再液化单元组装工艺的制作方法
【专利摘要】本发明提供一种再液化单元组装工艺，包括步骤：调整共同基座的平行度；将压缩机固定安装在共同基座上；在共同基座上对气液分离器、中冷器、冷凝器和集液器进行初步安装；通过管路分别连接气液分离器、中冷器、冷凝器、集液器和已经固定安装好的压缩机；压缩机分别与气液分离器、中冷器、冷凝器连接，冷凝器还与集液器连接；管路从压缩机开始安装，按照液货管路、海水管路、安全阀管路、排空管路、泄放管路和控制空气管路的顺序进行安装；在连接于气液分离器、中冷器、冷凝器和集液器的管路分别安装好后，对气液分离器、中冷器、冷凝器和集液器分别进行固定。满足了安装精度要求，避免各设备间管路连接的应力集中，提高了设备的使用寿命。
【专利说明】
再液化单元组装工艺
【技术领域】
[0001]本发明涉及一种组装工艺，特别是涉及一种再液化单元组装工艺。
【背景技术】
[0002]再液化单元是全冷式液化气船中货舱系统的重要设备，其主要功能是将货舱受热产生的货物蒸气经压缩冷凝后变为液体再输送回货舱，使货舱内的气体压力保持在安全范围内。
[0003]作为全冷式液化气船的核心设备，再液化单元的组装、安装技术直接影响到整个设备的运行稳定性。再液化单元中的设备较多，组装流程复杂，各种设备的安装精度要求非常高。一般再液化单元中的共同基座体积较大，长约7m，宽约3m，对整个共同基座平行度要求达到4mm，对各种设备的固定垫片的平行度要求更是达到了 0.04mm，并需要保证压缩机的底脚与固定垫片的间隙小于0.02mm。
[0004]再液化单元组装时，各设备之间需要用管路连接起来，并且在安装管路的过程中要求无应力存在，以减小设备运行过程中产生的振动噪声，并且提高设备的使用寿命。但是，很多管路通径较大，且都是采用对接焊，变形量较高，如果组装工艺不恰当则很难避免应力的存在。
[0005]国内企业在再液化单元组装工艺方面的经验不足，参照技术很少，因此技术壁垒较高。此外，随着再液化装置日益趋向集成化、小型化，对再液化单元组装技术的要求也在进一步加强。如果没有完整可行的组装工艺技术指导，安装人员还需学习船舶辅机安装、管系安装、轴承传动等多方面的相关知识，对安装人员的要求较高。因此，为了保证再液化单元组装时的精度、组装后整体运行的平稳性，便于普通工人进行操作，需要针对全冷式液化气船的特点设计一套切实可行的再液化单元组装工艺。
【发明内容】
[0006]鉴于以上所述现有技术的缺点，本发明要解决的技术问题在于提供一种能够保证再液化单元的设备精度要求、组装后整体运行平稳性的再液化单元组装工艺。
[0007]为实现上述目的及其他相关目的，本发明提供一种再液化单元组装工艺，所述再液化单元包括气液分离器、压缩机、中冷器、冷凝器、集液器和共同基座，其特征在于，包括步骤:
[0008]调整所述共同基座的平行度；
[0009]将所述压缩机固定安装在所述共同基座上；
[0010]在所述共同基座上对所述气液分离器、中冷器、冷凝器和集液器进行初步安装；
[0011]通过管路将所述气液分离器、中冷器、冷凝器、集液器和已经固定安装好的所述压缩机分别连接起来；所述压缩机分别与所述气液分离器、所述中冷器以及所述冷凝器连接，所述冷凝器还与所述集液器连接；所述管路从所述压缩机开始进行安装，所述管路按照液货管路、海水管路、安全阀管路、排空管路、泄放管路和控制空气管路的顺序进行安装；
[0012]在连接于所述气液分离器、中冷器、冷凝器和集液器的所述管路分别安装好后，对所述气液分离器、中冷器、冷凝器和集液器分别进行固定安装。
[0013]优选地，在调整所述共同基座的平行度时，若在运输及焊接后所述共同基座变形过大，则对所述共同基座进行进一步调平，使共同基座满足上表面平行度公差要求；对调平后的所述共同基座进行精加工，将精加工好的所述共同基座放置在基座胎架上，并用顶撑螺栓调水平，水平调好后保证不再动；根据固定垫片平行度公差要求对压缩机固定垫片、马达固定垫片和轴承座固定垫片进行精加工，将所述压缩机固定垫片、马达固定垫片和轴承座固定垫片固定安装在已调整好平行度的所述共同基座上；所述共同基架上设置有隔舱板，所述隔舱板位于所述压缩机固定垫片与所述马达固定垫片之间，所述隔舱板上还设置有导向孔。
[0014]优选地，所述共同基座的上表面平行度公差要求为4mm;所述固定垫片平行度公差要求为0.04mm ;所述压缩机的底脚与所述压缩机固定垫片之间的间隙小于0.02mm。
[0015]优选地，在安装所述压缩机时，在安装所述压缩机时，先将所述压缩机初步安装在所述压缩机固定垫片上，将马达初步安装在所述马达固定垫片上，当所述马达的轴端与所述压缩机的轴端之间的距离满足轴端距要求时，对所述压缩机进行固定安装。
[0016]优选地，对所述压缩机进行固定安装后，在所述压缩机的机轴上装设压缩机飞轮；在所述机轴上装设中间连接件；在所述中间连接件上装设半联轴器，所述半联轴器所在处构成所述压缩机的轴端；将传动轴穿过所述导向孔放在轴承座里的轴承上，所述轴承座固定装设在所述轴承座固定垫片上；调整所述传动轴的两个轴端到所述马达的轴端以及所述压缩机的轴端的距离满足轴端距要求，然后对所述马达进行固定安装。
[0017]优选地，对所述马达进行初步安装时，所述马达的轴端与所述压缩机的轴端的轴端距为3017mm ;调整所述传动轴时，所述传动轴的一个轴端到所述压缩机的轴端的轴端距为171.5mm(+0.25/-0mm);所述传动轴的另一个轴端到所述马达的轴端的轴端距为171.5mm(+0.25/-0mm)。
[0018]优选地，所述再液化单元的所述压缩机、气液分离器、中冷器、冷凝器、集液器以及所述管路都固定安装完成后，将所述再液化单元吊装到船上；对所述再液化单元在船上进行初步定位，在浮态状态下对支撑所述传动轴的轴承进行对中调整并在所述传动轴的两个轴端分别安装弹性联轴节，将两个所述弹性联轴节分别与所述马达的轴端以及所述压缩机的轴端连接；将所述传动轴穿过所述导向孔的部分与所述隔舱板相固定；在船上完成所述再液化单元的固定安装。
[0019]优选地，所述压缩机为三级压缩机，所述气液分离器与所述压缩机的一级入口连接，所述压缩机的一级出口与所述中冷器的入口连接，所述中冷器的出口与所述压缩机的二级入口连接，所述压缩机的三级出口与所述冷凝器的入口连接，所述冷凝器的出口与所述集液器连接。
[0020]优选地，所述气液分离器，中冷器、冷凝器和集液器的固定安装顺序为:所述压缩机固定安装后，将所述压缩机的第一级出口与所述中冷器的入口连接，再将所述中冷器的出口与所述压缩机的第二级入口连接，然后对所述中冷器进行固定安装；将所述压缩机的第一级入口与所述气液分离器的出口连接，将所述压缩机的第三级出口与所述气液分离器的入口连接，然后对所述气液分离器进行固定安装；将所述压缩机的第二级出口与所述压缩机的第三级入口相连接，将所述压缩机的第三级出口与所述冷凝器的入口连接，将所述冷凝器的出口与所述集液器的入口连接，然后对所述冷凝器进行固定安装；将所述集液器的出口与所述中冷器的入口连接，然后对所述集液器进行固定安装。
[0021]优选地，所述海水管路连接所述冷凝器，包括冷凝器海水进口管和冷凝器海水出口管；安全阀管路包括气液分离器安全阀管、气液分离器安全阀释放管、中冷器安全阀管、中冷器安全阀释放管和集液器安全阀管；排空管路包括集液器排空管和冷凝液排空管；泄放管路包括集液器液位计泄放管、集液器泄放管、中冷器液位计泄放管、中冷器泄放管、气液分离器液位计泄放管、气液分离器泄放管和泄放总管。
[0022]如上所述，本发明的再液化单元组装工艺，具有以下有益效果:通过合理的组装工艺满足了共同基座、压缩机等设备安装的精度要求，采用合理的管路安装顺序，避免了管路与设备连接时产生的应力集中，减轻了再液化单元运行时产生的噪声、振动，提高了设备的使用寿命；根据该再液化组装工艺，即使普通安装人员也可以对较为复杂的再液化单元进行合理、快速、有效地组装。
【专利附图】
【附图说明】
[0023]图1显示为本发明中的再液化单元的结构示意图。
[0024]图2显示为本发明中的再液化单元另一角度的结构示意图。
[0025]图3显示为本发明的再液化单元组装工艺的流程示意图。
[0026]图4显示为本发明中共同基座的结构示意图。
[0027]图5显示为本发明中气液分离器、中冷器、冷凝器和集液器的固定安装顺序流程示意图。
[0028]元件标号说明
[0029]I共同基座
[0030]11压缩机固定垫片
[0031]12马达固定垫片
[0032]13轴承座
[0033]14隔舱板
[0034]141导向孔
[0035]2压缩机
[0036]3马达
[0037]4传动轴
[0038]5中冷器
[0039]6气液分离器
[0040]7集液器
[0041]8冷凝器
【具体实施方式】
[0042]以下通过特定的具体实例说明本发明的实施方式，本领域技术人员可由本说明书所揭露的内容轻易地了解本发明的其他优点与功效。本发明还可以通过另外不同的【具体实施方式】加以实施或应用，本说明书中的各项细节也可以基于不同观点与应用，在没有背离本发明的精神下进行各种修饰或改变。
[0043]请参阅图1至图5。需要说明的是，本实施例中所提供的图示仅以示意方式说明本发明的基本构想，遂图式中仅显示与本发明中有关的组件而非按照实际实施时的组件数目、形状及尺寸绘制，其实际实施时各组件的型态、数量及比例可为一种随意的改变，且其组件布局型态也可能更为复杂。
[0044]于实施例中，一艘全冷式液化气船上共有4套再液化单元，安装在货舱区域主甲板上的压缩机室内。每套再液化单元的总体尺寸为7612mm(长)x3537mm(宽)x3970mm(高)，干重为 25.172t (吨)。
[0045]如图1和图2所示，每套再液化单元的设备包括共同基座1、压缩机2、气液分离器
6、中冷器5、冷凝器8和集液器7。压缩机2、气液分离器6、中冷器5、冷凝器8和集液器7都装设在共同基座I上。再液化单元的组装工艺流程参见图3，按照以下步骤:
[0046]S101.调整共同基座I的平行度。
[0047]S102.将压缩机2固定安装在共同基座I上。
[0048]S103.在共同基座I上对气液分离器6、中冷器5、冷凝器8和集液器7进行初步安装。
[0049]S104.通过管路将气液分离器6、中冷器5、冷凝器8、集液器7和已经固定安装好的压缩机2分别连接起来；压缩机2分别与气液分离器6、中冷器5、冷凝器8连接，冷凝器8还与集液器7连接。管路从压缩机2开始进行安装，管路按照液货管路、海水管路、安全阀管路、排空管路、泄放管路和控制空气管路的顺序进行安装。
[0050]S105.在连接于气液分离器6、中冷器5、冷凝器8和集液器7的管路分别安装好后，对气液分离器6、中冷器5、冷凝器8和集液器7分别进行固定安装。
[0051]共同基座I的上表面平行度公差要求为4mm。若在运输及焊接后共同基座I变形过大，则需要对共同基座I进行进一步调平，可采用油压机对共同基座I进行调平。将调平后的共同基座I以自然状态放置在龙门铣上，再次测量平行度，确保共同基座I可以进行精加工而且不会影响到安装其他设备的螺栓孔。平行度调整好后，对共同基座I进行精加工，精加工好后记录共同基座I上各平面的平行度，将加工好的共同基座I放置在基座胎架上，用水平仪测量水平度，并用顶撑螺栓调整共同基座I的水平，水平调好后保证不再动。
[0052]压缩机2是整个再液化单元的核心设备之一，对安装要求很高。与压缩机2配合的还有驱动压缩机2运转的马达3以及连接马达3和压缩机2的传动轴4。压缩机2、马达3和传动轴4构成了压缩机单元，因此需要在共同基座I上装设马达3和传动轴4。
[0053]安装压缩机2、马达3和传动轴4之前，先在共同基座I上装设好压缩机固定垫片11、马达固定垫片12和支撑传动轴4的轴承座13的轴承座固定垫片。根据固定垫片平行度公差要求对压缩机固定垫片11、马达固定垫片12和轴承座固定垫片进行精加工，固定垫片平行度公差要求为0.04mm。然后将压缩机固定垫片11、马达固定垫片12和轴承座固定垫片固定安装在已调整好平行度的共同基座I上。各固定垫片在共同基座I上的位置如图4所示，共同基架上还设置有隔舱板14，隔舱板14位于压缩机固定垫片11与马达固定垫片12之间，隔舱板14上还设置有导向孔141,传动轴4可以从导向孔141中穿过。传动轴4的轴承座固定垫片装设在隔舱板14的两侧。
[0054]由于压缩机2是整个再液化单元中的核心设备，在再液化单元的设备组装过程中，要首先对压缩机2进行固定安装。安装压缩机2时，检查马达3、压缩机2的底脚平行度是否满足0.04mm,若满足要求，先将压缩机2通过螺栓初步安装在压缩机固定垫片11上，螺栓暂不拧紧。压缩机2的底脚与压缩机固定垫片11上涂抹一定量的兰油，将压缩机2的底脚与压缩机固定垫片11对准，缓慢将压缩机2放在压缩机固定垫片11上，装好顶撑板，将压缩机2顶撑到正确的位置。压缩机2的底脚与压缩机固定垫片11之间的间隙应无法塞进0.02mm的塞尺。
[0055]压缩机2初步安装完成后，将马达3装设在马达固定垫片12上进行初步安装，不拧紧连接马达3的底脚和马达固定垫片12上之间的螺栓。马达3的法兰接头构成马达3的轴端。马达3的轴端与压缩机2的轴端的距离满足轴端距要求时，拧紧连接压缩机2的底脚与压缩机固定垫片11的螺栓，对压缩机2进行固定。于实施例中，马达3的轴端与压缩机2的轴端之间的轴端距为3017mm。
[0056]压缩机2的固定安装完成后，在压缩机2的机轴上装设压缩机2飞轮，在机轴上装设中间连接件，在中间连接件上装设半联轴器，半联轴器所在处构成压缩机2的轴端。将传动轴4穿过导向孔141放在轴承座13里的轴承上，轴承座13已固定装设在轴承座固定垫片上。待传动轴4的位置调整好后再固定马达3。
[0057]调整传动轴4靠近压缩机2的轴端对准压缩机2的机轴，再调整传动轴4靠近马达3的轴端对准马达3，并保证传动轴4的两个轴端到马达3的轴端以及压缩机2的轴端的距离达到轴端距要求，然后拧紧马达底脚与马达固定垫片12间的螺栓，对马达3进行固定。于实施例中，传动轴4的调整过程中，传动轴4的一个轴端到压缩机2的轴端的轴端距为171.5mm(+0.25/-0mm);传动轴4的另一个轴端到马达3的轴端的轴端距为171.5mm(+0.25/-0mm)。继续调整轴承，直到传动轴4与压缩机2的机轴位于一条直线，完成传动轴4的对中。
[0058]再液化单元的压缩机2为三级压缩机，原货舱内的货物为气液混合物，为防止压缩时货物的液体部分对压缩机2造成冲击，需要经过气液分离器6对其进行气液分离，然后经过压缩机2进行一级压缩，将原来蒸汽状态的货物加压形成高压高温的气体。为防止二级压缩时气体温度过高，在进入二级压缩之前气体需要经过中冷器5，然后再进入压缩机2进行二级压缩。气体经过二级压缩之后，直接进入三级压缩。经第三级压缩后出来的货物状态为高温高压气体，经过冷凝器8冷却后变为高压低温的气液混合物，然后进入集液器
7,液体的货物回流至货舱，高压低温的气体货物进入膨胀阀然后变为低温常压的液体回流至货舱。
[0059]整个压缩机单元固定安装完成后，再对气液分离器6、中冷器5、冷凝器8和集液器7进行初步安装。
[0060]气液分离器6与压缩机2的一级入口连接，压缩机2的一级出口与中冷器5的入口连接，中冷器5的出口与压缩机2的二级入口连接，压缩机2的三级出口与冷凝器8的入口连接，冷凝器8的出口与集液器7连接。连接上述各设备的管路主要为液货管路，当每个设备的入口和出口的管路连接好后，对该设备进行固定安装。
[0061]请参阅图5，在压缩机2固定安装完成后，气液分离器6，中冷器5、冷凝器8和集液器7的固定安装顺序为:
[0062]S201.将压缩机2的第一级出口与中冷器5的入口连接，再将中冷器5的出口与压缩机2的第二级入口接，然后对中冷器5进行固定安装；
[0063]S202.将压缩机2的第一级入口与气液分离器6的出口连接，将压缩机2的第三级出口与气液分离器6的入口连接，然后对气液分离器6进行固定安装；
[0064]S203.将压缩机2的第二级出口与压缩机2的第三级入口相连接，将压缩机2的第三级出口与冷凝器8的入口连接，将冷凝器8的出口与集液器7的入口连接，然后对冷凝器8进行固定安装；
[0065]S204.将集液器7的出口与中冷器5的入口连接，然后对集液器7进行固定安装。
[0066]整个再液化单元对管路的安装要求零应力，而压缩机2的安装要求精度非常高，因此需要以压缩机2为起点依次进行管路安装。而所有管路中的液货管路又是重中之重，由于整个再液化单元的管路以液货管路为主，而液货管路的通径较大并且采用对接焊，变形量较大，因此需要从液货管路开始安装，而其它的管路都需要在液货管路安装完成后再进行安装，并且要从大到小进行安装。这样的安装顺序既能够保证压缩机2的安装精度，又可以保证将管路间的应力减少到最小。
[0067]管路中的海水管路连接冷凝器8，包括冷凝器8海水进口管和冷凝器8海水出口管；安全阀管路包括气液分离器6安全阀管、气液分离器6安全阀释放管、中冷器5安全阀管、中冷器5安全阀释放管和集液器7安全阀管；排空管路包括集液器7排空管和冷凝液排空管；泄放管路包括集液器7液位计泄放管、集液器7泄放管、中冷器5液位计泄放管、中冷器5泄放管、气液分离器6液位计泄放管、气液分离器6泄放管和泄放总管。
[0068]再液化单元的压缩机2、气液分离器6、中冷器5、冷凝器8、集液器7以及管路都固定安装完成后，将再液化单元吊装到船上；对再液化单元在船上进行初步定位，在浮态状态下对支撑传动轴4的轴承进行对中调整并在传动轴4的两个轴端分别安装弹性联轴节，将两个弹性联轴节分别与马达3的轴端以及压缩机2的轴端连接；将传动轴4穿过导向孔141的部分与隔舱板14相固定；在船上完成再液化单元的固定安装。
[0069]综上所述，本发明通过合理的安装工艺，先将再液化单元的核心设备压缩机2固定安装在共同基座I上，令压缩机2的安装满足其高精度要求，压缩机2固定后再对其他设备进行初步安装，在连接各设备出、入口的管路连接好后再对该设备进行固定安装。采用合理的管路安装顺序，从最主要且最容易变形产生应力集中的液货管路开始安装，避免了管路与设备连接时产生应力集中。通过该再液化组装工艺，可以有效地减轻再液化单元运行时产生的噪声、振动，提高了各设备的使用寿命，使整个再液化单元运行更为平稳。根据该再液化组装工艺，即使不了解船舶辅机安装、管系安装、轴承传动等知识的普通安装人员也可以合理、快速、有效地组装好较为复杂的再液化单元。所以，本发明有效克服了现有技术中的种种缺点而具高度产业利用价值。
[0070]上述实施例仅例示性说明本发明的原理及其功效，而非用于限制本发明。任何熟悉此技术的人士皆可在不违背本发明的精神及范畴下，对上述实施例进行修饰或改变。因此，举凡所属【技术领域】中具有通常知识者在未脱离本发明所揭示的精神与技术思想下所完成的一切等效修饰或改变，仍应由本发明的权利要求所涵盖。
【权利要求】
1.一种再液化单元组装工艺，所述再液化单元包括气液分离器、压缩机、中冷器、冷凝器、集液器和共同基座，其特征在于，包括步骤: 调整所述共同基座的平行度； 将所述压缩机固定安装在所述共同基座上； 在所述共同基座上对所述气液分离器、中冷器、冷凝器和集液器进行初步安装； 通过管路将所述气液分离器、中冷器、冷凝器、集液器和已经固定安装好的所述压缩机分别连接起来；所述压缩机分别与所述气液分离器、所述中冷器以及所述冷凝器连接，所述冷凝器还与所述集液器连接；所述管路从所述压缩机开始进行安装，所述管路按照液货管路、海水管路、安全阀管路、排空管路、泄放管路和控制空气管路的顺序进行安装； 在连接于所述气液分离器、中冷器、冷凝器和集液器的所述管路分别安装好后，对所述气液分离器、中冷器、冷凝器和集液器分别进行固定安装。
2.根据权利要求1所述的再液化单元组装工艺，其特征在于:在调整所述共同基座的平行度时，若在运输及焊接后所述共同基座变形过大，则对所述共同基座进行进一步调平，使共同基座满足上表面平行度公差要求；对调平后的所述共同基座进行精加工，将精加工好的所述共同基座放置在基座胎架上，并用顶撑螺栓调水平，水平调好后保证不再动；根据固定垫片平行度公差要求对压缩机固定垫片、马达固定垫片和轴承座固定垫片进行精加工，将所述压缩机固定垫片、马达固定垫片和轴承座固定垫片固定安装在已调整好平行度的所述共同基座上；所述共同基架上设置有隔舱板，所述隔舱板位于所述压缩机固定垫片与所述马达固定垫片之间，所述隔舱板上还设置有导向孔。
3.根据权利要求2所述的再液化单元组装工艺，其特征在于:所述共同基座的上表面平行度公差要求为4mm ;所述固定垫片平行度公差要求为0.04mm ;所述压缩机的底脚与所述压缩机固定垫片之间的间隙小于0.02mm。
4.根据权利要求2所述的再液化单元组装工艺，其特征在于:在安装所述压缩机时，在安装所述压缩机时，先将所述压缩机初步安装在所述压缩机固定垫片上，将马达初步安装在所述马达固定垫片上，当所述马达的轴端与所述压缩机的轴端之间的距离满足轴端距要求时，对所述压缩机进行固定安装。
5.根据权利要求4所述的再液化单元组装工艺，其特征在于:对所述压缩机进行固定安装后，在所述压缩机的机轴上装设压缩机飞轮；在所述机轴上装设中间连接件；在所述中间连接件上装设半联轴器，所述半联轴器所在处构成所述压缩机的轴端；将传动轴穿过所述导向孔放在轴承座里的轴承上，所述轴承座固定装设在所述轴承座固定垫片上；调整所述传动轴的两个轴端到所述马达的轴端以及所述压缩机的轴端的距离满足轴端距要求，然后对所述马达进行固定安装。
6.根据权利要求5所述的再液化单元组装工艺，其特征在于:对所述马达进行初步安装时，所述马达的轴端与所述压缩机的轴端的轴端距为3017mm ;调整所述传动轴时，所述传动轴的一个轴端到所述压缩机的轴端的轴端距为171.5mm(+0.25/-0mm);所述传动轴的另一个轴端到所述马达的轴端的轴端距为171.5mm(+0.25/-0mm)。
7.根据权利要求5所述的再液化单元组装工艺，其特征在于:所述再液化单元的所述压缩机、气液分离器、中冷器、冷凝器、集液器以及所述管路都固定安装完成后，将所述再液化单元吊装到船上；对所述再液化单元在船上进行初步定位，在浮态状态下对支撑所述传动轴的轴承进行对中调整并在所述传动轴的两个轴端分别安装弹性联轴节，将两个所述弹性联轴节分别与所述马达的轴端以及所述压缩机的轴端连接；将所述传动轴穿过所述导向孔的部分与所述隔舱板相固定；在船上完成所述再液化单元的固定安装。
8.根据权利要求1所述的再液化单元组装工艺，其特征在于:所述压缩机为三级压缩机，所述气液分离器与所述压缩机的一级入口连接，所述压缩机的一级出口与所述中冷器的入口连接，所述中冷器的出口与所述压缩机的二级入口连接，所述压缩机的三级出口与所述冷凝器的入口连接，所述冷凝器的出口与所述集液器连接。
9.根据权利要求8所述的再液化单元组装工艺，其特征在于:所述气液分离器，中冷器、冷凝器和集液器的固定安装顺序为: 所述压缩机固定安装后，将所述压缩机的第一级出口与所述中冷器的入口连接，再将所述中冷器的出口与所述压缩机的第二级入口连接，然后对所述中冷器进行固定安装； 将所述压缩机的第一级入口与所述气液分离器的出口连接，将所述压缩机的第三级出口与所述气液分离器的入口连接，然后对所述气液分离器进行固定安装； 将所述压缩机的第二级出口与所述压缩机的第三级入口相连接，将所述压缩机的第三级出口与所述冷凝器的入口连接，将所述冷凝器的出口与所述集液器的入口连接，然后对所述冷凝器进行固定安装； 将所述集液器的出口与所述中冷器的入口连接，然后对所述集液器进行固定安装。
10.根据权利要求1所述的再液化单元组装工艺，其特征在于:所述海水管路连接所述冷凝器，包括冷凝器海水进口管和冷凝器海水出口管；安全阀管路包括气液分离器安全阀管、气液分离器安全阀释放管、中冷器安全阀管、中冷器安全阀释放管和集液器安全阀管；排空管路包括集液器排空管和冷凝液排空管；泄放管路包括集液器液位计泄放管、集液器泄放管、中冷器液位计泄放管、中冷器泄放管、气液分离器液位计泄放管、气液分离器泄放管和泄放总管。
【文档编号】F25J1/00GK104457136SQ201410499760
【公开日】2015年3月25日 申请日期:2014年9月25日 优先权日:2014年9月25日
【发明者】王飞, 杨公安, 刘国庆, 谢辉 申请人:上海江南长兴重工有限责任公司