本发明涉及机械制造及零部件加工领域，尤其涉及一种零部件清洗烘干系统。
背景技术：
工业生产过程中，金属部件的利用极高，大多数的制造类企业通常都是将零部件直接用于生产加工环节，没能有效的对这些零部件进行处理，忽视了附着在这些零部件上的一些有毒有害成分和杂质，这样对后续的加工会造成一定的安全隐患，从而影响了产品的质量，而且，这些零部件由于质量较重，即便是进行加工前的处理也有着诸多问题，例如整体的冲洗、消毒以及搬运等环节都有待提高。
该系统由多个环节组成，包括初步清洗、灭菌消毒、喷淋清洗、蒸发烘干诸多工序，将输出管道组的一端设计为多支路输出管道，这样可以将清洗液分散排出，达到对清洗池中的零件进行均匀冲洗，由于零部件的质量比较重，所以传送装置采用履带式提拉传送机作为提拉传送装置，这样可以有效地对零部件进行提升，在灭菌舱的顶部装有一个紫外线采集板，该采集板为太阳能光线收集板，能够有效地将紫外线进行筛分，在灭菌舱内部形成一个照射区域，能够对传送滚轮上的零部件进行紫外线杀菌工作，为了避免了水资源的浪费，喷淋后的污水会被集中收集在喷淋回收池中进行处理，由于喷淋作业时，在清洗舱中会产生大量的水蒸气，整体舱内湿度偏高，氧气降低，对于工作人员的作业会产生一定的环境影响，故此在清洗舱的内部装有一台通风机，当舱体内的湿度过高、氧气稀薄时，可以开启该通风机对舱体内进行环境调节，以达到人工作业的要求，该系统是一种多道工序组合而成的全自动零部件清洗系统，取代了以往人工进行的作业加工，经过该系统输出的零部件污渍少、大大降低了有毒残留物，降低了人工作业的风险，节约了企业成本。
技术实现要素：
本发明的目的是提供了一种带有灭菌消毒、喷淋清洗、蒸发烘干诸多工序的零部件全自动传送系统。
本发明的技术方案为：一种零部件清洗烘干系统，其特征在于：包括清洗液储罐、输出管道组、清洗液回收池、清洗池、传送装置、灭菌舱、传送滑道、清洗舱和蒸发舱，所述清洗液储罐上还设有提取泵，所述提取泵位于清洗液储罐的一侧，所述提取泵与清洗液储罐为固定连接，所述输出管道组位于清洗液储罐的一侧，所述输出管道组的一端与提取泵为固定连接，所述输出管道组的另一端与清洗池为固定连接，所述清洗液回收池位于清洗池的下部，所述清洗液回收池与清洗池为固定连接，所述传送装置位于清洗池的内侧，所述传送装置的一端贯穿清洗池为固定连接，所述传送装置的另一端与灭菌舱为固定连接，所述灭菌舱还设有传送滚轮和紫外线采集板，所述传送滚轮位于灭菌舱的内部，所述传送滚轮与灭菌舱为固定连接，所述传送滑道位于灭菌舱的一侧，所述传送滑道与灭菌舱为固定连接，所述紫外线采集板位于灭菌舱的上部，所述紫外线采集板与灭菌舱为固定连接，所述清洗舱位于灭菌舱的下部，所述清洗舱与灭菌舱为固定连接，所述清洗舱的内部还设有输送带、喷淋传送带、喷淋装置、喷淋回收池和通风机，所述输送带位于传送滑道的一侧，所述输送带与清洗舱为固定连接，所述喷淋传送带位于输送带的一侧，所述喷淋传送带与清洗舱为固定连接，所述喷淋装置位于喷淋传送带的上部，所述喷淋装置与清洗舱为固定连接，所述喷淋回收池位于喷淋传送带的下部，所述喷淋回收池与清洗舱为固定连接，所述通风机位于清洗舱的一侧，所述通风机与清洗舱为固定连接，所述蒸发舱位于清洗舱的一侧，所述蒸发舱与清洗舱为固定连接，所述蒸发舱还设有蒸发传送带和若干个蒸汽排放塔，所述蒸发传送带位于蒸发舱的内部，所述蒸发传送带与蒸发舱为固定连接，任意所述蒸汽排放塔位于蒸发舱的上部，所述蒸汽排放塔与蒸发舱为固定连接。
进一步，所述输出管道组为多支路输出管道。
进一步，所述传送装置为履带式提拉传送机。
进一步，所述传送滑道为不锈钢材质。
进一步，所述紫外线采集板为太阳能光线收集板。
进一步，所述若干个蒸汽排放塔的个数为3个，并且均为不锈钢材质。
本发明的有益效果在于：该系统由多个环节组成，包括初步清洗、灭菌消毒、喷淋清洗、蒸发烘干诸多工序，将输出管道组的一端设计为多支路输出管道，这样可以将清洗液分散排出，达到对清洗池中的零件进行均匀冲洗，由于零部件的质量比较重，所以传送装置采用履带式提拉传送机作为提拉传送装置，这样可以有效地对零部件进行提升，在灭菌舱的顶部装有一个紫外线采集板，该采集板为太阳能光线收集板，能够有效地将紫外线进行筛分，在灭菌舱内部形成一个照射区域，能够对传送滚轮上的零部件进行紫外线杀菌工作，为了避免了水资源的浪费，喷淋后的污水会被集中收集在喷淋回收池中进行处理，由于喷淋作业时，在清洗舱中会产生大量的水蒸气，整体舱内湿度偏高，氧气降低，对于工作人员的作业会产生一定的环境影响，故此在清洗舱的内部装有一台通风机，当舱体内的湿度过高、氧气稀薄时，可以开启该通风机对舱体内进行环境调节，以达到人工作业的要求，该系统是一种多道工序组合而成的全自动零部件清洗系统，取代了以往人工进行的作业加工，经过该系统输出的零部件污渍少、大大降低了有毒残留物，降低了人工作业的风险，节约了企业成本。
附图说明
图1为本发明的主视图。
其中：1、清洗液储罐2、提取泵3、输出管道组
4、清洗液回收池5、清洗池6、传送装置
7、灭菌舱8、传送滚轮9、传送滑道
10、紫外线采集板11、清洗舱12、输送带
13、喷淋传送带14、喷淋装置15、喷淋回收池
16、通风机17、蒸发舱18、蒸发传送带
19、蒸汽排放塔
具体实施方式
下面结合附图对本发明的具体实施方式做出简要说明。
如图1所示一种零部件清洗烘干系统，其特征在于：包括清洗液储罐1、输出管道组3、清洗液回收池4、清洗池5、传送装置6、灭菌舱7、传送滑道9、清洗舱11和蒸发舱17，所述清洗液储罐1上还设有提取泵2，所述提取泵2位于清洗液储罐1的一侧，所述提取泵2与清洗液储罐1为固定连接，所述输出管道组3位于清洗液储罐1的一侧，所述输出管道组3的一端与提取泵2为固定连接，所述输出管道组3的另一端与清洗池5为固定连接，所述清洗液回收池4位于清洗池5的下部，所述清洗液回收池4与清洗池5为固定连接，所述传送装置6位于清洗池5的内侧，所述传送装置6的一端贯穿清洗池5为固定连接，所述传送装置6的另一端与灭菌舱7为固定连接，所述灭菌舱7还设有传送滚轮8和紫外线采集板10，所述传送滚轮8位于灭菌舱7的内部，所述传送滚轮8与灭菌舱7为固定连接，所述传送滑道9位于灭菌舱7的一侧，所述传送滑道9与灭菌舱7为固定连接，所述紫外线采集板10位于灭菌舱7的上部，所述紫外线采集板10与灭菌舱7为固定连接，所述清洗舱11位于灭菌舱7的下部，所述清洗舱11与灭菌舱7为固定连接，所述清洗舱11的内部还设有输送带12、喷淋传送带13、喷淋装置14、喷淋回收池15和通风机16，所述输送带12位于传送滑道9的一侧，所述输送带12与清洗舱11为固定连接，所述喷淋传送带13位于输送带12的一侧，所述喷淋传送带13与清洗舱11为固定连接，所述喷淋装置14位于喷淋传送带13的上部，所述喷淋装置14与清洗舱11为固定连接，所述喷淋回收池15位于喷淋传送带13的下部，所述喷淋回收池15与清洗舱11为固定连接，所述通风机16位于清洗舱11的一侧，所述通风机16与清洗舱11为固定连接，所述蒸发舱17位于清洗舱11的一侧，所述蒸发舱17与清洗舱11为固定连接，所述蒸发舱17还设有蒸发传送带18和若干个蒸汽排放塔19，所述蒸发传送带18位于蒸发舱17的内部，所述蒸发传送带18与蒸发舱17为固定连接，任意所述蒸汽排放塔19位于蒸发舱17的上部，所述蒸汽排放塔19与蒸发舱17为固定连接。所述输出管道组3为多支路输出管道。所述传送装置6为履带式提拉传送机。所述传送滑道9为不锈钢材质。所述紫外线采集板10为太阳能光线收集板。所述若干个蒸汽排放塔19的个数为3个，并且均为不锈钢材质。
工作方式：该系统由多个环节组成，包括初步清洗、灭菌消毒、喷淋清洗、蒸发烘干诸多工序，首先将需要清洁的零部件放入清洗池5中，然后开启清洗液储罐1侧面的提取泵2，清洗液会从清洗液储罐1中输出，并沿输出管道组3流入清洗池5中对零件进行首次冲洗，将连接于清洗池5的输出管道组3的一端设计为多支路输出管道，这样可以将清洗液分散排出，达到对清洗池5中的零件进行均匀冲洗，完成首次冲洗后的零部件会被清洗池5中的传送装置6传送到灭菌舱7中的传送滚轮8上，由于零部件的质量比较重，所以传送装置6采用履带式提拉传送机作为提拉传送装置，这样可以有效地对零部件进行提升，然后被传送到灭菌舱7内部的传送滚轮8上，由于在灭菌舱7的顶部装有一个紫外线采集板10，该采集板为太阳能光线收集板，能够有效地将紫外线进行筛分，在灭菌舱7内部形成一个照射区域，能够对传送滚轮8上的零部件进行紫外线杀菌工作，灭菌之后的零部件会被传送到灭菌舱7另外一侧的传送滑道9，零部件会沿传送滑道9进入到清洗舱11中输送带12上，接着沿传送带12掉落在喷淋传送带13上，利用喷淋传送带13上部的喷淋装置14进行冲洗作业，喷淋后的污水会被集中收集在喷淋回收池15中进行处理，避免了水资源的浪费，由于喷淋作业时，在清洗舱11中会产生大量的水蒸气，整体舱内湿度偏高，氧气降低，对于工作人员的作业会产生一定的环境影响，故此在清洗舱11的内部装有一台通风机16，当舱体内的湿度过高、氧气稀薄时，可以开启该通风机16对舱体内进行环境调节，以达到人工作业的要求，接着被冲洗过后的零部件被传送到蒸发舱17中的蒸发传送带18上进行蒸发烘干作业，并且在该蒸发舱17上设有三个蒸汽排放塔19，用于对蒸发舱17中的蒸发后的水蒸气进行排放。该系统是一种多道工序组合而成的全自动零部件清洗系统，取代了以往人工进行的作业加工，经过该系统输出的零部件污渍少、大大降低了有毒残留物，降低了人工作业的风险，节约了企业成本。
以上对本发明的一个实施例进行了详细说明，但所述内容仅为本发明的较佳实施例，不能被认为用于限定本发明的实施范围。凡依本发明申请范围所作的均等变化与改进等，均应仍归属于本发明的专利涵盖范围之内。