一种复杂管腔类零件反冲洗设备及其反冲洗工艺的制作方法

本发明属于零部件清洗技术领域，尤其是涉及一种复杂管腔类零件反冲洗设备及其反冲洗工艺。

背景技术：

加力燃油总管是飞机发动机上典型的复杂管腔类零件。加力燃油总管的主要特点是两种或两种以上类型的喷杆通过氩弧焊的方式焊接在一圈管子上，管子上再焊接一个进油接嘴。以管子为界，管子内部的叫内圈喷杆，管子外部的叫外圈喷杆，内、外圈喷杆数量一般都为24根，并且在管子圆周上均匀分布，每根喷杆上都分布着很多细小的喷油孔。加力燃油总管的主要作用是给加力燃烧室供给燃烧源，短期内增大发动机的推力；加力燃油总管主要性能指标是流量、分布和喷射方向，这两项性能指标直接影响发动机推力的大小及燃烧室的温度场是否均匀。加力燃油总管工作时燃油是从进油接嘴流入，从喷杆上的喷油孔喷出，由于喷油孔非常细小，如果总管管腔内有焊渣、铁屑和其他异物，将会造成喷油孔堵塞，从而影响燃油总管的性能，进而影响发动机的工作性能。故总管加工时，必须经过一道反冲洗工序，让燃油从各个喷油孔进入，再从进油接嘴流出，达到清洗总管内腔的目的。

目前该类加力燃油总管反冲洗工艺是将零件平放或竖放在一个固定的容器内，将进油接头和容器出油管道相连，然后将容器盖盖上，通过连接在容器上的18颗螺栓压紧容器盖，容器盖再压紧容器镶在壁上的密封圈，形成一个密封的空间，最后往容器内注入0.3～0.5MPa的煤油，在压力的作用下煤油从各个喷油杆上的喷油孔流入，在进油接嘴处汇聚后从容器管道流出达到冲洗的目的。然而该种反冲洗工艺所用设备占地面积大，操作麻烦，噪音大，可反冲洗零件有限，反冲洗效率低，安全系数小。随着发动机的发展，加力燃油总管外型尺寸不断加大，现有的反冲洗工艺及所用设备已经无法满足反冲洗要求。

技术实现要素：

为解决上述问题，本发明的目的是提供一种复杂管腔类零件反冲洗设备及其反冲洗工艺，该反冲洗工艺可以满足任意零件的反冲洗要求，操作简单、灵活，效率高，反冲洗效果好，安全系数大。

本发明是通过如下技术方案予以实现的。

一种复杂管腔类零件反冲洗设备，包括开口容器、齿轮泵及电机，所述电机与齿轮泵相连，所述开口容器和齿轮泵通过出油管道相连，所述开口容器内安装有超声波发生器。

所述出油管道上位于开口容器出口端设置有过滤器。通过在出油管道上配备了过滤器，可以完成异物的收集，省去了传统采用收油箱进行收集所占用的空间。

一种复杂管腔类零件反冲洗工艺，其主要工艺步骤如下：

(1)组装反冲洗设备：按照要求制造反冲洗设备，将制造好的开口容器及齿轮泵通过出油管道连接成闭合回路，同时在开口容器中安装超声波发生器，并在出油管道上安装过滤器，完成一台反冲洗设备的组装；

(2)安装零件：将待冲洗零件装于反冲洗设备上，并将过滤器清洗干净；

(3)反冲洗零件：启动电机，通过电机带动齿轮泵开启反冲洗设备，并对零件进行反冲洗30min～60min；

(4)检测过滤器：取出过滤器，通过肉眼检查过滤器上是否有焊渣、铁屑和其他异物；

(5)若发现过滤器上存在焊渣、铁屑和其他异物，则将过滤器重新涮洗干净后，安装于出油管道上再次对零件进行反冲洗30min，直至检查过滤器上无焊渣、铁屑和其他异物为止。

本发明的有益效果是：

(1)本发明反冲洗所需设备简单，反冲洗容器和收油箱一体，占地面积小，节省了空间；

(2)本发明在反冲洗时只需将零件浸入容器内的燃油里，然后将零件与设备出油管道相连，起动泵即可进行反冲洗，操作简单，灵活；

(3)本发明采用齿轮泵，工作时噪音小；

(4)本发明反冲洗工艺是通过齿轮泵形成真空以抽油的方式进行反冲洗，无需将容器密封，故安全系数高；

(5)本发明是根据最新加力燃油总管外形尺寸制造的，用于放置零件的容器尺寸足够大，可以满足不同零件的反冲洗要求；

(6)本发明反冲洗工艺一台设备一次可以反冲洗两到三台零件，反冲洗效率高；

(7)本发明反冲洗工艺在出油管道配备了过滤器，可以完成异物的收集。

附图说明

图1是本发明所述反冲装置结构示意图。

图中：1-开口容器，2-过滤器，3-出油管道，4-齿轮泵，5-超声波发生器，6-电机。

具体实施方式

下面结合附图进一步描述本发明的技术方案，但要求保护的范围并不局限于所述。

如图1所示，本发明所述的一种复杂管腔类零件反冲洗设备，包括开口容器1、齿轮泵4及电机6，所述电机6与齿轮泵6相连，所述开口容器1和齿轮泵4通过出油管道3相连，所述开口容器1内安装有超声波发生器5。本技术方案采用在开口容器1内设置超声波发生器5，使得反冲洗容器和收油箱为一体，大大节省了空间；在反冲洗时只需将零件浸入开口容器1内的燃油里，然后将零件与出油管道3相连，启动齿轮泵4即可进行反冲洗，操作简单，灵活；本技术方案采用齿轮泵4，工作时噪音小，克服了传统反冲洗噪音大，可反冲洗零件有限的不足；同时通过齿轮泵4形成真空以抽油的方式进行反冲洗，采用开口容器1，无需将容器密封，故安全系数高，用于放置零件的容器尺寸足够大，可以满足不同零件的反冲洗要求，一台设备一次可以反冲洗两到三台零件，反冲洗效率高。超声波发生器5的作用是把市电转换成与超声波换能器相匹配的高频交流电信号，驱动超声波换能器工作。大功率超声波电源从转换效率方面考虑一般采用开关电源的电路形式。

所述出油管道3上位于开口容器1出口端设置有过滤器2。通过在出油管道3上配备了过滤器2，可以完成异物的收集，省去了传统采用收油箱进行收集所占用的空间。

一种复杂管腔类零件反冲洗工艺，其主要工艺步骤如下：

(1)组装反冲洗设备：如图1所示，按照要求制造反冲洗设备，将制造好的开口容器1及齿轮泵4通过出油管道3连接成闭合回路，同时在开口容器1中安装超声波发生器5，并在出油管道3上安装过滤器2，完成一台反冲洗设备的组装；

(2)安装零件：将待冲洗零件装于反冲洗设备上，并将过滤器清洗干净；其具体操作方法是在开口容器1内设置有支撑台，将待反冲洗零件成一定角度斜放在开口容器1内的支撑台上，保证燃油完全没过零件，并将待反冲洗的进油接头与出油管道3相连；反冲洗前将过滤器2取出放在180#汽油中涮洗干净；

(3)反冲洗零件：启动电机6，通过电机6带动齿轮泵4开启反冲洗设备，并对零件进行反冲洗30min～60min；经过反复试验，从经济考虑，反冲洗30min检查一次最合适；

(4)检测过滤器：取出过滤器2，通过肉眼检查过滤器2上是否有焊渣、铁屑和其他异物；

(5)若发现过滤器2上存在焊渣、铁屑和其他异物，则将过滤器2重新涮洗干净后，安装于出油管道3上再次对零件进行反冲洗30min，直至检查过滤器2上无焊渣、铁屑和其他异物为止。

本发明是针对成大环圈状状零件，环圈上有一个进油接嘴和很多细小喷油孔，进油接嘴孔径远大于喷油孔孔径，φ进油接嘴：φ喷油孔≥20：1，工作时燃油从进油接嘴流入，流经管腔后从各个喷油孔流出。由于喷油孔非常细小，如果管腔内有焊渣、铁屑和其他异物，将会造成喷油孔堵塞，针对该类零件的加工，采用本发明所述的反冲洗工艺，保证零件内腔的清洁，该反冲洗工艺可以满足任意复杂管腔类零件的反冲洗要求，操作简单、灵活，效率高，反冲洗效果好，安全系数大。

下面将本发明与现有反冲洗设备及工艺对比分析如下：

(1)现有反冲洗设备需配备供油泵，调压设备，密封容器，收油箱，各个设备之间通过管道连接，占地面积大；而采用本发明所述的反冲洗设备及工艺简单，反冲洗容器和收油箱一体，大大节省了占地空间；

(2)现有反冲洗工艺每次装夹零件进行反冲洗前，需拧紧18颗螺栓，操作麻烦；而本发明所述反冲洗工艺只需将零件浸入开口容器内的燃油里，然后将零件与反冲洗设备的出油管道3相连，启动齿轮泵4即可进行反冲洗，操作简单，灵活；

(3)现有反冲洗供油泵工作时噪音大；本发明反冲洗工艺采用齿轮泵4，工作时噪音小。

(4)现有反冲洗设备操作时，若螺栓没有拧紧，因密封容器内充满压力，可能导致燃油飞溅甚至于容器盖飞出，易发生安全事故；而本发明反冲洗工艺是通过齿轮泵4形成真空以抽油的方式进行反冲洗，无需将容器密封，故安全系数高；

(5)现有反冲洗设备是根据WP系列的加力燃油总管尺寸进行设计的，WP系列的加力燃油总管外形尺寸小，随着发动机的不断改进，加力燃油总管外形尺寸越来越大，传统反冲洗设备已经无法满足反冲洗要求；本发明所述反冲洗设备是根据最新加力燃油总管外形尺寸制造的，用于放置零件的容器尺寸足够大，可以满足不同零件的反冲洗要求。

(6)现有反冲洗工艺一台设备一次只能反冲洗一台零件，反冲洗效率低；而本发明所述反冲洗工艺一台设备一次可以反冲洗两到三台零件，反冲洗效率高；

(7)现有反冲洗工艺不能实现对反冲洗异物的收集，而本发明所述反冲洗工艺在出油管道3处配备了过滤器2，可以完成异物的收集。