物化污泥资源化及减量处理方法

专利名称：物化污泥资源化及减量处理方法
技术领域：
本发明涉及一种对用铝盐和/或铁盐絮凝剂沉淀处理产生物化污泥资源化及减 量处理方法。
背景技术：
原水、污水净化分离悬浮物处理中，为加速悬浮物沉淀分离，一种较常用是加入铝 和/或铁盐类絮凝剂，而沉淀分离必然产生大量含水率较高沉淀污泥(又称物化污泥)，例 如自来水厂沉淀池或浓缩池排出的物化污泥，污水处理加入絮凝剂后产生的物化污泥。通 常一个8万吨/日污水处理厂，每天约产生300-400吨含水率75-82wt%的含水污泥，而此 高含水沉淀污泥中含有较大量的氢氧化铝和/或氢氧化铁絮凝剂成份，经化验分析沉淀污 泥中含氢氧化铝和/或氢氧化铁成份在30-50wt% (绝干泥)。不仅造成絮凝剂资源的浪费， 而且还需另行污泥处置。中国专利CN1532148从含铝污泥中回收凝聚剂方法，把含铝污泥放置于反应槽 中，向含铝污泥中加入92%以上浓硫酸，PH值控制在3 5之间，搅拌反应后生成至少包括 污泥、铝盐溶液混合物，对此混合物进行固液分离后得到液体硫酸铝凝聚剂。此法虽然回 收了污泥中铝絮凝剂成份，但未能将其中的可溶性COD分离，因而分离污泥得到的絮凝剂 中携带较高的可溶性C0D，回收后加入处理水中容易产生COD累积增高，增大处理难度和成 本。中国专利CN101786785含絮凝剂污泥处理方法，在含絮凝剂污泥中添加浓度大 于98%浓硫酸、发烟硫酸或磷酸中的至少一种，形成污泥混合物；充分混合、陈化、将污泥混 合物中水转化为游离水；脱水使游离水和污泥进行分离；将污泥混合物进行烘干。此工艺 主要用于污泥减容，而且相对复杂，处理周期长，并且分离液中可溶性COD依然未能得到处 理，前述缺点依然存在。中国专利CN101070176利用氢氧化铝污泥生产硫酸铝方法，(1)、取稀硫酸或废硫 酸或浓硫酸溶液20 50衬％加入反应池，逐步加入氢氧化铝污泥50 80 wt%，在常温 下搅拌反应，使氢氧化铝污泥逐步反应溶解，生成液体硫酸铝，反应PH值2. 5 3. 0 ； (2)、 液体硫酸铝经沉淀后，上层清液即为液体硫酸铝；(3)、将液体硫酸铝打入反应釜加热，加热 温度100 120°C，抽真空将液体硫酸铝浓缩，真空度0. 02 0. 08MPa ；放入结晶槽，在常 温下冷却形成块状硫酸铝，将其粉碎后得固体硫酸铝；固体硫酸铝直径为0. 5 1cm。此法 主要用于铝生产过程中产生的含铝污泥处置，不太适合水处理产生污泥处理。中国专利CN101070202利用氢氧化铝污泥生产铝铁复合净水剂方法，取含铁废酸 溶液60-70衬％加入反应池，逐步加入氢氧化铝污泥30-40 wt%，在常温下搅拌反应，反应 PH值2. 5 3. 0,使氢氧化铝污泥反应溶解，生成液体复合铝铁净水剂；经沉淀后，上层清 液即为液体复合铝铁净水剂成品。此法同样主要用于铝生产过程中产生的含铝污泥处置。中国专利CN101134633用于对物化污泥进行减量化处理的材料，包括至少一种酸 性物质、至少一种金属离子和至少一种稀土元素，其中酸性物质为有机酸或无机酸，其氢离子占材料总质量的5 15%，金属离子选自钠、钾、钙、铁、铝、镁或锌，占材料总质量的 10 20%，稀土元素占材料总质量的0. 1 0.5%。减量化处理方法，将经过压滤处理后的 物化污泥中加入上述材料混合、搅拌或球磨处理后，送入压滤机进行压滤脱水处理，得到减 量化的掺杂污泥和附产品压滤液体。此法不仅同样处理工艺复杂，成本高，而且其目的主要 是针对污泥减量化。上述现有技术虽然采用浓硫酸对含铝、铁絮凝剂成份进行分离处理，但不是处理 不彻底，所得絮凝剂中含有可溶性COD;就是主要针对污泥减量，而均未涉及简便、实用既 用于回收铝、铁制备絮凝剂，同时又使得污泥减量化，而且所得絮凝剂很少含有可溶性COD。

发明内容
本发明目的在于克服上述现有技术的不足，提供一种方法简便，既能有效使污泥 减量化，又能回收利用其中铝、铁成份作为絮凝剂，且所得絮凝剂纯度高，基本不含可溶性 COD的物化污泥资源化及减量处理方法。本发明目的实现，通过向物化污泥中加入浓度不低于93wt%的浓硫酸使污泥PH至 1-3，充分混合反应至泥水分层，分离上层酸化液，经膜过滤进一步纯化及增浓，透过液加入 强氧化剂氧化反应，去除其中可溶性C0D，得到较为纯净的硫酸铝和/或硫酸铁溶液，作为 絮凝剂使用，直接回用于处理水加药絮凝段，同时由于使污泥与铝、铁成份及水分离，可使 污泥水份降低同时得到减量化，从而克服现有技术的不足，实现本发明目的。具体说，本发 明物化污泥资源化及减量处理方法，其特征在于向由铝盐和/或铁盐絮凝处理产生物化污 泥中加入浓度> 93wt%的浓硫酸，使污泥PH至1-3，充分混合反应至泥水分层，分离上层酸 化液，经膜过滤，透过液加入强氧化剂氧化反应，降解、去除其中可溶性C0D，得硫酸铝和/ 或硫酸铁溶液。本发明中。物化污泥，是指水处理中通过加入铁盐、铝盐类絮凝剂后产生含水沉淀污泥的统 称，例如污水预处理加铁盐、铝盐类絮凝剂沉淀污泥，给水处理原水加铁盐、铝盐类絮凝剂 沉淀污泥，污水处理生物降解后加铁盐、铝盐类絮凝剂沉淀污泥。加入浓度> 93wt%的浓硫酸，例如含量为93_95wt%工业废硫酸，为试验优选结果， 它不仅调节PH，而且还提供硫酸根离子，使之与物化污泥中铝、铁成份结合成为可溶性硫酸 铝盐、铁盐的聚凝剂，从而达到使污泥中的铝和/或铁成份转化为可溶性的硫酸铝和/或铁 盐与污泥分离，并且加入浓硫酸为放热反应，有利于铝、铁溶出反应。试验发现如果采用其 它酸，一是反应、分离较慢，而缺乏实际应用价值；二是加入其他酸例如HC1，因含氯离子对 后续设备要求较高，会增加设备投资，变得不经济。虽然根据反应原理，低浓度硫酸也是可 以应用的，但试验发现硫酸浓度过低，造成反应时间长，同时酸加入量多经济性差，同样缺 乏实际应用价值。如果加入碱，则生成的铁盐沉淀与污泥混合得不到分离，生成的铝盐虽然 能够溶出与污泥分离，但分离得到的铝酸盐，则不具有絮凝剂作用。由于上述原因，本发明 优选为加入浓度> 93wt%的浓硫酸。膜过滤，主要作用是使初步分离污泥后的酸化液，通过膜过滤分离进一步与其他 大分子絮体、微细杂质、未能分离污泥微絮体等净化分离(膜的微孔性使水及水溶解性物 质能够通过，其他则基本被阻留)，获得主要含有可溶性铝盐和/或铁盐絮凝剂、以及可溶解COD的透过液，提高了铝盐和/或铁盐富集相对浓度，确保后续所得絮凝剂相对纯度，同 时也使更多溶解性铝盐和/或铁盐与污泥分离，提高从污泥中分离回收率，此为本发明方 法一大创新。膜分离，理论上具有微孔膜均可以被应用，本发明试验比较，一种较好采用陶 瓷微孔膜分离管，例如具有多个通道的多管式陶瓷膜分离管，相对于其他膜分离器，具有过 滤通量大、且易于清洗，使用寿命长。当然其他微孔过滤膜也并不是不可以使用。膜透过液加入强氧化剂氧化反应，其目的是通过强氧化剂氧化反应，达到氧化降 解去除透过液中可溶性C0D，以降低回用对处理水带入影响，强氧化剂加入量视水中COD含 量确定，加入量多COD去除多，但考虑到回收絮凝剂主要用于污水处理，因此实际无必要处 理至COD为零，这样很不经济。本发明试验较好是加入强氧化剂量使COD降低至200mg/l 左右，此具有较好经济性，同时对带入增加COD影响也可以接受。虽然理论上加入水处理强 氧化剂，例如臭氧、双氧水、氯气、二氧化氯、次氯酸钠等水处理常用强氧化剂，均可以氧化 降解可溶性C0D，但试验结果本发明较好采用臭氧强氧化剂，加入其他强氧化剂，成本相对 较高不经济，同时有些会产生二次污染不环保，而臭氧分解后产物环保性好。加入浓硫酸，污泥PH更好为1. 8-2. 5。试验表明如果PH过低(酸度高)，不仅造 成加酸量大回收成本增高，而且回用絮凝剂效果反而降低；PH过高(酸度低)，主要影响铝 和/或铁絮凝剂溶出率，溶出率低不仅会造成经济性差，而且对污泥减量小，因而缺乏实用 价值。本发明物化污泥资源化及减量处理方法，相对于现有技术，由于采用向经铝和/ 或铁盐类絮凝剂处理产生的高含水物化污泥中加入浓度> 93衬％浓硫酸，与污泥中铝和/ 或铁离子生成可溶性硫酸铝和/或硫酸铁并与污泥分离，使污泥中大部分水和铝、铁转化 为絮凝剂，再通过膜分离进一步去除杂质提纯、增浓，污泥中铝、铁回收率可达到80-90wt%， 同时通过膜分离及对透过液加入强氧化剂去除硫酸铝、硫酸铁溶液中可溶性C0D，得到相对 较纯主要为硫酸铝、硫酸铁絮凝剂溶液，试验比较其絮凝性能等同于商品硫酸铝、铁盐絮凝 剂，可以回用于污水处理絮凝沉淀分离(加入量根据测定回收液中铝、铁含量确定)，试验 表明可以节省至少50-70wt%商品絮凝剂加入量。同时加入浓硫酸生成可溶性硫酸铝、硫 酸铁并与污泥分离，还具有对污泥脱水作用，污泥含水率由处理前的99wt%以上，可降低至 66-70wt%左右，同时还大大减少了污泥量，具有减量化效果，经本发明方法处理后排放污泥 量，仅为原来10-15wt%，从而大大降低了污泥处置费用，是一种物化污泥资源化及减量化新 方法。本发明方法简便，既回收了污泥中有用的絮凝剂成份铝、铁离子，又能有效使污泥减 量化(降低含水率、降低污量)，而且所得絮凝剂基本不含可溶性C0D，明显区别于现有技 术。以下结合若干个具体实施例，示例性说明及帮助进一步理解本发明实质，但实施 例具体细节仅是为了说明本发明，并不代表本发明构思下全部技术方案，因此不应理解为 对本发明总的技术方案限定，一些在技术人员看来，不偏离本发明构思的非实质性增加和/ 或改动，例如以具有相同或相似技术效果的技术特征简单改变或替换，均属本发明保护范围。
具体实施例方式实施例1 在5吨防腐反应釜中，放入经铝盐和/或铁盐絮凝剂沉淀处理产生的含水率99. 2%物化污泥，搅拌下加入浓度为95wt%工业废硫酸至PH为1，反应30分钟(出 现泥水分层)，静止分层，分离上层酸化液，酸化液通过5道中空多管陶瓷膜过滤器(瑞典 Mercatus AB公司产，37孔，单孔直径3. 8mm，长度1200mm，过滤面微孔0. 05 m)分离，向透 过液中加入浓度为20V/V%臭氧氧化至可溶性COD降至180mg/l，得到可回用硫酸铝和/或 硫酸铁絮凝剂溶液。将得到的硫酸铝和/或硫酸铁絮凝剂溶液，应用于纸浆厂二沉废水处理，废水性 质:C0D=472mg/L, pH=6. 2，絮凝剂投药量(体积比)，废水量投药量=1000:3. 5，不外加絮 凝剂，处理出水C0D=90mg/L，去除率达80. 9%。实施例2 如实施例1，向污泥中加入93衬％工业废硫酸，使PH值控制在3，反应30 分钟，后续基本同例1。得到硫酸铝和/或硫酸铁絮凝剂，加入例1纸浆厂二沉池废水处理， 絮凝剂投药量(体积比)，废水量投药量=1000:4，不外加絮凝剂，处理后出水C0D=92mg/ L，去除率达80. 5%。实施例3 在5吨耐压防腐反应釜中，搅拌下加入93wt%的浓硫酸，PH值控制在 1，反应2小时，后续同例1，得到可回用的硫酸铝和/或硫酸铁絮凝剂。应用于例1纸浆厂 二沉废水处理，絮凝剂投药量(体积比)，废水量投药量=1000:3.5，絮凝剂处理后出水 C0D=83mg/L,去除率达 82. 4%。实施例4 在5吨耐压防腐反应釜中，搅拌下加入95wt%的浓硫酸，PH值控制在3， 反应2小时，其余同例1。应用于例1纸浆厂二沉废水处理，絮凝剂投药量(体积比)，废水 量投药量=1000:4，絮凝剂处理后出水0)0=891^/1，去除率达81. 1%。实施例5 在5吨耐压防腐反应釜中，搅拌下加入93wt%的浓硫酸，PH值控制在2， 反应1小时，其余同例1。应用于例1纸浆厂二沉废水处理，絮凝剂投药量(体积比)，废水 量投药量=1000:4，絮凝剂处理后出水C0D=95mg/L，去除率达79. 9%。比较例用市购商品硫酸铝絮凝剂，加入上述例1纸浆厂二沉废水处理，絮凝剂投 药量(体积比)，废水量投药量=1000:4，絮凝剂处理后出水0)0=901^/1，去除率达80. 9%。比较表明，本发明方法回收得到的硫酸铝和/或硫酸铁溶液絮凝剂，其絮凝沉淀 效果同商品絮凝剂相仿，证明本发明方法所得液体即是絮凝剂。对于本领域技术人员来说，在本专利构思及具体实施例启示下，能够从本专利公 开内容及常识直接导出或联想到的一些变形，本领域普通技术人员将意识到也可采用其他 方法，或现有技术中常用公知技术的替代，以及特征间的相互不同组合，例如加入酸浓度的 改变，加入后PH值的改变，反应时间的改变，等等的非实质性改动，同样可以被应用，都能 实现本专利描述功能和效果，不再一一举例展开细说，均属于本专利保护范围。
权利要求
物化污泥资源化及减量处理方法，其特征在于向由铝盐和/或铁盐絮凝处理产生物化污泥中加入浓度≥93wt%的浓硫酸，使污泥PH至1 3，充分混合反应至泥水分层，分离上层酸化液，经膜过滤，透过液加入强氧化剂氧化反应，降解、去除其中可溶性COD，得硫酸铝和/或硫酸铁溶液。
2.根据权利要求1所述物化污泥资源化及减量处理方法，其特征在于加入浓硫酸使污 泥 PH 至 1.8-2.5。
3.根据权利要求1所述物化污泥资源化及减量处理方法，其特征在于强氧化剂为臭氧。
4.根据权利要求1所述物化污泥资源化及减量处理方法，其特征在于浓硫酸为 93-95wt%的工业废硫酸。
5.根据权利要求1所述物化污泥资源化及减量处理方法，其特征在于强氧化剂加入量 使COD降低至200mg/l左右。
6.根据权利要求1所述物化污泥资源化及减量处理方法，其特征在于膜过滤为陶瓷微 孔膜分离管。
7.根据权利要求6所述物化污泥资源化及减量处理方法，其特征在于陶瓷微孔膜分离 管为多管式陶瓷膜分离管。
8.根据权利要求1至7中任一权利要求所述物化污泥资源化及减量处理方法，其特征 在于膜过滤多次进行。
全文摘要
本发明涉及一种对用铝盐和/或铁盐絮凝剂沉淀处理产生物化污泥资源化及减量处理方法，其特征是向物化污泥中加入浓度≥93wt%的浓硫酸，使污泥pH至1-3，充分混合反应至泥水分层，分离上层酸化液，使其通过主要供铝、铁、硫酸根离子及水通过的选择性透过膜，透过液加入强氧化剂氧化反应，去除其中可溶性COD，得硫酸铝和/或硫酸铁溶液。既回收了污泥中有用的絮凝剂成份铝、铁离子，铝、铁回收率达到80-90wt%，又大大减少了污泥量，污泥含水可降低至66-70wt%左右，排放污泥量仅为原来10-15wt%，而且所得絮凝剂基本不含可溶性COD，方法简便可行。
文档编号C02F11/06GK101979350SQ20101052654
公开日2011年2月23日 申请日期2010年11月1日 优先权日2010年11月1日
发明者潘德扣, 潘文秀, 王家雷, 臧青, 苗勇, 黄伟农 申请人:江苏宜净环保有限公司;海南宜净环保有限公司