解了现有技术中存在的传热装置在传热降温过程中出现的工质传输不畅的技术问题。
附图说明
25.为了更清楚地说明本实用新型具体实施方式或现有技术中的技术方案，下面将对具体实施方式或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图是本实用新型的一些实施方式，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
26.图1为本实用新型实施例提供的热压结构的传热装置的外壳结构立体示意图；
27.图2为图1中示出的热压结构的传热装置的a部放大结构示意图；
28.图3为本实用新型实施例提供的热压结构的传热装置的侧视结构示意图。
29.图标：1-外壳结构；12-容纳腔；121-容置腔；1211-容置腔主体；1212-微槽；122-弧形腔；2-吸液芯；3-工质。
具体实施方式
30.为使本实用新型实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。通常在此处附图中描述和示出的本实用新型实施例的组件可以各种不同的配置来布置和设计。
31.因此，以下对在附图中提供的本实用新型的实施例的详细描述并非旨在限制要求保护的本实用新型的范围，而是仅仅表示本实用新型的选定实施例。基于本实用新型中的
实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。
32.应注意到：相似的标号和字母在下面的附图中表示类似项，因此，一旦某一项在一个附图中被定义，则在随后的附图中不需要对其进行进一步定义和解释。
33.在本实用新型的描述中，需要说明的是，术语“上”、“下”、“竖直”、“水平”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，或者是该实用新型产品使用时惯常摆放的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。此外，术语“第一”、“第二”、“第三”等仅用于区分描述，而不能理解为指示或暗示相对重要性。
34.此外，术语“水平”、“竖直”等术语并不表示要求部件绝对水平或悬垂，而是可以稍微倾斜。如“水平”仅仅是指其方向相对“竖直”而言更加水平，并不是表示该结构一定要完全水平，而是可以稍微倾斜。
35.在本实用新型的描述中，还需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“设置”、“安装”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本实用新型中的具体含义。
36.下面结合附图，对本实用新型的一些实施方式作详细说明。在不冲突的情况下，下述的实施例及实施例中的特征可以相互组合。
37.实施例一
38.本实施例提供一种热压结构的传热装置，参照图3，该热压结构的传热装置包括外壳结构1、吸液芯2和工质3，外壳结构1的外表面具有吸热面和换热面，吸热面用于接收外部热源的热量，换热面用于与外接冷源换热；外壳结构1内具有容纳腔12，容纳腔12内填充有工质3，工质3用于吸收外壳结构1一侧的热量后汽化，并通过外壳结构1与外接冷源换热后液化；容纳腔12内容置有用于吸收工质3的吸液芯2，吸液芯2朝向吸热面以及换热面的表面与容纳腔12的腔壁抵接。
39.本实用新型实施例至少缓解了现有技术中存在的传热装置在传热降温过程中出现的工质传输不畅的技术问题。
40.在本实用新型中，外壳结构1外表面一侧为吸热面且另一侧为换热面，外壳结构1内设于容纳腔12，且在容纳腔12内设有吸液芯2，并填充有工质3；在使用过程中，外壳结构1的吸热面从外接热源处接收热量，使得容纳腔12内的工质3吸热汽化，汽化后的工质3与换热面接触遇冷后再次液化，并重新回流至吸热面再次受热，如此往复对热源吸热。
41.优选的，外壳结构1为长方体结构，且容纳腔12的厚度为3mm，且其宽度为10mm；吸液芯2为工质3提供更大的蒸发界面，有助于工质3吸热汽化；外壳结构1采用6系铝合金材料；工质3为99.9％以上的丙酮类；容纳腔12为4个。
42.与现有技术相比，工质3在容纳腔12内发生液化和汽化，并通过液化和汽化的过程实现吸热和换热。
43.本实施例可选的实施方式中，参照图1，吸热面和换热面相对设置。
44.具体的，外壳结构1为扁平状的长方体结构，且外壳结构1的上下两面分别为吸热面和换热面，吸热面和换热面之间的距离较短；而外壳结构1内的容纳腔12上下腔壁之间的距离同样较短，便于工质3的蒸发和液化的行程较短，提升吸热和换热效率。
45.当然，在一些其他的实施例中，吸热面和换热面也可以为外壳结构1上相邻的两个面。当外壳结构1的横截面为五边形、六边形、七边形等形状时，吸热面和换热面之间可以间隔有一个面，也可以间隔有多个面。
46.进一步地，容纳腔12的延伸方向与吸热面平行。
47.具体的，容纳腔12与吸热面平行，使得容纳腔12内的吸液芯2与吸热面平行，进而使得吸液芯2的一侧面正对吸热面，用于对工质3提供较大面积的蒸发界面，加快工质3的蒸发速度。
48.进一步地，容纳腔12包括容置腔121和弧形腔122，容置腔121与弧形腔122连通；吸液芯2设于容置腔121内，且吸液芯2与弧形腔122间隔设置。
49.具体的，容置腔121的两侧均设有弧形腔122，且两侧的弧形腔122均与容置腔121连通；在使用过程中，工质3在受热汽化后，可通过两侧的弧形腔122从吸热面流向换热面，进而工质3可通过多条通路流动。
50.进一步地，参照图2，容置腔121包括容置腔主体1211，容置腔主体1211内容置吸液芯2，且容置腔主体1211腔壁与吸液芯2抵接，弧形腔122位于容置腔主体1211的两侧并与弧形腔122连通，吸液芯2与弧形腔122的腔壁间隔设置；容置腔主体1211与吸液芯2抵接的腔壁开设有微槽1212。
51.具体的，容置腔主体1211用于容置吸液芯2，且容置腔主体1211腔壁与吸液芯2抵接，即吸液芯2与外壳结构1的上下两面抵接，进而吸液芯2对外壳结构1吸热面的吸热效果更佳。
52.进一步地，容置腔主体1211每一侧腔壁均分布多条微槽1212，即如图2所示，容置腔主体1211的上侧腔壁分布多条微槽1212，容置腔主体1211的下侧腔壁分布多条微槽1212。
53.具体的，多条微槽1212在容置腔主体1211的上下腔壁设置，且多条微槽1212均沿着容置腔121延伸方向设置；微槽1212沿垂直于容置腔121延伸方向的垂直面为半圆形，优选的，此半圆形的直径为1mm。
54.设置在容置腔主体1211上下腔壁的微槽1212可以使得工质3在汽化后，可以与换热面方向的容置腔主体1211腔壁有更多的接触面积，进而加快汽化后工质3的液化速度。
55.本实施例可选的实施方式中，热压结构的传热装置还包括密封件，所述热压结构的传热装置还包括密封件，所述密封件沿容纳腔12的延伸方向与外壳结构1两端连接，且密封件用于将容纳腔12密封。
56.具体的，在将吸液芯2放置在容置腔主体1211后，则需要将腔体密封，一避免工质3外流，因此需要将开口处通过密封件密封。
57.本实施例可选的实施方式中，吸液芯2为多孔结构。
58.具体的，吸液芯2为多孔结构，因此工质3设于吸液芯2的孔隙内，使得工质3的吸热效果更佳，且多孔结构也为工质3提供更大的蒸发界面。
59.进一步地，吸液芯2的孔径范围为5-50um，孔隙率为75％-85％。
60.优选的，吸液芯2的平均孔径为15um，且孔隙率为85％，吸液芯2为片状多孔镍材料。
61.本实施例可选的实施方式中，容纳腔12为多个，且多个容纳腔12沿平行于吸热面方向间隔分布于外壳结构1内。
62.具体的，多个容纳腔12在外壳结构1内依次排列，增大了设备对热源的吸热面积，即有效提高了对热源的吸热效果。
63.实施例二
64.优选的，外壳结构1采用304系不锈钢材料；容纳腔12为3个，容纳腔12的厚度为1mm，宽度为4mm；吸液芯为平均孔径10um、孔隙率为75％的片状多孔银材料；工质3为99.9％以上的甲醇。
65.最后应说明的是：本说明书中的各个实施例均采用递进的方式描述，每个实施例重点说明的都是与其它实施例的不同之处，各个实施例之间相同相似的部分相互参见即可；本说明书中的以上各实施例仅用以说明本实用新型的技术方案，而非对其限制；尽管参照前述各实施例对本实用新型进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分或者全部技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本实用新型各实施例技术方案的范围。