专利名称：传热装置的制作方法
技术领域：
本发明涉及供室内暖气设备等用的传热装置，该装置以石油或燃气为热源对例如卤代烃类HCFC22等制冷剂加热，利用制冷剂本身压力变化和重力作用，将此被加热的制冷剂向放热器循环传送，本发明尤其和以提高传热能力、使装置小形化、构造简化、提高可靠性、降低制造成本为目的的传热装置有关。
作为传统此类传热装置的日本专利公开特许平成3-51631号公报揭示的传热装置已众所周知。
后述
图1A、1B表示该传热装置，图1B为图1A所示系统组成的具体化将通过钎焊等连接两件部件的容器1设置在具有燃烧器19的制冷剂加热器4的上方，其上部起着气液分离室2的作用，下部起着液态制冷剂3的集聚容器的作用，一方面，容器1具有由从容器1的下部通往制冷剂加热器4的入口管5，及在从制冷剂加热器4的出口侧到容器1的气液分离器2有开口部的出口管6连接成循环状加热回路，同时具有依次把从容器1上部引出气体的气体引出管16，具有送风机的放热器14，液体回流管18，第2止回阀17，配置在容器1更上方的受液器7，具有第1止回阀11的落入管10连接成循环状的放热回路。在出口管6的开口端上方设置其下端为喇叭管部13A、且向容器1内开口接合，其另一端和电磁开闭阀12的入口相连的均压管13，此外，使电磁开闭阀12的出口和受液器7的上部相连。受液器7由在其上方内设多孔板9的受液室8，其下部具有第1止回阀11的落入管10构成，且使其下端和容器1的气液分离室2相连通。由以上的均压管13，电磁开闭阀12以及落入管10构成液态制冷剂落入回路。
电磁开闭阀12的开闭时间由控制部22，用燃烧器19的燃烧量控制器20和设置在出口管6上的温度检测器21的输出信号，按照预先用实验设定的时间进行控制。
在上述构造中，使内燃烧器19加热的制冷剂以气液两相状态通过出口管6流入容器1，在气液分离器2被分成气态制冷剂和液态制冷剂，液态制冷剂再次作为液态制冷剂3集聚在容器1内，且再次通过入口管5流入制冷剂加热器4。另外，从制冷剂加热器4流入气液分离室2内的气液两相制冷剂的气态制冷剂通过气体引出管16，并用送风机15进行冷却，在放热器14内冷凝，且使制冷剂冷却至过冷却液状态。由于此时电磁开闭阀12关闭，受液室8内的第1止回阀11因弹簧11A的推压作用而成为关闭状态，使放热回路瞬间成为堵塞状态，当过冷却液态制冷剂压力比受液室8内压力高出若干时，过冷却液态制冷剂经液体回流管18，第2止回阀17流入受液室8。由于流入受液室8内的液态制冷剂因多孔板9而扩散，使受液室8内的气态制冷剂冷凝，使受液室8内压力迅速下降。例如，受液室8内存在60℃的饱和汽体，当30℃的液态制冷剂(过冷度30度)从放热器14流入受液室8，受液室8的压力从60℃的饱和压力24kg/cm2G(HCFC22)降下5—6kg/cm2。这样，使放热器14的液态制冷剂被吸入压力C下降的受液室8，使受液室8内被液态制冷剂充满，当一定时间后，使电磁开闭阀12打开时，把从出口管6喷出的气液两相制冷剂导入受液室8，由于重力作用，再加上来自出口管6的两相制冷剂的气体流动的动压力成分，就能克服弹簧11A的抵抗力，通过打开的第1止回阀，使受液室8内的液态制冷剂流入容器1内。此时，第2止回阀17因受液室8内压力升高而形成关闭状态。接下来，当一定时间后电磁开闭阀12关闭时，受液室8的压力下降，第1止回阀11因弹簧11A的力而关闭，再次使过冷却液态制冷剂从放热器14流入受液室8，使受液室8内被液态制冷剂充满，当一定时间后又重复进行打开电磁开闭阀12的动作，也就是包含加热器4的加热回路按自然循环周期，包含放热器14的放热回路按间歇动作周期进行传热。
上述构造中的制冷剂循环量G(kg/h)用下式表示G=V×γ×3600T×1000······(1)]]>V受液室容积(CC)γ受液室内液态制冷剂密度(g/cc)T电磁开闭阀周期(打开时间＋闭合时间)(sec)另外，如果把放热器14的入口和其出口的制冷剂的焓差表示为Δi(kcal/kg)，那么传热量及(Kcal/h)用下式表示，Q＝Δi×G……(2)从(1)式，(2)式得出周期T用下式表示，T=Δi×V×γ×3600Q×1000······(3)]]>周期T和Δi成正比例，和燃烧量，即传热量Q成反比例。因此，为了使燃烧量大时，周期变短，燃烧量小时，周期变长，有必要使制冷剂循环量G和燃烧量平衡，由于根据制冷剂特性放热器14的压力高时，Δi变小，压力低时，Δi变大，即使根据放热器的压力状态，为了使压力高时，周期变短，压力低时周期变长，也有必要使制冷剂循环量G和放热器压力平衡。因此，根据气液两相状态制冷剂的压力和温度具有相关关系，通过配设在制冷剂流动经过的出口管6上的温度检测器21，对放热器14的压力状态进行间接测定，用控制部22，根据温度检测器21的输出信号和燃烧量控制器20的输出信号对电磁开关阀12的周期进行控制。
然而，在上述构造中仍存在如下所述有关提高传热能力方面的课题。
1.当电磁开关阀12呈打开状态，使从制冷剂加热器4的出口管6喷出的气液两相制冷剂引入受液室8，使早先停留在受液室8内的液态制冷剂在液态制冷剂的重力和从出口管6喷出的气液两相制冷剂的动压力的双重作用下而下落，由于在此液态制冷剂下落时，包含液体成分的制冷剂从均压管13进入受液室8，所以当关闭电磁开闭阀12使其呈闭合状态，第1止回阀11也由于弹簧11A的作用而关闭的时刻，液态制冷剂残留在受液室8内，此情况使受液室8的有效容积减少，从而使从放热器14抽出的制冷剂量减少。
2.进而，当过冷液态制冷剂从放热器14向受液室8流入之际，当受热的液态制冷剂残留在受液室8内，除了使受液室8内的汽态制冷剂冷凝而使受液室8内压力减低以外，由于也使残留在受液室8内的液态制冷剂温度下降，利用过冷却液态制冷剂具有的冷却能力，使受液室8内的减压量减少，而从放热器14向受液室8内导入制冷剂需要时间。此外由于用潜焊或焊接将落入管10的两端连接在受液器8和容器1上，为了避免第1止回阀11连接时的热变形，有必要加长落入管10，使流动阻力增大，使落下也需要时间。根据以上理由，传统的构造，在提高传热能力上存在问题。
3.此外，仅将不含液体的冷态制冷剂从气液分离室2导入放热器14，进行潜热热交换，能在最大限度发挥放热能力的同时，能保持最少的必要的制冷到循环量，然而在传统的构造中，由于随着电磁开闭阀12的开闭动作，从制冷剂加热器4的出口管6喷出的气、液两相制冷剂进行上方流动和下方流动的变动，在气液分离室2内，液滴呈飞散的紊流状，此液滴进入气体引出管16内，放热回路内循环，从而产生热交换效率降低，制冷剂封入总量增加等问题，同时也必需使无助于放热器中的潜热热交换的多余的制冷剂参予循环。
此外，由于将液态制冷剂下落回路设置在容器1的上部，且如前所述，由于下落管10的两端分别连接在受液器8和容器1上，为了避免因连接时的高温使第1止回阀11变形，而需要加长下落管10的长度，使从容器1的底部到电磁开关阀12的顶端间的高度变高，从而存在有损其小型紧凑性、以及由于构件数、连接加工部位多而使制造成本高等问题。
本发明正是为了解决上述问题，其目的在于将受液室8的容积有效地用于从放热器14抽吸入过冷却液态制冷剂，使抽吸时间、和液态制冷剂，从受液室8向容器1内下落时间的周期缩短，通过对流向放热器14的制冷剂的气液分离的促进等使传热能力提高，以及使构造大幅度简化和小形化，制造成本降低。为达到上述目的，本发明传热装置将制冷剂加热器和配设在该制冷剂加热上方的气液分离室连接，构成循环，另外，具有将上述气液分离室，放热器，配置在上述气液分离室更上方的受液室、以及用来自外部机构驱动的开关阀依次连接而成的制冷剂回路，省掉传统装置中使用的均压管13，此外，在结构上将上述气液分离室、受液室、开关阀容纳在一个容纳室内。
对附图的简单说明。
图1A为传统传热装置系统组成图，图1B为把图1A具体化的传热装置构造剖面图，图2为表示本发明第1实施例的传热装置构造剖面图，图3为表示此第1实施例的开闭阀打开状态的图，图4为表示此第1实施例驱动机构的剖面图，图5为表示此第1实施例的动作状态图，图6为表示本发明第2实施例的传热装置构造剖面图，图7为表示此第2实施例动作状态的图，图8为表示本发明第3实施例的传热装置构造剖面图，图9为表示此第3实施例的带有旁路阀的驱动机构的剖面图，
图10为表示第3实施例动作状态图，图11为表示本发明第4实施例的传热装置构造剖面图，图12为表示本发明第5实施例的传热装置构造剖面图，图13为表示本发明第6实施例传热装置构造剖面图。
现根据附图对本发明实施例进行说明。
图2为本发明第1实施例用的传热装置的剖面图，此外，对于和图1B中相同的部分带同一的标号。
容纳制冷剂和开闭阀28的容器23由上下两个钵型构件，其间夹持着隔板25，沿W处一周焊接而成，隔板25的下方为气液分离室，制冷剂3集聚在最低部。隔板25的上方为内装着多孔板33的受液室32，通过开闭阀28的开闭，使和隔板25的下方连通。
按以下方式构成加热回路，就是通过入口管5向加热器4供给液态制冷剂3，用燃烧器19加热，使其一部分汽化，且以两相状态通过出口管6从其开口部6A排放到气液分离室24内。另外，通过如下方式构成放热回路，就是在气液分离室24内，液态制冷剂集聚在下部，汽化了的制冷剂从出口管开口部16A，通过出口管16进入放热器14，在此通过送风机15进行冷却而液化，直至冷却到过冷却状态，而后通过止回阀17，从多孔板33的上方向受液室32提供。
在容器23上连接驱动机构34，构成将驱动机构34的轴35插入直径比轴35直径稍大的开关阀28的凹部，使轴35和开闭阀28接触而使开闭阀开闭的结构。驱动机构34的构造如图4所示，线圈37一通电就吸动阀芯36，将轴35推下，当中止向线圈37通电，阀芯36因弹簧36A而上抬，使轴35也上抬。并且，可通过控制器，用燃烧器19的燃烧量控制器20和设置在出口管6上的温度检测器21的输出信号，对驱动机构34的线圈37通电和非通电时间，按设定的时间进行控制。
在驱动机构34处于非通电时间，由于轴35因弹簧36A的作用而上抬，使开闭阀28也因弹簧30的作用和构成阀芯引导部26的阀座接触，当过冷却液态制冷剂压力比受液室32的压力还高出若干时，使过冷却液态制冷剂通过液体回流管18，第2止回阀流入受液室32。由于进入受液室32内的液态制冷剂因多孔板33而扩散，使受液室32内的汽态制冷剂冷凝，从而使受液室32内的压力急剧下降。这样，促使放热器14内的液态制冷剂被吸入压力降低的受液室32内，受液室32内就被液态制冷剂充满，一定时间后，当向驱动机构34通电一定时间，使轴35和开关阀28接触，因推压出的轴35将开闭阀28打开，如图3所示，在受液室32内的气液置换孔进行气液置换，气液管32内的液态制冷剂因重力作用，通过气液置换孔27流向气液分离室24，且作为液态制冷剂3集聚下来。接着，当使驱动机构变成非通电状态，轴35因弹簧36A而上抬，开闭阀28因弹簧30而呈关闭状态，过冷液态制冷剂就再次从放热器14流入受液室32内，使受液室32被液态制冷剂充满，一定时间后重复进行，向驱动机构34通电一定时间，使开闭阀28打开这样的动作，也就是通过包含气液分离室24和制冷剂加热器4的加热回路的自然循环，包含放热器14的放热回路的间歇动作循环进行传热。将上述间歇动作中的驱动机构34和开闭阀28的动作和受液室32的压力以及受液室32内液态制冷剂量的状态表示在图5中。在驱动机构34从通电到成为不通电的A点，开闭阀28关闭，此时的受液室32因使上次集聚的液态制冷剂刚下落不久而成为无液态制冷剂的气体状态。从此状态起，当过冷液态制冷剂从放热器14流入受液室32，用此过冷液体使受液室32内气态制冷剂冷凝，从而使受液室32内压力从P点急剧下降至Q点。随之而来，由于液态制冷剂从放热器14向受液室32内流动，使受液室内液态制冷剂量增加，当受液室32大致充满液态制冷剂时，与受液室32相连的液体回流管18内的来自放热器14的液态制冷剂的流动停止，使受液室32内的压力回升至R点。而且，使驱动机构34在从A点经一定时间到达B点保持不通电状态后经一定时间到达C点。当此刻使驱动机构34成为通电状态时，开闭阀28呈打开状态，受液室32内液态制冷剂下落，在C点附近，受液室32内液态制冷剂流尽而仅存留气态制冷剂。驱动机构34和开闭阀28的以上动作反复进行，受液室32内压力和液态制冷剂量的状态也随之按上述变化反复。而且，根据在对传统例叙述过的理由，由于有必要使制冷剂循环量与放热器14的压力和燃烧量平衡，用控制部38，根据能间接测定放热器14的压力状态的温度测检器21的输出信号和燃烧量控制器20的输出信号按照预先设定的时间对从A点至B点止向驱动机构34的通电时间，和从B点至C点止的通电时间进行控制。
因此，由于将开闭阀28容纳在一个容纳容器23内，能使从容纳容器23的底部至驱动机构34顶端的尺寸缩小的同时，能使构件数、连接加工部位减少，可达到提高可靠性、降低成本目的。此外，由于在使集聚在受液室32内的液态制冷剂作为液态制冷剂3落下后，在开闭阀28关闭时，流向受液室32的制冷剂中仅存在饱和汽态制冷剂，而不象传统技术中那样，在受液室32内残留气液混合态制冷剂，因此，在液态制冷剂从放热器14被吸入受液室32时能有效利用受液室32的容积，也使被吸入受液室32的液态制冷剂量增大，因而能提高制冷剂循环量，增大传热量。此外，如上所述，由于使液态制冷剂从受液室32落下后，在受液室32内不残留液态制冷剂，由于不需要用从放热器14流入的过冷液态制冷剂具有的冷量来冷却残留在以往那样残留在受液室32内的高温液态制冷剂，因此，能使受液室内的气态制冷剂高效冷凝，其结果，使受液室32内压力大幅度下降，能用较短时间使液态制冷剂从放热器14进入受液室32内的同时，且由于将开闭阀28设置在容纳容器23内，能取消传统的使流动阻力变大的下落管，能使液态制冷剂从受液室32下落时的流动阻力大幅度减少，也使下落时间缩短，能使液态制冷剂被吸入受液室32、和下落的循环周期缩短，使制冷剂循环量增大，传热能力提高。此外，和传统构造不同之处还在于从制冷剂加热器4的出口管6喷出的两相制冷剂不会随开闭阀28的动作变成上流和下流流动，使喷出的两相制冷剂稳定，其液态成分沿分隔板25向下方落下，由于还将制冷剂加热器4的出口管6的开口部6A，气体引出管16的开口部16A设置在开闭阀28的更止方，即使开闭阀28打开，在出口管6的开口部6A和气体引出管16的开口部16A的附近不会发生由从受液器32落入的液态制冷剂造成的紊乱，使从气液分离室24向放热器14流出的气体引出管16的气液分离性能提高，由于使从气液分离室24向放热器14流出的剩下的液态制冷剂成分减少，因此放热器14仅把从气态冷凝成液态的制冷剂引入受液室32内，其结果使有助于潜热热交换的制冷剂循环量增大，传热量提高。
此外，由于在开闭阀28上形成凹部29，把直径比其稍小的驱动机构34的轴35插入此凹部内，并使它与开闭阀28接触，使开闭阀28成为打开状态，因此也不会因驱动机构34组装时倾斜而使开闭阀在关闭状态时密封性受破坏能使开闭阀28可靠地进行开阀动作，能使受液室32的液态制冷剂吸入、落入动作稳定。
下面，参照附图6对第2实施例进行说明。该实施例在构造上和第1实施例不同之处在于使容纳容器23的气液分离室24和受液室32的多孔板33的上方空间通过旁通阀40和旁路管39连通，进而设置控制部41，该控制部41用燃烧量控制器20和设置在出口管6上的温度检测器21的输出信号对驱动机构34和旁通阀40的动作进行控制。
在上述构造中，被燃烧器19的燃烧热在制冷剂加热器4中加热的制冷剂，以气液两相状态通过出口管6流入气液分离室24，且被分成气态制冷剂和液态制冷剂，其中的液态制冷剂集聚在气液分离室24的下方，通过入口管5再流入制冷剂加热器4。另外，气液分离室24内上方的气态制冷剂通过气体引出管16，由送风机15进行冷却，在放热器14内冷凝，进而冷却至过冷却状态。此时的旁通阀40成为关闭状态，且在驱动机构34不通电时，轴35因弹簧36A而上抬，由于开关阀28也因弹簧30和构成阀导向件26的阀座接触，因此当过冷却液态制冷剂压力比受液室32的压力还高出若干时，过冷却液态制冷剂通过液体回流管18、第2止回阀17流入受液室32。由于进入受液室32的液态制冷剂因多孔板33而扩散，使受液室32内的蒸汽状态制冷剂冷凝，因此受液室32内压力迅速下降。这样，放热器14的液态制冷剂就被吸入压力下降的受液室32内，受液室32内被液态制冷剂充满。在此状态下使旁通阀40打开，且向驱动机构34通电时，轴35和开闭阀28接触，用被按压的轴35打开开闭阀28，使受液室32内的液态制冷剂因旁通阀40的来自气液分离室24的气体的置换作用和液态制冷剂本身的重力作用，通过设置在阀导向件26上的气液置换孔27流入气液分离室24，并作为液态制冷剂3而集聚。接着当使旁通阀40关闭，不向驱动机构34通电时，轴35因弹簧36A上抬，开闭阀28因弹簧30而成为关闭状态，过冷却液态制冷剂再次从放热器14流入受液室32内，液态制冷剂充满受液室32，接下来，重复进行使旁通阀40打开，向驱动机构34通电，打开开闭阀28的动作。
对照在第1实施例中已说明过的图5，图7就是在图5中增添了本实施例中新设的旁通阀40的动作部分，表示了当旁通阀40成为打开状态，开闭阀28因向驱动机构34通电也成为打开状态，当旁通阀40成为关闭状态，开闭阀28因不向驱动机构34通电而成为关闭状态，同步进行上述动作时的受液室32的压力和受液室32内液态制冷剂量的状态。此外，如在上述例中已叙述的那样，为了按照燃烧器19的燃烧量和放热器14的压力对制冷剂循环进行调整，控制部22用燃烧量控制器20和设置在出口管6上的温度检测器6的输出信号，按预先设定的时间进行旁通阀40和驱动机构34的通电控制。
因此，作为第1实施例以外的效果，由于通过设置具有旁通阀40的旁通管路39，该旁通管路在开闭阀成为打开状态时仅将气液分离室24内的气态制冷剂导入受液室32，能进一步促使受液室32的液态制冷剂落入时的受液室32内的气液置换，能使液态制冷剂以更短时间从受液室32落入，使受液室32的液态制冷剂的吸入、落入循环时间缩短，达到传热能力增大的目的。
接下来用图8、图9对第3实施例进行说明。该实施例在构造上和第1实施例的不同点在于使用如图9所示的带旁通阀的驱动机构43，该机构当向线圈47通电时，使柱塞46被吸，把轴44向下压出，使固定在轴上的旁通阀45也被向下压下，使旁通阀45打开，反之，当中止向线圈47通电，柱塞46因弹簧46A的作用而上移，使轴44也上移，将旁通阀45关闭，所述不同还在于如图8所示，带旁通阀的驱动机构，通过旁通管42使气液分离室32和多孔板33上方的受液室之间相连。进而设置用燃烧量控制器20和配置在出口管6上的温度检测器21的输出信号，对带旁通阀的驱动机构43的动作进行控制的控制部48。
在上述构造中，当在受液室32内被液态制冷剂充满的状态下，向线圈47通电时，由于将轴44按压出，使旁通阀45成为打开状态的同时，因轴44和开闭阀28接触，将开闭阀28打开，使受液室32内的液态制冷剂因和来自气液分离室24的气体的置换作用和重力作用，通过设置在阀芯导向部26上的气液置换孔27流入气液分离室，并作为液态制冷剂而集聚。接着，当中止向线圈47通电，使轴44上抬，开闭阀28因弹簧30作用成为关闭状态的同时，使旁通阀45也成为关闭状态，从而再次重复进行使过冷却液态制冷剂从放热器14流入受液室32内，使受液室32因液态制冷剂被充满的动作。
和在第1实施例中已说明的图5相对照，图10中就是增加了在本实施例中新设的带旁通阀的驱动机构43的驱动旁通阀45的动作，图中表示了由旁通阀驱动机构43的线圈47的通电、中止通电状态引起的旁通阀45、开闭阀28的动作以及受液室32的压力和受液室32内液态制冷剂量的状态。此外，如在传统例中所述的那样，为了对制冷剂循环量按照燃烧器19的燃烧量和放热器14的压力进行调整，控制部48用燃烧呈控制器20和温度检测器6的输出信号，按照预先设定的时间进行向带旁通阀的驱动机构34的线圈47的通电控制。
因此，作为第1实施例以外的效果，由于通过设置具有旁通阀45的带旁通阀的驱动机构43，在开闭阀28成为打开状态时将气液分离室24的气态制冷剂引入受液室32，能进一步促使受液室32的液态制冷剂落下时的受液室32内的气液置换，能使液态制冷剂以更短时间从受液室32落下，使受液室32的液态制冷剂的吸入、落入的循环时间缩短，从而达到使传热能力增大的目的。
现参照图11对第4实施例进行说明。该实施例在构造上区别于第1实施例之处在于将开闭阀28构成先导阀形式，将先导阀49插入开闭阀28中，构成用比开闭阀28的口小的口49A分隔受液室32和气液分离室24，用弹簧50和弹簧支承51将先导阀49组装入开闭阀28内。当向驱动机构的线圈37通电时，首先使插入口49A内的驱动机构34的轴35顶端部和先导阀49接触，向下按压先导阀49，使先导阀49成为打开状态，进而，也用轴35按压开闭阀28，使开闭阀成为打开状态。反之，中止向线圈37通电时，轴35因弹簧36a而向上移动，使开闭阀28因弹簧30，先导阀49因弹簧50两者都成为关闭状态。
在上述构造中，当在受液室32被液态制冷剂充满的状态下，向驱动机构34通电，将轴35向下按压，首先传轴35顶端和先导阀49接触，使先导阀49成为打开状态，进而用轴35使开闭阀28成为打开状态，在受液室32内，以气液置换孔27和先导阀49的口49a进行气液置换，受液室32内的制冷剂因重力作用，通过设置在阀导向部26上的气流置换孔27流入气液分离室24，并作为液态制冷剂3集聚。接着，当中止向驱动机构34通电，使轴35上抬，先导阀49和开闭阀28两者都成为关闭状态，以后，再次重复进行使受液室32内被液态制冷剂充满、向驱动机构34通电的动作。
因此，作为第1实施例以外的效果，由于设置比开闭阀28的口小的先导阀49，首先使轴35和先导阀49接触，使先导阀49成为打开状态，将气态制冷剂从气液分离室24向受液室32引导，使受液室32和气液分离室24压力相同，其后使开闭阀28成为打开状态，这样，若和用驱动机构34直接将开闭阀28向下按压相比，由于可以最初用驱动机构向下按压比开闭阀28的口小的先导阀49，可以使通过向线圈37通电、向下按压轴35的力变小，因而也能达小型紧凑化和低成本的目的。
接下来用图12对第5实施例进行说明。该实施例在构造上和第1实施例的不同处在于在隔板25上设置用特氟隆、尼龙等树脂成型的绝热构件52，用上述构造，能防止因存在高温饱和制冷剂状态的气液分离室24的热量通过隔板25向受液室32一侧转移，因此，作为第1实施例以外的效果，就是在开闭阀28成为关闭状态时，在放热器14中冷凝的过冷却状态的液态制冷剂向受液室34流入之际，由于使过冷却液态制冷剂冷却隔板25的的需要更少，能将冷却能力的大部分用于冷却最初存在在受液室32内的蒸汽制冷剂，使受液室32内的减压量增大，使受液室32被液体完全充满的时间缩短，其结果由于能使驱动机构34的非通电时间缩短，使受液室32的减压、吸入和液态制冷剂落入的一次循环的总时间缩短，达到使制冷剂循环量增大，使传热量增大的目的。
现用图13对第6实施例进行说明。该实施例在构造上不同于第1实施例之处在于在能根据压力状态对来自受液室32的放热器14的液态制冷剂吸入完成状态进行检测的位置上设置压力检测器53的同时，设置用燃烧量控制器20和上述压力检测器53的输出信号对驱动机构34的动作进行控制的控制部54。正如图5中已叙述过的动作说明中所知，在受液室32内压力从P点迅速向Q点下降时受液室32内液态制冷剂量增加，其时，由于液态制冷剂也在液体回流管18内快速流动，同样，也引起液体回流管18内压力下降，由于当受液室32被液态制冷剂大致充满时，液态制冷剂的流动停止，受液室32内压力回复到R点，同样，液体回流管18内压力也回复。因此，作为压力检测器53的安装位置，可以设置在受液室32或液体回流管18的任一方上，第6实施例图示了将压力检测器设置在受液室32上的场合。由于在此场合能用压力检测器直接检测出和放热器14的压力相近的压力(图5中P点或R点)因而可废除第1实施例中设置的温度检测器21构成，为了按照燃烧量的放热器14的压力平衡制冷剂循环量，用控制部54根据燃烧量控制器20和压力检测器53的输出信号要对驱动机构34的动作进行控制。
因此，以往在使从放热器14连接至受液室32的液体回流管18较长场合，按设想使受液室32吸入液态制冷剂有充裕时间进行设定，然而，按照上述液体回流管18的长度，能使受液室32吸入液态制冷剂的时间变短，使液态制冷剂被吸入受液室32、落入的一次循环的时间缩短，因此能获得增大传热量的效果。
权利要求
1.传热装置，具有将制冷剂加热器、设置在所述制冷剂加热器上方的气液分离室连接成循环状的加热回路，以及将上述气液分离室、放热器、设置在上述气液分离室更上方的受液室、用驱动机构驱动的开闭阀依次连接而成的制冷剂回路，其特征在于将上述气液分离室、受液室、开闭阀安设在一个容纳容器内。
2.根据权利要求1所述的装置，其特征在于把使制冷剂从加热器流向气液分离室的出口管6以及使制冷剂从气液分离室流向放热器的气体引出管的气液分离室内的开口部设置在开闭阀更上方的位置。
3.根据权利要求1所述的装置，其特征在于所述驱动机构具有以电气方式使轴上下运动的结构，通过使上述轴和开闭阀接触，使所述开闭阀开闭。
4.根据权利要求1所述的装置，其特征在于设置连通气液分离室和受液室的旁通管和旁通阀，且设置使旁通阀和驱动开闭阀的驱动机构同步进行控制的控制部。
5.根据权利要求1所述的装置，其特征在于设置连通气液分离室和受液室的旁通管和带旁通阀的驱动机构。
6.根据权利要求1所述的装置，其特征在于在结构上在开闭阀上设置先导阀，用驱动机构使先导阀和开闭阀开闭。
7.根据权利要求1所述的装置，其特征在于在使气液分离室和受液室分离的隔板上设置绝热材料。
8.根据权利要求1所述的装置，其特征在于在受液室乃至在连接放热器和受液室的液体回流管上设置压力检测器，且具有用来自上述压力检测器的输出信号，对驱动开闭阀的驱动机构进行控制的控制部。
全文摘要
本发明涉及供室内暖气设备用的传热装置。其特征在于将受液室、开闭阀、气液分离室容纳在一个容纳容器内而形成小型紧凑的结构，通过用驱动机构使开闭阀动作，把已被加热的制冷剂向放热器引导进行传热。具有使传热能力提高、装置小型化、构造简化、可靠性提高，制造成本降低等效果。
文档编号F24D7/00GK1122901SQ9411389
公开日1996年5月22日 申请日期1994年11月5日 优先权日1994年11月5日
发明者粉川胜藏, 山本克彦, 樱武达规, 今林敏, 垰统雄 申请人:松下电器产业株式会社