一种均流换热器的制作方法

本发明涉及热交换器技术领域，尤其涉及一种均流换热器。

背景技术

新能源汽车特别是纯电动汽车，由于没有发动机提供足够的热源，如何实现高效的制热功能是一个技术难题。若采用电加热方式解决该问题，由于电加热的能效比小于1，功耗较高，对整车的续航里程会带来明显的不利影响。因而，在现有技术中，较多地采用高效的热泵空调系统解决该问题。

现有汽车中的热泵空调系统，在低温环境下，系统的能效比急剧下降，制热性能明显不足。其原因是，热泵空调系统中的室外换热器，在系统制热时作为蒸发器使用，工作状态下表面温度很低，在低温使用环境下，换热器表面很容易结霜，导致换热器本身的换热性能下降，进一步的，结霜使得系统用于化霜的时间延长，用于制热的时间减短，系统整体的制热性能随之下降。

上述缺陷，主要是由于现有换热器本身的结构特点而产生的。现有的换热器在作为蒸发器工作时，进入换热器内的冷媒处于气液两相混合状态，由于重力的作用，使得流程的上部区域的冷媒较少，下部区域的冷媒较多，分配非常不均匀的，因而导致部分换热面积没有得到充分利用，使得换热器的性能不能完全发挥出来，进一步的，由于冷媒分配不均，换热器表面温差大，部分区域更容易结霜，从而导致系统整体性能下降。

技术实现要素：

本发明的目的在于提供一种均流换热器，其内部的冷媒在循环流动时分配更均匀。

为达此目的，本发明采用以下技术方案：

一种均流换热器，包括：

多个换热管；

两个集液管，分别连通于多个所述换热管的两端，所述集液管内设置有一个流通管路，所述集液管外设置有与所述流通管路相连通的进液口和出液口；

隔板，沿径向卡装于所述集液管内，通过分隔所述集液管的管路将多个所述换热管分隔形成多个流程，每个所述流程对应至少两个所述换热管，冷媒能够从进液口导入依次流经多个所述流程后从所述出液口导出；

分流板，安装于所述集液管内，用于对所述冷媒进行分流。

作为优选，所述进液口和所述出液口设置于同一个所述集液管管壁的上下两端。

作为优选，所述隔板设置有一个，所述隔板、所述进液口和所述出液口设置于同一个所述集液管上，所述隔板卡装于所述集液管的中间位置处，将所述集液管沿轴向分隔成两个部分，所述进液口和所述出液口分别连通于所述隔板的两侧。

作为优选，所述分流板沿径向卡装于所述集液管内，所述分流板上设置阻流孔。

作为优选，所述分流板沿轴向卡装于所述集液管内，封闭所述流程的进液端，所述分流板上沿长度方向设置有多个分流孔。

作为优选，多个所述分流孔的孔径相同。

作为优选，多个所述分流孔的孔径自上而下依次变小。

作为优选，所述集液管的两端设置有端盖。

作为优选，还包括翅片，所述翅片安装于多个所述换热管的外侧。

作为优选，所述均流换热器由铝合金制备而成。

本发明的有益效果：

通过设置隔板将换热管分隔形成多个流程，并在每个流程的进液端设置分流板，使得在每个流程中冷媒更加均匀地流入各个换热管内，使多个换热管的换热面积得到充分的利用，避免了表面温差过大而引起的结霜，保证了系统整体换热性能的发挥。

附图说明

图1是本发明实施例所述的均流换热器的结构示意图；

图2是本发明实施例所述的均流换热器的局部结构示意图；

图3是本发明实施例所述的分流板为隔片形的均流换热器的局部结构示意图；

图4是本发明实施例所述的分流板为隔片形的均流换热器的局部结构示意图；

图5是本发明实施例所述的分流板为长条形的均流换热器的局部结构示意图；

图6是本发明实施例所述的隔片形分流板的结构示意图；

图7是本发明实施例所述的一种长条形分流板的结构示意图；

图8是本发明实施例所述的另一种长条形分流板的结构示意图。

图中：

1、换热管；

2、集液管；21、进液口；22、出液口；23、端盖；

3、隔板；

4、分流板；41、阻流孔；42、分流孔；

5、翅片。

具体实施方式

下面详细描述本发明的实施例，实施例的示例在附图中示出，其中自始至终相同或类似的标号表示相同或类似的元件或具有相同或类似功能的元件。下面通过参考附图描述的实施例是示例性的，旨在用于解释本发明，而不能理解为对本发明的限制。

下面结合附图并通过具体实施方式来进一步说明本发明的技术方案。

如图1-图8所示，本发明提供了一种均流换热器，包括换热管1、集液管2、隔板3以及分流板4。其中，换热管1设置有多个，集液管2设置有两个，分别连通于多个换热管1的两端，集液管2内设置有一个连通换热管1的流通管路，集液管2外设置有与流通管路相连通的进液口21和出液口22，隔板3沿径向卡装于集液管2内，通过分隔集液管2的管路将多个换热管1分隔形成多个流程，每个流程对应至少两个换热管1，冷媒能够从进液口21导入依次流经多个流程后从出液口22导出，分流板4安装于集液管2内，用于对冷媒进行分流，使得在每个流程中冷媒更加均匀地流入各个换热管1内。

本发明中，通过设置隔板3将换热管1分隔形成多个流程，并在每个流程的进液端设置分流板4，使得在每个流程中冷媒更加均匀地流入各个换热管1内，使多个换热管1的换热面积得到充分的利用，避免了表面温差过大而引起的结霜，保证了系统整体换热性能的发挥。

在本实施例中，进液口21和出液口22设置于同一个集液管2管壁的上下两端，隔板3设置有一个，隔板3、进液口21和出液口22设置于同一个集液管2上，隔板3卡装于集液管2的中间位置处，将集液管2沿轴向分隔成两个部分，进液口21和出液口22分别连通于隔板3的两侧。通过设置一个隔板3，将多个换热管1分隔形成上下两个流程，进液口21位于均流换热器上方流程的自由端，出液口22位于下方流程的自由端。其中，进液口21和出液口22可以和集液管2一体成型设置，还可以是单独的结构与集液管2拼装在一起。

具体的，集液管2的两端设置有端盖23，端盖23通过对集液管2的封堵，保证均流换热器内整体冷媒通道的密封。

如图3、图4和图6所示，具体的，分流板4可以为隔片形，沿径向卡装于集液管2内，分流板4上设置阻流孔41。在上方流程的进液端，分流板4的安装位置低于进液口21，在下方流程的进液端，分流板4卡装于中间位置处。分流板4的上述设置，有效阻挡了冷媒在流程的进液端由于重力原因向底部汇集，使得冷媒更多地分流至流程进液端的顶端。在本实施例中，每个流程的进液端设置1-4个隔片形分流板4，阻流孔41的直径为4-10mm。

如图5、图7和图8所示，分流板4除上述的结构设置外，还可以是长条形，沿轴向卡装于集液管2内，封闭流程的进液端，分流板4上沿长度方向设置有多个分流孔42。在上方流程的进液端，分流板4长度方向的两端分别固连于端盖23和隔板3，在下方流程的进液端，长度方向的两端分别固连于最上方的换热管1和隔板3。在本实施例中，分流孔42的直径为5-10mm，分流孔42之间的间距为15-25mm。

除上述设置外，分流板4还可以是，在上方流程的进液端为隔片形，在下方流程的进液端为长条形。或者，在上方流程的进液端为长条形，在下方流程的进液端为隔片形。

更为具体的，在长条形的分流板4上，多个分流孔42的孔径相同。进一步的，为提高均流效果，多个分流孔42的孔径也可以自上而下依次变小的设置。多个分流孔42之间的间距可以相等也可以不等。

本发明的均流换热器中还包括翅片5，翅片5安装于多个换热管1的外侧。

具体的，均流换热器由铝合金制备而成。其中，换热管1，作为冷媒的通道，为多孔扁平结构，整体作为均流换热器的芯体，厚度为10-20mm，由1系或3系铝合金通过挤压成型或折叠成型制备而成。翅片5，作为空气的通道，为百叶窗波浪结构或百叶窗平板结构，由3系铝合金通过滚压或冲压成型制备而成。集液管2，作为冷媒分配和收集的通道，截面为圆形或d型结构，由3系铝合金制备而成。隔板3，通过在集液管2内部形成隔断，使得换热管1形成多个流程，由3系铝合金制备而成。端盖23，布置在集液管2的两端，保证了整个均流换热器冷媒通道的密封，由3系铝合金制备而成。进液口21和出液口22，是冷媒进入和流出均流换热器的接口，在本实施例中单独成型，由3系或6系铝合金制备而成。均流换热器上述的所有部件装配后，进行整体钎焊完成制备。

具体的，本实施例提供了一种芯体厚度为12mm，具有两个流程，上方流程的进液端设置隔片形分流板4，阻流孔41的直径为6-8mm，下方流程的进液端同样设置隔片形分流板4，阻流孔41的直径为8-10mm的均流换热器。还提供了一种芯体厚度为16mm，具有两个流程，上方流程的进液端设置长条形分流板4，长条形分流板4上设置一排圆形的分流孔42，孔径为6-8mm，孔间距为18-21mm，下方流程的进液端同样设置隔片形分流板4的均流换热器。

显然，本发明的上述实施例仅仅是为了清楚说明本发明所作的举例，而并非是对本发明的实施方式的限定。对于所属领域的普通技术人员来说，在上述说明的基础上还可以做出其它不同形式的变化或变动。这里无需也无法对所有的实施方式予以穷举。凡在本发明的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等，均应包含在本发明权利要求的保护范围之内。