本实用新型涉及一种对站外来的伴生气进行处理的装置，具体地说是涉及一种利用伴生气分离出LPG和稳定轻烃的处理装置。
背景技术：
伴生气通常指与石油共生的天然气。按有机成烃的生油理论，有机质演化可生成液态烃与气态烃。气态烃或溶解于液态烃中，或呈气顶状态存在于油气藏的上部。这两种气态烃均称为油田伴生气或伴生气。从采油工作角度考虑，指开采油田或油藏时采出的天然气。站外来的伴生气进站后需进行一系列处理，以满足天然气外输对其压力、露点及组分的要求。现有伴生气处理装置往往不能够将伴生气中除天然气外的其他有用组分有效分离。
技术实现要素：
基于上述技术问题，本实用新型提供一种利用伴生气分离出LPG和稳定轻烃的处理装置。
本实用新型所采用的技术解决方案是：
一种利用伴生气分离出LPG和稳定轻烃的处理装置，包括脱硫装置、第一过滤器、增压机、卧式预分离器、干燥器、第二过滤器、板翅式四股流换热器和外输压缩机，脱硫装置的进口与原料气输送管道连接，脱硫装置的出口通过第一输送管道与第一过滤器的进口连接，第一过滤器的出口通过第二输送管道与增压机连接，增压机通过第三输送管道与卧式预分离器连接，卧式预分离器通过第四输送管道与干燥器连接，干燥器通过第五输送管道与第二过滤器连接，第二过滤器通过第六输送管道与板翅式四股流换热器的第一进口连接，板翅式四股流换热器的第一出口通过第七输送管道与外输压缩机连接，外输压缩机连接干气输送管道；所述板翅式四股流换热器的第三出口通过第十二输送管道与脱乙烷塔的顶部进口连接，脱乙烷塔的顶部出口通过第十三输送管道与板翅式四股流换热器的第四进口连接，所述脱乙烷塔的底部设置有脱乙烷塔重沸器；所述卧式预分离器通过第十四输送管道与脱乙烷塔的中部连接；所述脱乙烷塔重沸器通过第十五输送管道与脱丁烷塔的中部连接，脱丁烷塔的塔顶通过第十六输送管道与脱丁烷塔顶回流罐连接，在第十六输送管道上设置有LPG冷却器，脱丁烷塔的塔底设置有脱丁烷塔底重沸器，脱丁烷塔底重沸器通过第十七输送管道与稳定轻烃储罐连接，在第十七输送管道上设置有稳定轻烃冷却器。
优选的，所述脱丁烷塔顶回流罐通过第四循环管道与脱丁烷塔的塔顶连接，在第四循环管道上设置有回流泵，所述脱丁烷塔顶回流罐通过第十八输送管道与LPG储罐连接。
优选的，所述板翅式四股流换热器的第二出口通过第八输送管道与制冷压缩机连接，制冷压缩机通过第九输送管道与混烃气液分离器的进口连接，混烃气液分离器的顶部出口通过第十输送管道与板翅式四股流换热器的第二进口连接，混烃气液分离器的底部出口通过第十一输送管道与板翅式四股流换热器的第三进口连接。
优选的，所述板翅式四股流换热器的第四出口通过第五循环管道与第二输送管道连接。
优选的，所述卧式预分离器和气水分离器的出液口均与污水罐连接。
优选的，所述干燥器设置两个，分别为第一干燥器和第二干燥器，所述第七输送管道通过第一循环主管道分别与第一分支管道和第二分支管道连接，第一分支管道连接第一干燥器的底部，在第一分支管道上设置有第一电加热器，第二分支管道连接第二干燥器的底部，在第二分支管道上设置有第二电加热器，第一干燥器的顶部与第三分支管道连接，第二干燥器的顶部与第四分支管道连接，第三分支管道和第四分支管道连接第二循环主管道，第二循环主管道与气水分离器连接，在第二循环主管道上设置有空冷器，气水分离器通过第三循环主管道与第七输送管道连接。
本实用新型的有益技术效果是：
本实用新型可对站外来的伴生气进行顺序处理，经脱硫、计量、增压、干燥脱除其中的水和杂质,在降低介质温度的条件下，使混烃从气体中分离，与此同时，将混烃进一步分离为LPG及稳定轻烃产品，提高伴生气的附加值；而且处理效率高，处理量为15×104m3/d，能耗较低。
附图说明
下面结合附图与具体实施方式对本实用新型作进一步说明：
图1为本实用新型的结构原理示意图。
具体实施方式
结合附图，一种伴生气处理装置，包括脱硫装置1、第一过滤器2、增压机3、卧式预分离器4、干燥器、第二过滤器5、换热器6和外输压缩机7。脱硫装置1的进口与原料气输送管道连接，在原料气输送管道上连接有原料气放空管道。脱硫装置1的出口通过第一输送管道与第一过滤器2的进口连接，第一过滤器2的出口通过第二输送管道与增压机3连接。增压机3通过第三输送管道与卧式预分离器4连接，卧式预分离器4通过第四输送管道与干燥器连接，干燥器通过第五输送管道与第二过滤器5连接。第二过滤器5通过第六输送管道与换热器6连接，换热器6通过第七输送管道与外输压缩机7连接，外输压缩机7连接干气输送管道。
原料气进入装置后首先进入脱硫装置1，脱出其中的含硫杂质，然后通过第一过滤器2，在此过滤掉其中夹带的少量轻油、水(游离水)和机械杂质等。过滤后的原料气经过调压计量进入增压机3，经增压机3压缩，使原料气压力增加，随后进入卧式预分离器4分离出部分轻质油和游离水。由卧式预分离器4出来的原料气进入干燥工段，原料气通过原料气干燥器干燥后，经第二过滤器5过滤掉分子筛粉尘后进入换热器6，热交换后形成的干气通过外输压缩机7输送至干气输送管道。
作为对本实用新型的进一步设计，所述干燥器设置两个，分别为第一干燥器8和第二干燥器9。所述第七输送管道通过第一循环主管道分别与第一分支管道和第二分支管道连接，第一分支管道连接第一干燥器8的底部，在第一分支管道上设置有第一电加热器10；第二分支管道连接第二干燥器的底部，在第二分支管道上设置有第二电加热器11。第一干燥器的顶部与第三分支管道连接，第二干燥器的顶部与第四分支管道连接，第三分支管道和第四分支管道连接第二循环主管道，第二循环主管道与气水分离器12的进口连接，在第二循环主管道上设置有空冷器13，气水分离器12的出口通过第三循环主管道与第七输送管道连接。
当原料气通过其中一个干燥器(第一干燥器8或第二干燥器9)处于脱水操作(吸附状态)时，另一个干燥器(第二干燥器9或第一干燥器8)再生和冷吹。天然气从干燥器上部切断阀进入第一干燥器8或第二干燥器9进行脱水干燥，干燥后的气体经过第二过滤器5过滤后进入换热器6。再生气不断的通过第一电加热器10或第二电加热器11加热再生、空冷器13冷却、气水分离器12分离、脱水循环进行，当干燥器的再生出口温度达到160度(可调节)时加热器停止加热，再生气继续循环冷吹，直至再生结束。
更进一步的，所述换热器6为板翅式四股流换热器，所述第六输送管道与板翅式四股流换热器的第一进口连接，所述第七输送管道与板翅式四股流换热器的第一出口连接。所述板翅式四股流换热器的第二出口通过第八输送管道与制冷压缩机14连接，制冷压缩机14通过第九输送管道与混烃气液分离器15的进口连接，混烃气液分离器15的顶部出口通过第十输送管道与板翅式四股流换热器的第二进口连接，混烃气液分离器15的底部出口通过第十一输送管道与板翅式四股流换热器的第三进口连接。
原料气经过换热器6预冷后进入制冷压缩机14进一步使原料气温度降低，然后进入混烃气液分离器15进行气液分离，分离出来的干气经过第十输送管道进入板翅式四股流换热器，经过换热干气温度升高，经调压后进入外输压缩机7压缩增压外输进入干气管网，混合烃经混烃气液分离器15底部排出作为冷源经第十一输送管道进入板翅式四股流换热器换热。
进一步的，所述板翅式四股流换热器的第三出口通过第十二输送管道与脱乙烷塔16的顶部进口连接，脱乙烷塔16的顶部出口通过第十三输送管道与板翅式四股流换热器的第四进口连接，所述脱乙烷塔16的底部设置有脱乙烷塔重沸器17。所述卧式预分离器4通过第十四输送管道与脱乙烷塔16的中部连接。
混合烃经板翅式四股流换热器换热后送至脱乙烷塔16顶部，进入脱乙烷塔顶部的物料为气液混相在塔顶闪蒸，液体进入塔内，气体自塔顶引出。从卧式预分离器4分离出来的混合烃也进入脱乙烷塔16中部，脱出其中夹带的甲、乙烷。脱去甲、乙烷的混烃进入脱乙烷塔重沸器17加热。
更进一步的，所述脱乙烷塔重沸器17通过第十五输送管道与脱丁烷塔18的中部连接，脱丁烷塔18的塔顶通过第十六输送管道与脱丁烷塔顶回流罐19连接，在第十六输送管道上设置有LPG冷却器20。脱丁烷塔18的塔底设置有脱丁烷塔底重沸器21，脱丁烷塔底重沸器21通过第十七输送管道与稳定轻烃储罐22连接，在第十七输送管道上设置有稳定轻烃冷却器23。
上述脱丁烷塔顶回流罐19通过第四循环管道与脱丁烷塔18的塔顶连接，在第四循环管道上设置有回流泵，所述脱丁烷塔顶回流罐19通过第十八输送管道与LPG储罐24连接。
经过加热的混烃从脱丁烷塔18中部进入，在塔内进行产品：LPG和稳定轻烃的分离。气体全部经过LPG冷却器20冷凝，进入脱丁烷塔顶回流罐19，液体由回流泵将一部分作为脱丁烷塔顶回流送入塔顶，其余作为LPG产品送入LPG储罐24，由LPG装车泵装车外运。塔底用脱丁烷塔底重沸器21进行加热，塔底温度升高，塔底产品经稳定轻烃冷却器23温度降低，送入稳定轻烃储罐22，由稳定轻烃装车泵装车外运。
上述板翅式四股流换热器的第四出口通过第五循环管道与第二输送管道连接。
上述第一过滤器2、卧式预分离器4和气水分离器12的出液口均与污水罐25连接。过滤后的污水排至污水罐25经过污水泵集中外输。
上述第一过滤器2、增压机3和第二过滤器5等均可并排设置多个。
上述脱乙烷塔塔底再沸器和脱丁烷塔塔底再沸器采用导热油加热，需要导热油炉撬和导热油系统。压缩机、制冷机冷却及工艺流体冷凝采用冷却水循环，采用冷却塔冷却水。装置所在地水质达不到工业用水标准，要进行除盐和软化处理，可采用反渗透膜加软化水处理。装置所在地区如果冬季气温较低，水及排污管线必须伴热，仪表、配电及其他用房需要采暖。
上述方式中未述及的有关技术内容采取或借鉴已有技术即可实现。
需要说明的是，在本说明书的教导下，本领域技术人员所作出的任何等同替代方式，或明显变型方式，均应在本实用新型的保护范围之内。