一种废弃油气管道残留物清洗方法与流程

本发明涉及油气管道清洗领域，特别涉及一种废弃油气管道残留物清洗方法。

背景技术：

油气管道的废弃是管道全生命周期管理的一个重要环节，管道服役年限达到上限或者继续输送油气的效益远低于输送成本且管道没有其他潜在用途时，废弃使用是不可避免的选择。长期埋在地下的废弃管道，由于阴极保护、日常检测措施的缺失，最终会全面腐蚀而塌陷。为了避免废弃管道中的残留物扩散到周围土壤和水体中造成污染环境，残留物的清理至关重要。

清洗后的管道不论采取拆除方式废弃还是就地废弃，均具有积极的作用。然而，废弃管道的清洗，不同于在役管道的物理清洗，因为许多废弃的管道由于多年停输，原有站场设施(例如泵、收发球筒)可能无法利用，甚至整体管道已经分割为多个独立的管段，其清洗施工难度更大，因此，目前缺乏针对废弃油气管内部残留物清洗方法。

在实现本发明的过程中，发明人发现现有技术至少存在以下问题：

目前，现有技术缺乏针对废弃油气管内部残留物清洗方法,容易造成废弃管道中的残留物扩散到周围土壤和水体中造成环境污染。

技术实现要素：

为了解决现有技术缺乏针对废弃油气管内部残留物清洗方法的问题，本发明实施例提供了一种废弃油气管道残留物清洗方法，所述废弃油气管道残留物清洗方法包括：

步骤1，调查待清洗的管道现状；

步骤2，根据所述管道内残留物，确定对应的清洗系统的配置；

步骤3，在所述管道两端分别安装发球筒和收球筒；

步骤4，将所述清洗系统从发球筒处发送至所述管道内进行清洗作业；

步骤5，从所述收球筒处回收所述清洗系统；

步骤6，对所述管道进行恢复处理，并检验所述管道的清洗效果。

具体地，所述步骤1，具体包括：

查阅管道的设计与运营维护资料，获得所述管道的壁厚、口径、承压能力、输送介质情况、扫线或者清管情况相关信息，判断所述清洗系统是否能够通过所述管道。

进一步地，所述清洗系统包括至少两个清管器组，每个清管器组的外周缘均与所述管道的内壁相贴，且每两个相邻的清管器组之间设置有清洗液，每个清管器组包括相贴的至少一个清管器。

具体地，所述步骤2，具体包括：

在所述管道上，断管取样，对内部残留物的厚度和成分进行分析，确定构成清洗系统的清管器类型和清洗液类型，以及清洗液用量。

进一步地，所述步骤3，具体包括：

在所述管道两端分别焊接发球筒和收球筒；

在所述发球筒上安装压力计，并设置注气孔；

在所述收球筒上设置排污孔和排气孔，且所述收球筒的长度大于等于所述清洗系统中所有清管器的总长度；

在靠近发球筒的管道端部设置注液孔和排泄孔，所述发球筒与管道的连接处到所述注液孔的距离，大于所述清洗系统中最长清管器组的长度，且所述注液孔位于所述排泄孔与所述发球筒之间；

在靠近收球筒的管道端部设置排液孔，所述收球筒与管道的连接处到所述排液孔的距离，大于所述清洗系统中的最长清管器组的长度；

在所述排液孔与所述收球筒之间的管道上设置指示器。

进一步地，所述步骤4，具体包括：

步骤41，所述清洗系统包括两个清管器组，打开所述收球筒上的排气孔，在管道常压的情况下，打开发球筒的盲板，将清洗系统中的第一清管器组推动至所述发球筒的大小头处；

步骤42，关闭发球筒的盲板、排泄孔及注液孔，通过注气孔注入氮气推动第一清管器组向收球筒的方向运行，且第一清管器组与相邻的第二清管器组之 间设定的清洗液的长度大于所述氮气推动第一清管器组运行的距离；

步骤43，关闭注气孔停止氮气注入，打开排泄孔使发球筒压力至常压，打开发球筒盲板，将第二清管器组推动至所述发球筒的大小头处，关闭发球筒的盲板；

步骤44，通过注液孔加注清洗液，直至排泄孔有清洗液溢出，关闭排泄孔，继续将设定的所述清洗液的剩余部分加注完毕，并关闭注液孔；

步骤45，通过注气孔注入氮气推动第二清管器组向收球筒的方向运行，直至所述清洗系统全部进入管道，打开注气孔注入压缩空气推动清洗系统在所述管道内进行清洗作业。

更进一步地，步骤42中的所述氮气推动第一清管器组运行的距离，是根据氮气的供气时间得到，所述氮气的供气时间t＝(p2×v2)/(q×p1)；

其中，p1-氮气源出口处的压力，q-氮气流量，p2-发球筒压力计的数值，v2-第一清管器组设定运行距离对应的管道容积。

进一步地，所述步骤5，具体包括：

步骤51，在清洗系统在所述管道内进行清洗作业的过程中，打开排气孔和排污孔，当管道内残留物开始从排污孔排出时关闭排气孔；

步骤52，当指示器指示第一清管器组完全通过后，关闭排污孔停止排污；

步骤53，打开排液孔进行清洗液的接收，清洗液接收完毕后，关闭排液孔，打开排污孔继续排污，当指示器指示第二清管器组完全通过后，关闭排污孔停止排污；

步骤54，使所述清洗系统中的清管器全部进入收球筒；

步骤55，关闭注气孔停止压缩空气注入，同时打开排泄孔和排气孔，将管道泄压至常压，并打开收球筒的盲板，回收清管器。

具体地，所述步骤6，具体包括：

拆除指示器，切割回收球筒和发球筒；

通过目视、管道内部擦拭或者断管检查管道内部残留物，并对接收的清洗液进行污染物浓度测试，并评价管道清洗后的效果。

作为优选地，所述清洗液为水基型清洗液和/或冲洗水。

本发明实施例提供的技术方案带来的有益效果是：

本发明通过调查待清洗的管道现状，根据管道内残留物，确定对应的清洗 系统的配置，并在管道两端分别安装发球筒和收球筒，将清洗系统从发球筒处发送至管道内进行清洗作业，然后从收球筒处回收所述清洗系统，最后对管道进行恢复处理，并检验管道的清洗效果，实现对废弃油气管内部残留物的清洗，避免造成废弃管道中的残留物扩散到周围土壤和水体中造成环境污染；本发明方法简单，易操作，实用性强。

附图说明

为了更清楚地说明本发明实施例中的技术方案，下面将对实施例描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1是本发明实施例提供的一种废弃油气管道残留物清洗方法的流程示意图；

图2是本发明又一实施例提供的发球筒、收球筒和管道的连接示意图；

图3是本发明又一实施例提供的清洗系统结构示意图；

其中，1盲板，2注气孔，3压力计，4发球筒，5注液孔，6排泄孔，7管道，8排液孔，9指示器，10收球筒，11排气孔，12排污孔，13清管器组，14清洗液，15残留物。

具体实施方式

为使本发明的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合附图对本发明实施方式作进一步地详细描述。

如图1所示，本发明提供了一种废弃油气管道残留物清洗方法，所述废弃油气管道残留物清洗方法包括：

步骤1，调查待清洗的管道7现状；

步骤2，根据所述管道7内残留物15，确定对应的清洗系统的配置；

步骤3，在所述管道7两端分别安装发球筒4和收球筒10；

步骤4，将所述清洗系统从发球筒4处发送至所述管道7内进行清洗作业；

步骤5，从所述收球筒10处回收所述清洗系统；

步骤6，对所述管道7进行恢复处理，并检验所述管道7的清洗效果。

本发明通过调查待清洗的管道7现状，根据管道7内残留物15，确定对应的清洗系统的配置；而本发明不依赖原有管道系统的泵和收发球筒设施，在管道7两端分别安装临时的发球筒4和收球筒10，可满足不同情况的废弃管道7清洗需要，临时的发球筒4和收球筒10结构简单，便于加工和现场应用，清洗后的废液可定点精确回收，现场施工方便；

如图1所示，也可参见图2，将清洗系统从发球筒4处发送至管道7内进行清洗作业，然后从收球筒10处回收清洗系统，而清洗系统整体一次性回收，不需要频繁开闭盲板1，保证操作安全性也大大提高工作效率；最后对管道7进行恢复处理，并检验管道7的清洗效果，实现对废弃油气管内部残留物15的清洗，避免造成废弃管道7中的残留物15扩散到周围土壤和水体中造成环境污染；本发明方法简单，实用性强，易操作。

进一步地，步骤1，具体包括：查阅管道7的设计与运营维护资料，获得所述管道7的壁厚、口径、承压能力、输送介质情况、扫线或者清管情况相关信息，判断所述清洗系统是否能够通过所述管道7，从而判断管道7的通球能力以及残留物15清洗时的具体分段情况。

具体地，如图2所示，也可参见图3，清洗系统包括至少两个清管器组13，每个清管器组13的外周缘均与所述管道7的内壁相贴，且每两个相邻的清管器组13之间设置有清洗液14，每个清管器组13包括相贴的至少一个清管器。其中，清管器组13主要起到密封和清洗刮削作用，清管器组13包括相贴的一个清管器或者多个清管器，清管器可以是直板清管器，也可以是皮碗清管器，清管器组13的数量及每个清管器组13中的清管器的数量，以及整体长度均可根据实际情况灵活设置，清洗液14主要起到溶解和冲洗的作用，清洗液14可以是单纯的水基型清洗液，也可以是各自独立使用的水基型清洗液和清水的组合，对清洗系统的构成没有限制，允许数个单体清管器或者清管器组13与一段清洗液14或者多段清洗液14形成清洗系统，从而满足不同类型残留物15的清洗需求。

进一步地，步骤2，具体包括：在所述管道7上，选取合适部位断管进行取样，对内部残留物15的厚度和主要成分进行分析，确定构成清洗系统的清管器类型和清洗液14类型，以及清洗液14用量。

进一步地，步骤3，具体包括：

如图2所示，在所述管道7两端分别焊接发球筒4和收球筒10，其中，发球筒4设置在管道7的高位置点处，更有利于清洗作业的操作；在本发明实施例中，在进行发球筒4和收球筒10焊接之前，先进行施工场地准备，具体包括：确定收球筒10和发球筒4的安装位置，进行管道7作业坑开挖，开辟临时场地用于车辆及设备的存放，场地警戒线的设置；

如图2所示，在所述发球筒4上安装压力计3，通过压力计3监测管道7内的压力，并设置注气孔2，其中，注气孔2用于气体的注入，在注气孔2上安装阀门，用于控制气体的注入；

如图2所示，在所述收球筒10上设置排污孔12和排气孔11，且所述收球筒10的长度大于等于所述清洗系统中所有清管器的总长度，使得收球筒10的长度足够容纳所有清管器，其中，排污孔12和排气孔11上安装阀门，阀门的实现方式有多种，可以是闸阀，也可以是球阀。

如图2所示，在靠近发球筒4的管道7端部设置注液孔5和排泄孔6，所述发球筒4与管道7的连接处到所述注液孔5的距离，大于所述清洗系统中最长清管器组13的长度，且所述注液孔5位于所述排泄孔6与所述发球筒4之间；其中，本实施例中，排泄孔6主要用于气体和液体的排出，设置在紧靠注液孔5且远离发球筒4的位置，且分别在注液孔5和排泄孔6上安装阀门；

如图2所示，在靠近收球筒10的管道7端部设置排液孔8，所述收球筒10与管道7的连接处到所述排液孔8的距离，大于所述清洗系统中的最长清管器组13的长度，如此设置，可使得管道7中清洗后的废液能够全部排出，其中，在排液孔8上安装阀门；

如图2所示，在所述排液孔8与所述收球筒10之间的管道7上设置指示器9；其中，指示器9用于监测清洗系统是否通过，本实施例中，指示器9设置在排液孔8靠近收球筒10一侧的管道7上。

作为优选，如图2所示，步骤4，具体包括：

本发明实施例中，所述清洗系统包括两个清管器组13，步骤41，打开所述收球筒10上的排气孔11，在管道7常压的情况下，打开发球筒4的盲板1，将清洗系统中的第一清管器组13推动至所述发球筒4的大小头处；其中，本实施例中，通过一定长度的钢管将第一清管器组13推动到发球筒4的大小头处；

步骤42，关闭发球筒4的盲板1、排泄孔6及注液孔5，通过注气孔2注入 氮气推动第一清管器组13向收球筒10的方向运行，且第一清管器组13与相邻的第二清管器组13之间设定的清洗液的长度大于所述氮气推动第一清管器组13运行的距离，如此设置，保证清洗液14能够满管加注，不在管道7顶部留空隙；

步骤43，关闭注气孔2停止氮气注入，打开排泄孔6使发球筒4压力至常压，打开发球筒4盲板1，将第二清管器组13推动至所述发球筒4的大小头处，关闭发球筒4的盲板1；

步骤44，通过注液孔5加注清洗液14，直至排泄孔6有清洗液14溢出，关闭排泄孔6，继续将设定的所述清洗液14的剩余部分加注完毕，并关闭注液孔5；

步骤45，通过注气孔2注入氮气推动第二清管器组13向收球筒10的方向运行，直至所述清洗系统全部进入管道7，打开注气孔2注入压缩空气推动清洗系统在所述管道7内进行清洗作业。

其中，第一清管器组13与第二清管器组13均包括至少一个清管器。如果清洗系统包括超过两个清管器组13，实施步骤和包括两个清管器组13时同样道理，依据步骤41-45，顺次推入下一个清管器组13，直至清洗系统的清管器组13全部进入管道7。

更进一步地，步骤42中的所述氮气推动第一清管器组13运行的距离，是根据氮气的供气时间得到，所述氮气的供气时间t＝(p2×v2)/(q×p1)；

其中，p1-氮气源出口处的压力，q-氮气流量，p2-发球筒4压力计3的数值，v2-第一清管器组13设定运行距离对应的管道7容积。

其中，控制氮气推动清管器组13运行距离的方法为：通过测量氮气源出口处的压力p1和氮气流量q、发球筒4压力计3的数值p2，并计算第一清管器组13设定的运行距离对应的管道7容积v2，基于理想气体状态方程，推导出氮气的供气时间t＝(p2×v2)/(q×p1)，通过氮气供气时间的控制氮气供应量以实现清管器组13运行距离的控制。

作为优选，步骤5，具体包括：

步骤51，在清洗系统在所述管道7内进行清洗作业的过程中，打开排气孔11和排污孔12，当管道7内残留物15开始从排污孔12排出时关闭排气孔11；

步骤52，当指示器9指示第一清管器组13完全通过后，关闭排污孔12停止排污；

步骤53，打开排液孔8进行清洗液14的接收，清洗液14接收完毕后，关闭排液孔8，打开排污孔12继续排污，当指示器9指示第二清管器组13完全通过后，关闭排污孔12停止排污；

步骤54，使所述清洗系统中的清管器全部进入收球筒10；

步骤55，关闭注气孔2停止压缩空气注入，同时打开排泄孔6和排气孔11，将管道7泄压至常压，并打开收球筒10的盲板1，一次性回收清洗系统中的所有清管器。

本发明实施例中，所述清洗系统包括两个清管器组13，如果清洗系统包括超过两个清管器组13，实施步骤和包括两个清管器组13时同样道理，依据步骤51-53，顺次下一个清管器组13向收球筒10方向运动，直至清洗系统的清管器组13全部进入管道7。

进一步地，步骤6，具体包括：

拆除指示器9，切割回收球筒10和发球筒4；

通过目视、管道7内部擦拭或者管道7中间部位开挖断管检查管道7内部残留物15，并对接收的清洗液14进行污染物浓度测试，定量评价管道7清洗后的效果。

其中，本实施例中，拆除连接在管道7和收发球筒4上的阀门、指示器9，切割回收收发球筒4；对切割发球筒4后的管道7两端进行目视或者管道7内部擦拭检查，验证清洗后的效果，必要时对管道7中间部位开挖断管进行检查。同时，对接收的清洗液14进行现场或者实验室污染物浓度测试，定量评价清洗后的效果。本实施例中，还包括场地恢复，具体包括：临时作业场地恢复，开挖作业坑回填，地表植被恢复。

作为优选地，所述清洗液为水基型清洗液和/或冲洗水。

本发明实施例以一条运行40年的原油管道7作为待清洗管道7进行说明，废弃油气管道7残留物15清洗方法具体包括：

调查待清洗的管道7现状：查阅管道7设计与运营维护资料，了解到管道7壁厚8mm，口径720mm，停输前的运行压力为4mpa，2007年前输送大庆原油，2007年后输送俄罗斯原油，2014年采用氮气推动皮碗清管器进行了排油扫线，之后停输封存等待报废处置。整条管线由于改线和断管取样已经分割为多段，根据以上信息，确定本实施例清洗的一段为2km长的管道7，具备通清洗系统 的条件。

根据所述管道7内残留物15，确定对应的清洗系统的配置：待清洗管段切管取样结果表明，管道7内壁残留着原油和蜡，平均厚度4-6mm，其中蜡为硬质庆油蜡，油为大庆油。针对该残留物15，选择水基型清洗液14，并进行实验室模拟测试，明确了主剂的浓度比例以及防静电添加剂和乳化剂的配比，采用的清洗系统顺次包括第一清管器组13、水基型清洗液14、第二清管器组13、冲洗水和第三清管器组13，其中，本发明实施例中，各清管器组13均采用单个清管器，即第一清管器组13为单个的带钢丝刷直板清管器，第二清管器组13和第三清管器组13均为单个的皮碗清管器，各清管器组13的长度均为1.1m，水基型清洗液14的用量为6t，冲洗水用量为8t。其中，带钢丝刷直板清管器主要清理管内壁残留的油和蜡，使其厚度减少到1mm以内，再由水基型清洗液14溶解，最后冲洗水对管道7的内壁进行冲洗，从而达到无油无蜡的状态。皮碗清管器主要起密封和刮削的作用，各清管器过盈量为管径的3％。

施工场地准备，具体包括：确定发球筒4和收球筒10的安装位置，进行管道7作业坑开挖，开辟临时场地用于车辆及设备的存放，场地警戒线的设置。

在所述管道7两端分别安装发球筒4和收球筒10：在待清洗管道7两端焊接发球筒4和收球筒10，其中发球筒4口径810mm，通过大小头与管道7对接，长1.8m。

发球筒4上安装有压力计3；并设置口径100mm的注气孔2，用于氮气和压缩空气的注入，注气孔2上安装有阀门，本实施例中，采用闸阀；收球筒10长度4m，可容纳构成清洗系统的3个清管器，口径810mm，收球筒10通过大小头与管道7对接。

球筒上设置有口径50mm的排气孔11和口径300mm的排污孔12，排气孔11安装有阀门，本实施例中，采用球阀，排污孔12通过弯头和法兰与阀门相连接。

在靠近发球筒4的管道7端部设置注液孔5和排泄孔6，具体包括：在发球筒4的管道7上开设直径100mm的注液孔5和直径50mm的排泄孔6，注液孔5到发球筒4与管道的连接处的距离为3m，大于清洗系统中最长清管器组13的长度1.1m，注液孔5上安装闸阀，排泄孔6设置在紧靠注液孔5且远离发球筒4的设置，与注液孔5相距300mm，排泄孔6上安装球阀。

在靠近收球筒10的管道7端部设置排液孔8，具体包括：在收球端的管道7上开设排液孔8，并安装闸阀，排液孔8到收球筒10与管道的连接处到为3m，大于清洗系统的最长清管器组13的长度1.1m；在排液孔8靠近收球筒10一侧的管道7上设置指示器9，其中，指示器9采用机械式清管器通过指示器9。

将所述清洗系统从发球筒4处发送至所述管道7内进行清洗作业，将各个清管器组13的清管器、清洗液14放入到管道7中，形成清洗系统，并用气体推动清洗系统运行，具体包括：

打开所述收球筒10上的排气孔11，在管道7常压的情况下，即发球筒4上的压力计3读数为0，打开发球筒4的盲板1，将带钢丝刷直板清管器放入发球筒4，然后通过一定长度的钢管将其推进发球筒4的大小头处；

关闭发球筒4的盲板1、排泄孔6及注液孔5的阀门，打开注气孔2的阀门，通过注气孔2注入氮气推动带钢丝刷直板清管器运行10m。本实施例中用水基型清洗液14为6t，在管道7中约15m长，带钢丝刷直板清管器运行距离小于水基型清洗液14的长度，控制带钢丝刷直板清管器运行10m的供气时间为38秒，其中，氮气源出口压力为0.5mpa，流量为0.005m³/s,带钢丝刷直板清管器运行时发球筒4的压力为0.025mpa，10m长度管容为3.8m³，计算可得供气时间为38s，其中，供气时间通过以下公式计算，t＝(p2×v2)/(q×p1)；

其中，p1-氮气源出口处的压力，q-氮气流量，p2-发球筒4压力计3的数值，v2-带钢丝刷直板清管器设定运行距离对应的管道7容积。

关闭注气孔2的阀门停止氮气注入，打开排泄孔6的阀门将发球筒4的压力释放至常压，即发球筒4的压力计3读数为0。打开发球筒4的盲板1，将第二清管器组13的皮碗清管器放入发球筒4大小头处，关闭发球筒4的盲板1。

打开注液孔5的阀门，加注水基型清洗液14，直至排泄孔6排出清洗液14，然后关闭排泄孔6的阀门，继续将剩余清洗液14加注完毕，最后关闭注液孔5的阀门。

打开注气孔2阀门注入氮气推动第二清管器组13的皮碗清管器运行15m；本实施例中用冲洗水为8t，在管道7中约20m长，第二清管器组13的皮碗清管器运行距离小于冲洗水长度。控制第二清管器组13的皮碗清管器运行15m的供气时间为70秒，其中，氮气源出口压力为0.5mpa，流量为0.005m³/s,第二清管器组13的皮碗清管器运行时发球筒4的压力为0.03mpa，15m长度管容为5.8m³， 计算可得供气时间为69.5s。

关闭注气孔2的阀门停止氮气注入，打开排泄孔6的阀门将发球筒4的压力释放至常压，即发球筒4的压力计3读数为0。打开发球筒4的盲板1，将第三清管器组13的皮碗清管器放置到发球筒4的大小头处，关闭发球筒4的盲板1。

打开注液孔5的阀门，加注冲洗水至排泄孔6排出水，然后关闭排泄孔6阀门，继续将剩余水加注完毕，最后关闭注液孔5阀门。

打开注气孔2阀门注入压缩空气推动清洗系统运行。

从收球筒10处回收清洗系统，清洗系统运行期间，进行管道7残留物15、清洗液14的接收，最后进行清管器的回收，具体包括：

在清洗系统在所述管道7内进行清洗作业的过程中，打开收球筒10上的排气孔11和排污孔12的阀门，并做好接收排出污油的准备，当管内壁残留的油和蜡开始从排污孔12少量排出时关闭排气孔11阀门。

当通过指示器9指示带钢丝刷直板清管器完全通过后，关闭排污孔12阀门停止排污。

打开排液孔8阀门进行水基型清洗液14的接收，清洗液14接收完毕后，关闭排液孔8阀门，打开排污孔12的阀门继续排油和蜡，当通过指示器9指示第二清管器组13的皮碗清管器通过后，关闭排污孔12阀门停止排污。

打开排液孔8阀门进行冲洗水的收集，冲洗水排除完毕后，关闭排液孔8阀门，打开排污孔12阀门继续排油和蜡，直至油和蜡全部排出，全部清管器进入收球筒10，关闭排污孔12阀门停止排污。

关闭发球筒4上注气孔2的阀门停止压缩空气注入，同时打开收球筒10上的排气孔11和发球端管道7上的排泄孔6的阀门对管道7进行泄压至常压，即压力计3读数为0；打开收球筒10的盲板1，回收带钢丝刷直板清管器、两个皮碗清管器。

对所述管道7进行恢复处理，并检验所述管道7的清洗效果，具体包括：

拆除连接在管道7、收发球筒4和收球筒10上的阀门、通过指示器9及输送水基型清洗液14和冲洗水的管道7，切割回收收发球筒4；对切割发球筒4后的管道7两端进行目视检查，结果表明管壁无油无蜡。同时，对接收的冲洗水进行实验室石油类含量浓度测试，结果为29mg/l，清洗效果良好，清洗后的 管道7可直接火焰切割。

场地恢复，具体包括：临时作业场地恢复，开挖作业坑回填，地表植被恢复。

本发明不依赖原有管道系统的泵和收发球筒设施，可满足不同情况的废弃管道清洗需要，收球筒和发球筒结构简单，便于加工和现场应用，清洗后的废液可定点精确回收，现场施工方便，多个清管器一次性回收，不需要频繁开盲板，操作安全性和效率高，清洗液和冲洗水能够满管加注，不在管道顶部留空隙，从而保证管道内壁可以全面清洗，清洗工艺的实用性强，对清洗系统的构成没有限制，允许数个单体清管器或者清管器组(多个连续的清管器)与一段清洗液或者多段清洗液形成清洗系统，从而满足不同类型残留物的清洗需求。

以上所述仅为本发明的较佳实施例，并不用以限制本发明，凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。