带集油装置的氟系统满液蒸发器装置的制作方法

本实用新型涉及一种带集油装置的氟系统满液蒸发器装置，其中所述的满液蒸发器也可以是板式蒸发器后的气液分离器。

背景技术：

由于氟利昂制冷剂与冷冻油互溶，且冷冻油密度低于氟利昂制冷剂液体的密度，所以在氟系统中，满液蒸发器中的冷冻油是浮在容器内的液面上的，又由于满液蒸发器工况波动频繁，液面位置不稳定，导致液面上的冷冻油难以收集。目前，主要回收方式为在满液蒸发器的壳体上与容器内液面可能的高度相平的位置上开设多个出油口，通过观察容器液位计中液面高度确定手动开启哪一个出油口阀门，将油与制冷剂的混合物收集在集油器中，用电加热器加热将混合物中的制冷剂蒸发后，靠高压区引压口加压将冷冻油排回压缩机。或者直接将油与制冷剂的混合物引射回压缩机。

此种集油方式，由于满液蒸发器内液面位置在不断波动变化，开启的回油阀门也要随之变化，不然就会将制冷剂直接放出或者放油阀排空导致集油器中的电加热器干烧。难以实现对集油回油的自动控制。而且直接引射回到压缩机的为油与制冷剂混合物，其中液相制冷剂含量高低无法控制，极易造成压缩机液击，损坏压缩机。

技术实现要素：

本实用新型的目的在于克服氟系统中，满液蒸发器内制冷剂液位频繁波动导致液面上浮油区位置难以确定的技术难题，而提供一种结构简单，经济节能，可实现自动集油回油的可靠的回油装置，并将回油装置直接整合在满液蒸发器上，克服现有技术的不足。

本实用新型的带集油装置的氟系统满液蒸发器装置，包括满液蒸发器、集油装置；满液蒸发器上部设有排气口，下部设有进液口；

所述的集油装置包括壳体，壳体的上部和下部分别与满液蒸发器上部的集油装置回气口和下部的集油口相连通；

在壳体的侧面设有用于观察壳体内油面高度的视油镜，壳体上有回油口，回油口接回油引射器，回油引射器上端有回压缩机吸气口，回油引射器下端接引射电磁阀，引射电磁阀连接引射器引压口，引射电磁阀接电磁阀控制模块；

在壳体上设有与电控装置相接的电加热器。

所述的回油口设在与满液蒸发器中理论上稳定液位相同高度的位置。

所述的满液蒸发器为板式换热蒸发器后的气液分离器。

氟利昂制冷剂和常用冷冻油有部分互溶，而且在满液蒸发器中，制冷剂不断蒸发，液相制冷剂中冷冻油的含量不断提高，直至溶解到饱和，冷冻油在制冷剂液面上析出分层。所以不断沸腾翻滚的制冷剂和冷冻油的混合物中含油量很高。满足机组运行的回油主要来自油分离器，油分排气中所含的冷冻油最后都富集在满液蒸发器中，收集满液蒸发器液相制冷剂中溶解的冷冻油足以平衡系统油分排气带出冷冻油。所以从满液蒸发器底部收集制冷剂与冷冻油的混合物，将其加热，混合物中的制冷剂全部蒸发后，留下的全是冷冻油。从而不必时时观测满液蒸发器内液面的位置决定开闭哪一个手动回油阀门，可以实现自动集油。即利用制冷剂中溶解的冷冻油来置换满液蒸发器内液面上浮油区的冷冻油。

因为制冷剂与冷冻油的密度差，集油装置内的制冷剂全部蒸发后，冷冻油液位会高于满液蒸发器内的制冷剂液位，而随着冷冻油排出，集油装置内液面下降，制冷剂与冷冻油混合物继续从底部进入集油装置，并且冷冻油一直浮在液面之上，直至集油装置内冷冻油全部排出，集油装置内液面与容器内液面相平，将回油口位置设在与满液蒸发器内设计容器时的稳定液位相平的位置，可以保证由回油口排到压缩机吸气口的全部为冷冻油。

用引射器将集油装置内的冷冻油引射回压缩机吸气口，而且可以将引射电磁阀控制与系统增减载反馈相联，保证在系统工况波动时仍有充足的冷冻油回到压缩机。

本实用新型与现有在氟系统中的引射回油或集油加热引压回油方式相比具有如下优势：结构简单。集油装置整合为需要集油容器的一部分，省去集油器与需要集油容器之间连接的复杂管路。可实现自动集油回油。用制冷剂中溶解的冷冻油来置换满液蒸发器内液面上浮油区的冷冻油，直接将集油口设在满液蒸发器底部即可，不必时时观测满液蒸发器内液面位置手动开闭回油阀门。回油中无制冷剂液体，有效防止压缩机液击。直接引射回油，引射回压缩机的为制冷剂与冷冻油的混合物，而且液相制冷剂含量无法控制，极易造成压缩机液击。回油量可根据压缩机增减载时时控制。将引射电磁阀控制与系统增减载反馈相联，保证系统在任何工况下仍有充足的冷冻油回到压缩机。

附图说明

图1是本实用新型具体实施方式的结构示意图。

具体实施方式

如图1所示：本实用新型的带集油装置的氟系统满液蒸发器装置，包括满液蒸发器1、集油装置；满液蒸发器1上部设有排气口2，下部设有进液口14。

集油装置包括壳体4，壳体4的上部和下部分别与满液蒸发器1上部的集油装置回气口3和下部的集油口13相连通。

在壳体4的侧面设有用于观察壳体4内油面高度的视油镜5，壳体4上有回油口6，回油口6接回油引射器8，回油引射器8上端有回压缩机吸气口7，回油引射器8下端接引射电磁阀9，引射电磁阀9连接引射器引压口11，引射电磁阀9接电磁阀控制模块10。

在壳体4上设有与电控装置相接的电加热器12。

回油口6设在与满液蒸发器1中理论上稳定液位相同高度的位置。

满液蒸发器1为板式换热蒸发器后的气液分离器。

混有少量冷冻油的液相制冷剂节流后从进液口14进入满液蒸发器1，蒸发后气相制冷剂从排气口2回到压缩机，满液蒸发器1中有一部分溶有冷冻油的液相制冷剂自集油口13进入集油装置的壳体4，经过电加热器12加热，混合物中的制冷剂蒸发后通过集油装置回气口3回到满液蒸发器1，再从排气口2回到压缩机。随着壳体4内混合物中制冷剂不断蒸发，混合物中溶解的冷冻油在液面上析出，同时，从集油口13继续进入壳体4的混合物密度大于析出的冷冻油密度，会从底部将壳体4内油液面抬高，根据电加热器12的功率可以计算得出壳体4内液相全部变为冷冻油所用的时间，即为引射电磁阀9的关闭时长，根据实际工况系统油分排气中的含油量通过电磁阀控制模块10控制引射电磁阀9的开启时长来满足系统运行足够的供油量。引射电磁阀9开启后，高压区气相制冷剂通过引射器引压口11进入回油引射器8，将南宁体4内的冷冻油从回油口6自回压缩机吸气口7引射到到压缩机吸气口管道中。将引射电磁阀9的关闭时长增加10%，开启时长减少10%，作为安全余量。同时壳体4上的视油镜5也能观测到壳体4内油液位的高度，保证工况波动较大时，能够观察到油位高度波动，保证压缩机的回油安全。重复以上过程，即可实现氟系统中满液蒸发器的自动集油回油。同理，满液蒸发器1也可以是板式换热蒸发器后的气液分离器。