一种制冷系统满液气体分离、供液系统的制作方法

本技术属于制冷，具体涉及一种制冷系统满液气体分离、供液系统。

背景技术：

1、工业生产日益壮大，各行各业对于制冷系统的需求也越来越多，目前现有的制冷系统多采用直接膨胀供液的制冷系统，一般有两种供液方式：直接膨胀供液或满液式供液。

2、中国实用新型专利cn217274976u一种稳定供液的蒸发制冷系统，其通过液态冷媒输送管道依次连通的冷凝器、循环桶、供液氟泵、过滤器和供液控制回路，冷凝器对气态冷媒进行处理制得液态冷媒，并储存在所述循环桶内，供液氟泵、过滤器和供液控制回路配合下实现将循环桶内的液态冷媒输送至用户端的目的。但是在循环的过程中循环桶中会出现制冷剂的不凝气体，当循环桶内制冷剂液体满后这部分不凝气体如果不能及时处理或者排出其会进入循环管道导致制冷剂液体无法进去管道循环供液效率降低，进而影响制冷系统的制冷效果，同时其也无法对制冷剂液体进行过冷处理。

技术实现思路

1、针对现有技术中存在的上述不足之处，本实用新型提供了一种制冷系统满液气体分离、供液系统，用以解决现有技术无法解决储液器中存在不凝气体导致供液效率降低进而影响制冷设备制冷效率的技术问题。

2、为了解决上述技术问题，本实用新型采用了如下技术方案：

3、一种制冷系统满液气体分离、供液系统，其特征在于，包括：

4、压缩机，具有出气口、压缩机第一回气口以及压缩机第二回气口，压缩机第一回气口通过管道与制冷剂液体满液过冷器的过冷器出气口以及蒸发器的出气口相连接，压缩机第二回气口通过管道与满液不凝气体分离器的满液不凝气体分离器出气口连接，压缩机的出气口通过管道与蒸发冷凝器的进气口相连接；

5、蒸发冷凝器，蒸发冷凝器的进气口通过管道与压缩机的出气口连接，出液口通过管道与储液器的第一端口连接；

6、满液不凝气体分离器，其通过管道分别与储液器和压缩机的压缩机第二回气口连接，能够将储液器内制冷剂的不凝气体冷凝转化为制冷剂液体；

7、储液器，通过管道与蒸发冷凝器的出液口相连接，用于储存蒸发冷凝器冷凝后的制冷剂液体；

8、制冷剂液体满液过冷器，通过管道分别与储液器的储液器出液口、压缩机第一回气口连接，能够对制冷剂液体进行过冷处理；

9、蒸发器，其进气口通过管道与制冷剂液体满液过冷器的过冷器出液口连接，该管道上设置有蒸发器供液电磁阀、蒸发器供液膨胀阀。

10、进一步，满液不凝气体分离器包括：分离器供液电磁阀、分离器供液膨胀阀、分离器不凝气体进气管、冷凝液体出液浮球、分离器换热管、储气罐、气体压力传感器、排气电磁阀、满液不凝气体分离器出气口、满液不凝气体分离器进液口，分离器不凝气体进气管通过管道与储液器的储液器出液口连接，该管道上设置有分离器供液电磁阀和分离器供液膨胀阀，分离器换热管的一端与满液不凝气体分离器进液口连接，另一端与满液不凝气体分离器进液口连接，储液器中的制冷剂液体通过管道及储液器出液口、分离器供液电磁阀、分离器供液膨胀阀、满液不凝气体分离器进液口形成的通道进入分离器换热管内蒸发吸热，为满液不凝气体分离器降温。

11、更进一步，满液不凝气体分离器的分离器不凝气体进气管通过管道与储液器的第三端口连接，冷凝液体出液浮球通过管道与储液器第四端口连接，储液器中不凝气体通过管道及分离器不凝气体进气管进入满液不凝气体分离器内，经过冷凝转化为制冷剂液体，之后通过冷凝液体出液浮球及管道返回储液器内。

12、再进一步，满液不凝气体分离器上还设置有储气罐，气体压力传感器和排气电磁阀安装在储气罐上，不凝性气体进入储气罐中，当气体压力传感器检测到压力高于制冷剂饱和压力时，排气电磁阀打开将不凝气体排掉。

13、进一步，制冷剂液体满液过冷器包括安装在内部的过冷器换热管，过冷器换热管的一段与过冷器进液口连接，另一端与过冷器出气口连接，储液器出液口通过管道与过冷器进液口与过冷器进液口连接，该管道上设置有过冷器供液电磁阀和供液膨胀阀，储液器中的制冷剂液体通过管道及储液器出液口、过冷器供液电磁阀、供液膨胀阀、过冷器进液口形成的通道进入过冷器换热管中，蒸发吸热为制冷剂液体满液过冷器内的制冷剂液体进行过冷处理。

14、更进一步，储液器出液口通过管道与制冷剂液体满液过冷器的过冷器进液管连接。

15、进一步，蒸发冷凝器包括蒸发冷风扇、蒸发冷凝排管、蒸发冷凝水泵、蒸发冷凝布水器，蒸发冷风扇安装在蒸发冷凝器的顶部，蒸发冷凝排管安装蒸发冷凝器的内部，蒸发冷凝排管的一端与蒸发冷凝器的进气口连接，另一端与蒸发冷凝器的出液口连接，蒸发冷凝布水器安装在蒸发冷凝器内部蒸发冷凝排管的上方，蒸发冷凝水泵安装在蒸发冷凝器的外部，蒸发冷凝水泵的进水口通过管道与蒸发冷凝器底部的连接，蒸发冷凝水泵的出水口通过管道与蒸发冷凝布水器连接。

16、进一步，储液器的第二端口通过管道与蒸发冷凝器的进气口连接。

17、本实用新型与现有技术相比，具有如下有益效果：

18、1、本实用新型公开的一种制冷系统满液气体分离、供液系统，通过在储液器上安装满液不凝气体分离器及循环管路，可以将储液器中的不凝气体冷凝转化为液体返回储液器中，当不凝气体过多导致设备内压强过大时，还以通过阀门将不凝气体排出，储液器没有不凝气体影响，供液效率更高。

19、2、本实用新型通过制冷剂液体满液过冷器及循环管路，可以对制冷剂液体进行过冷处理。

技术特征：

1.一种制冷系统满液气体分离、供液系统，其特征在于，包括：

2.根据权利要求1所述的一种制冷系统满液气体分离、供液系统，其特征在于：所述满液不凝气体分离器(3)包括：分离器供液电磁阀(3-1)、分离器供液膨胀阀(3-2)、分离器不凝气体进气管(3-3)、冷凝液体出液浮球(3-4)、分离器换热管(3-5)、储气罐(3-6)、气体压力传感器(3-7)、排气电磁阀(3-8)、满液不凝气体分离器出气口(3-9)、满液不凝气体分离器进液口(3-10)，分离器不凝气体进气管(3-3)通过管道与储液器(4)的储液器出液口(4-1)连接，该管道上设置有分离器供液电磁阀(3-1)和分离器供液膨胀阀(3-2)，分离器换热管(3-5)的一端与满液不凝气体分离器进液口(3-10)连接，另一端与满液不凝气体分离器进液口(3-10)连接，储液器(4)中的制冷剂液体通过管道及储液器出液口(4-1)、分离器供液电磁阀(3-1)、分离器供液膨胀阀(3-2)、满液不凝气体分离器进液口(3-10)形成的通道进入分离器换热管(3-5)内蒸发吸热，为满液不凝气体分离器(3)降温。

3.根据权利要求2所述的一种制冷系统满液气体分离、供液系统，其特征在于：所述满液不凝气体分离器(3)的分离器不凝气体进气管(3-3)通过管道与储液器(4)的第三端口连接，冷凝液体出液浮球(3-4)通过管道与储液器(4)第四端口连接，储液器(4)中不凝气体通过管道及分离器不凝气体进气管(3-3)进入满液不凝气体分离器(3)内，经过冷凝转化为制冷剂液体，之后通过冷凝液体出液浮球(3-4)及管道返回储液器(4)内。

4.根据权利要求3所述的一种制冷系统满液气体分离、供液系统，其特征在于：所述满液不凝气体分离器(3)上还设置有储气罐(3-6)，气体压力传感器(3-7)和排气电磁阀(3-8)安装在储气罐(3-6)上，不凝性气体进入储气罐(3-6)中，当气体压力传感器(3-7)检测到压力高于制冷剂饱和压力时，排气电磁阀(3-8)打开将不凝气体排掉。

5.根据权利要求1所述的一种制冷系统满液气体分离、供液系统，其特征在于：所述制冷剂液体满液过冷器(5)包括安装在内部的过冷器换热管(5-4)，过冷器换热管(5-4)的一段与过冷器进液口(5-7)连接，另一端与过冷器出气口(5-5)连接，储液器出液口(4-1)通过管道与过冷器进液口(5-7)与过冷器进液口(5-7)连接，该管道上设置有过冷器供液电磁阀(5-1)和供液膨胀阀(5-2)，储液器(4)中的制冷剂液体通过管道及储液器出液口(4-1)、过冷器供液电磁阀(5-1)、供液膨胀阀(5-2)、过冷器进液口(5-7)形成的通道进入过冷器换热管(5-4)中，蒸发吸热为制冷剂液体满液过冷器(5)内的制冷剂液体进行过冷处理。

6.根据权利要求5所述的一种制冷系统满液气体分离、供液系统，其特征在于：所述储液器出液口(4-1)通过管道与制冷剂液体满液过冷器(5)的过冷器进液管(5-6)连接。

7.根据权利要求1所述的一种制冷系统满液气体分离、供液系统，其特征在于：所述蒸发冷凝器(2)包括蒸发冷风扇(2-1)、蒸发冷凝排管(2-2)、蒸发冷凝水泵(2-3)、蒸发冷凝布水器(2-4)，蒸发冷风扇(2-1)安装在蒸发冷凝器(2)的顶部，蒸发冷凝排管(2-2)安装蒸发冷凝器(2)的内部，蒸发冷凝排管(2-2)的一端与蒸发冷凝器(2)的进气口连接，另一端与蒸发冷凝器(2)的出液口连接，蒸发冷凝布水器(2-4)安装在蒸发冷凝器(2)内部蒸发冷凝排管(2-2)的上方，蒸发冷凝水泵(2-3)安装在蒸发冷凝器(2)的外部，蒸发冷凝水泵(2-3)的进水口通过管道与蒸发冷凝器(2)底部的连接，蒸发冷凝水泵(2-3)的出水口通过管道与蒸发冷凝布水器(2-4)连接。

8.根据权利要求1所述的一种制冷系统满液气体分离、供液系统，其特征在于：所述储液器(4)的第二端口通过管道与蒸发冷凝器(2)的进气口连接。

技术总结
本技术属于制冷技术领域，具体涉及一种制冷系统满液气体分离、供液系统，包括压缩机、蒸发冷凝器、满液不凝气体分离器、储液器、制冷剂液体满液过冷器、蒸发器，本技术公开的一种制冷系统满液气体分离、供液系统，通过在储液器上安装满液不凝气体分离器及循环管路，可以将储液器中的不凝气体冷凝转化为液体返回储液器中，当不凝气体过多导致设备内压强过大时，还以通过阀门将不凝气体排出，储液器没有不凝气体影响供液效率更高，并且可以对制冷剂液体进行过冷处理。

技术研发人员：宋明刚,李祺,孟龙龙
受保护的技术使用者：山东神舟制冷设备有限公司
技术研发日：20230626
技术公布日：2024/1/15