一种皂化水和油泥的处理方法与流程

本发明涉及污泥处理方法，尤其涉及皂化水和油泥的处理方法。

背景技术：

机械、线缆等行业在生产过程中，需要用到大量的乳化液进行冷却、润滑、清洗、表面防护等。但乳化液重复使用一段时间后，浓度变大，杂质含量增加，必须进行更换。从而产生了大量的皂化水和金属油泥。

皂化水中含有大量的厌氧菌、活性剂、皂化油（cod指标主要含有物）等物，损坏生产设备和产品，污染环境，破坏生态平衡。而且皂化水很难有效降解，如果深排放一次可以污染当地水土五十年（强致癌）。露天排放的话，所到之处臭气熏天、草木易死、鱼虾难活。

油泥含有大量的铝金属粉末和油，对其进行无公害油粉分离再利用难度较大。如果采用传统方式就地填埋或焚烧，将对环境造成严重危害，同时也浪费了大量的宝贵的粉、油资源。据了解，每年江苏超过六万吨以上的电缆皂化水和铝泥产生，整个长三角区域机械、线缆行业的皂化水和油泥，估计每年总量在几百万吨。而且如今这些废料被国家列为危险废物，处理的方式大多为焚烧或填埋，导致资源的浪费；以此种方式处理极易在处理过程中产生二次污染。随着环保意识的增强，相关法律严格控制排放标准，无公害处理这些皂化水和油泥，必然是硬性标准。

机械、电缆行业产生的皂化水，属于含油废水的一种。被乳化的油占水的总量的8-12%左右。这种水皂化油粒度在0.1-10μm，由于表面活性剂的影响，以水包油的形式稳定的分散在水中，没有特殊的处理方式很难实现油水分离。

纵观两大行业产生的皂化水，最难处理的是电缆行业产生的皂化水，因为电缆行业用的乳化拉丝油，其中的主要组分为最复杂的，有动物油、植物油、黄油、石蜡、机油等。前四项成分一旦呈复合乳化状态存在，很难对其进行破乳分离。同时，皂化水中所含的主要悬浮物为铝的氧化物，质清粒小，很难使其有效沉降分离。

相对于电缆行业，普通的机械行业产生的皂化水处理难度相对较小。因为其使用的乳化切削液、打磨液等，所用的乳化基础油主要成分为机油。机油粘度低，乳化后破乳相对容易，处理成本低。

油泥在电缆行业中产生量最大。电缆铝杆拉工艺中，线缆上被拉下的细小铝屑，不断地被乳化液带到皂化池中，并沉淀下来，越积越多。乳化液在使用过程中不断循环，其中的水分不断蒸发、散失，乳化液中油的比例逐渐增加，粘度和浓度逐渐增大，最终无法再继续使用，必须清池更换乳化液。此时池中的废料分为两层，上层以油为主的稀油泥，油含量高达70%左右，皂化水约占5-10%，铝粉约占20-25%；下层以铝粉为主的铝油泥，油、粉比例差不多和上层稀油泥反过来的。

再看机械行业也会产生金属泥，但是大部分油都在皂化水中。金属成分也为多样化，像铁、铜、铝，还有部分金和银等一些金属粉，不像电缆行业以纯铝居多，且比重较铝粉大。

而以江苏省为例，江苏省电缆、机械行业，每年产生的废乳化液、油泥大约200-300万吨。电缆行业每年估计在50万吨危废料。由于受到管制，许多厂家储存压力与日俱增。据江苏省环保厅2015年9月份公布的，全省具有合格危废经营资质许可证的企事业单位共计296家。其中，能够处理废乳化液的有29家，批准处理能力总和约31.5万吨，不能满足全省行业需求。在这29家企事业单位中，提及循环利用的只有2家，其他企业的处理方式基本为精馏、焚烧和填埋。

现在具体的皂化水处理的方法如下：

1）离心分离法

利用快速旋转产生的离心力，使相对密度较大的水抛向外圈，而密度相对较小的油流向内圈，并聚成大的油珠而上浮、分离。这种方法只能作为初级处理。

2）膜分离法

也就是压滤法。比上种方法相对有效，但解决不了根本问题。

3）气浮法

通过手段在水中产生气泡，让油珠粘附在气泡上面，使浮力增大而上浮分离（同时投放药剂）。这种方法可以去除掉大部分游离态的分散油和部分乳化油。

4）絮凝聚合法

向皂化水中投放絮凝剂，使油滴吸附于其上，然后或气浮或沉降，去除吸附油。

5）离子破乳法

把无机盐类电解质投放到皂化水中，进行破乳除油。原理是电解质对油珠扩散阳离子有排斥作用，扩散层中阳离子全部被挤到吸附层中，导致双层破坏的油珠变成中性，小油珠间开始吸引、凝聚成大油滴浮到水面。这种方法处理效果不错，但是无法把电缆行业那样的皂化水处理达到排放标准，处里面也是有限。

6）电滤法

少数发达国家，由国家设立处理厂处理，费用由企业和国家各承担部分。大概处理办法是，先加药剂配合工艺破乳取出大部分油后，再用静电电网过滤大量的液体，把残余的油取出，直到水能达到工业排放标准。这种方法，材料、能耗成本高昂，不是哪个单个企业所能承担得起的。

现在具体的油泥的处理方法如下：

1）置换法

很多电子行业的金属泥含有贵金属粉末，所以有些企业用酸与这些金属起反应生成盐类，然后再用另一种价格低廉的活泼金属再把贵金属还原置换出来。这样得到的贵金属纯度就高了。然而这种方法还要面临水的后续处理。

2）清洗法

部分机械行业企业产生的金属泥油污不重，又方便处理。一种是用水性试剂清洗，一种是用溶剂清洗。这两种工艺同时会产生大量的废乳化水，同样要面临液体的后续处理。

3）高温蒸馏裂解法

目前铝泥较好的处理方法不多，常用的为高温蒸馏裂解法。裂解法就是讲含油污铝泥放在反应釜中直接加热，加到几百度高温后，附着在铝粉上的油污开始裂解，油污裂解产生有毒的恶臭气体和成分复杂的恶臭裂解油。直到裂解反应停止降温后取出烘干的铝粉。这种铝粉虽然可祛除可裂解的油分，但残留大量碳化的油污附着在粉粒上，所以这种粉利用品质也很低。由于铝粉被高温加热，这几年还发生多起爆炸事故。此种方法有污染，且危险性较大。

4）焚烧法

目前国内采用较多的方法之一，可以处理液体危废，也可以处理固体危废。此法能耗高，效率低，有二次废渣，且容易造成二次污染（有毒气体、二噁英泄漏排放），处理过的废料无法再生，产生大量的废渣还要进行填埋。但是，处理无法再利用的剧毒危险废物和某些特定危险废物时，倒是常用的处理方式之一。

综上所述，目前无论是皂化水的处理工艺还是油泥的处理工艺，虽然在局部上是可以得到一些成效，但相对于现在市场快速增长需求和环保要求，愈发显得杯水车薪。

基于上述情况，如果再不能合理有效利用这些废料，将会有可能造成更严重的环境污染，贻害子孙。政府有关部门亟待制定有关政策与法规，建立一套关于废弃物收集、加工处理的体系。协调生产厂家、原料厂家和使用者对废弃物的处理，减少废弃物对环境的影响，维持该行业的可持续发展。

技术实现要素：

针对现存技术的不足，本发明提供了一种皂化水和油泥的处理方法，有效解决了现有技术只能局部上得到一些成效的缺陷。

本发明的具体技术方案是：

一种皂化水和油泥的处理方法，步骤如下：

步骤1：首先把在机械生产或者线缆生产过程中产生的包含有皂化水和油泥的金属泥混合物进行降粘处理；

步骤2：在降粘处理后的所述金属泥混合物中加入第一油水分离剂；

步骤3:然后再往降粘处理后的所述金属泥混合物中加水进行水洗，直至水洗出铝油半成品、铜油半成品、铝粉、铜粉以及皂化水；

步骤4：往水洗出的皂化水中加入稀hcl；

步骤5：再往水洗出的皂化水中加入第二油水分离剂进行反应；

步骤6：反应后得到聚合氯化铝溶液、铝油半成品以及铜油半成品。

所述金属泥混合物中还含有铜粉和铝粉。

所述步骤1中的降粘处理就是在所述包含有皂化水和油泥的金属泥混合物中加入降粘剂，再搅拌3-10小时,所述降粘剂为x-40系列聚合物型降粘剂，每吨含有皂化水和油泥的金属泥中的所述降粘剂的用量为零点六公斤。

所述步骤2中的所述第一油水分离剂与降粘处理后的所述金属泥混合物的质量比的范围为1:60~1:40。

所述第一油水分离剂为gt-d01a高效新型破乳剂，所述gt-d01a高效新型破乳剂的用量为含有皂化水和油泥的金属泥重量的千分子零点五。

所述第二油水分离剂为gt-d01反相破乳剂，所述gt-d01反相破乳剂的用量为含有皂化水和油泥的金属泥重量的千分子零点五。

所述步骤3中的往降粘处理后的所述金属泥混合物中加入的水与降粘处理后的所述金属泥混合物的质量比为1:1；所述水洗的温度条件的范围为70℃~90℃。

所述步骤3中的铝粉和铜粉在温度范围为100℃~200℃的条件下进行烘干，所述烘干的时间范围为10~30分钟。

所述步骤4中的所述稀hcl的质量百分比浓度范围为10-35%。

每吨水洗出的皂化水中的所述稀hcl的用量为150公斤。

所述步骤5中的第二油水分离剂的质量百分比浓度范围为0.1-2%。

所述步骤6中聚合氯化铝溶液质量百分比浓度为20%；所述反应时间范围为1-3小时；所述反应的温度范围为30℃~95℃。

另外，所述油泥为含铜/铝混合物，所述铜/铝混合物的含油的质量百分比为75%和含金属的质量百分比为25%。所述皂化水中包括质量百分比为60%的矿物油、质量百分比为30%的水、质量百分比为8%的磺酸钠和质量百分比为2%的防锈剂亚硝酸钠。

本发明工艺可以全面地解决相关行业企业废水、废料的处理难题。特别是对电缆企业最难处理的固、液废弃物，有一套完整的处理技术体系，并能做到无公害资源化利用。

附图说明

图1为本发明实施例提供的支撑台的分解图；

图2为图1中所示支撑台的缓冲结构的正视结构图；

图3为图2中所示支撑台的局部放大图；

图4为本发明所提供的支撑台的结构示意图。

图5是本发明的电控柜的示意图。

具体实施方式

本发明主要针对目前的现状，对皂化水和油泥进行无公害处理并完全资源化再利用。

现在将对本发明的各种实施方式进行详细介绍。虽然本发明将结合所公开的实施方式来进行描述，但是应该理解，这些实施方式并不意在限制本发明。相反，本发明意在涵盖可包含在如所附权利要求定义的本发明的精神和范围内的替代方式、修改方式和等同方式。此外，在本发明的下述详细描述中，为提供对于本发明的彻底理解还阐述了大量具体细节。然而，显而易见的是，不具有这些具体细节，本发明也可以得到实施。在另一些情况下，未详细描述公知方法、程序、组件和线路，以避免使本发明的方面不必要地模糊不清。

为了使本发明的目的、技术方案及优点更加清楚明白，以下结合实施例，对本发明进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅仅用以解释本发明，并不用于限定本发明。

实施例1

皂化水和油泥的处理方法，步骤如下：

步骤1：首先把在机械生产或者线缆生产过程中产生的包含有皂化水和油泥的金属泥混合物进行降粘处理；

步骤2：在降粘处理后的所述金属泥混合物中加入第一油水分离剂;

步骤3:然后再往降粘处理后的所述金属泥混合物中加水进行水洗，直至水洗出铝油半成品、铜油半成品、铝粉、铜粉以及皂化水；

步骤4：往水洗出的皂化水中加入稀hcl；

步骤5：再往水洗出的皂化水中加入第二油水分离剂进行反应；

步骤6：反应后得到聚合氯化铝溶液、铝油半成品以及铜油半成品。

所述金属泥混合物中还含有铜粉和铝粉。

所述步骤1中的降粘处理就是在所述包含有皂化水和油泥的金属泥混合物中加入降粘剂，再搅拌3小时,所述降粘剂为x-40系列聚合物型降粘剂，每吨含有皂化水和油泥的金属泥中的所述降粘剂的用量为零点六公斤。

所述步骤2中的所述第一油水分离剂为gt-d01a高效新型破乳剂，所述gt-d01a高效新型破乳剂的用量为含有皂化水和油泥的金属泥重量的千分子零点五。

所述步骤3中的往降粘处理后的所述金属泥混合物中加入的水与降粘处理后的所述金属泥混合物的质量比为1:1；所述水洗的温度条件为70℃。

所述步骤3中的铝粉和铜粉在温度为100℃的条件下进行烘干，所述烘干的时间为10分钟。

所述步骤4中的所述稀hcl的质量百分比浓度为10%。

所述步骤6中聚合氯化铝溶液质量百分比浓度为20%；所述反应时间为1小时；所述反应的温度为30℃。

所述第二油水分离剂为gt-d01反相破乳剂，所述gt-d01反相破乳剂的用量为含有皂化水和油泥的金属泥重量的千分子零点五。

每吨水洗出的皂化水中的所述稀hcl的用量为150公斤。

经处理后的油品经过检查，各项性能指标完全可以达到国家提出的多种工业用油的基础油再利用标准。所得到的聚合氯化铝溶液为众多污水处理的理想药剂，市场需求量巨大，经检测各项性能指标达到工业级使用标准。另外还有用该实施例的处理方法对含有皂化水和油泥的金属泥进行处理后的检测结果如表2所示，表1为处理前的含有皂化水和油泥的金属泥的原液含量成分数据：

表1

表2

经过处理前后的对比，可以得出本发明的处理方法彻底清楚了重金属有毒物质，并且在化学需氧量、阴离子表面活性剂、ph悬浮物、总磷、氨氮、五日生化需氧量以及石油类这些体现污染处理效果的指标上完全达标。

实施例2

皂化水和油泥的处理方法，步骤如下：

步骤1：首先把在机械生产或者线缆生产过程中产生的包含有皂化水和油泥的金属泥混合物进行降粘处理；

步骤2：在降粘处理后的所述金属泥混合物中加入第一油水分离剂;

步骤3:然后再往降粘处理后的所述金属泥混合物中加水进行水洗，直至水洗出铝油半成品、铜油半成品、铝粉、铜粉以及皂化水；

步骤4：往水洗出的皂化水中加入稀hcl；

步骤5：再往水洗出的皂化水中加入第二油水分离剂进行反应；

步骤6：反应后得到聚合氯化铝溶液、铝油半成品以及铜油半成品。

所述金属泥混合物中还含有铜粉和铝粉。

所述步骤1中的降粘处理就是在所述包含有皂化水和油泥的金属泥混合物中加入降粘剂，再搅拌6小时,所述降粘剂为x-40系列聚合物型降粘剂，每吨含有皂化水和油泥的金属泥中的所述降粘剂的用量为零点六公斤。

所述步骤2中的所述第一油水分离剂与降粘处理后的所述金属泥混合物的质量比为1:50。

所述步骤3中的往降粘处理后的所述金属泥混合物中加入的水与降粘处理后的所述金属泥混合物的质量比为1:1；所述水洗的温度条件为80℃。

所述步骤3中的铝粉和铜粉在温度为150℃的条件下进行烘干，所述烘干的时间为20分钟。

所述步骤4中的所述稀hcl的质量百分比浓度为22%。

所述步骤5中的第二油水分离剂的质量百分比浓度为1.5%。

所述步骤6中聚合氯化铝溶液质量百分比浓度为20%；所述反应时间为23小时；所述反应的温度为62℃。

每吨水洗出的皂化水中的所述稀hcl的用量为150公斤。

经处理后的油品经过检查，各项性能指标完全可以达到国家提出的多种工业用油的基础油再利用标准。所得到的聚合氯化铝溶液为众多污水处理的理想药剂，市场需求量巨大，经检测各项性能指标达到工业级使用标准。另外还有用该实施例的处理方法对含有皂化水和油泥的金属泥进行处理后的检测结果如表4所示，表3为处理前的含有皂化水和油泥的金属泥的原液含量成分数据：

表3

表4

经过处理前后的对比，可以得出本发明的处理方法彻底清楚了重金属有毒物质，并且在化学需氧量、阴离子表面活性剂、ph悬浮物、总磷、氨氮、五日生化需氧量以及石油类这些体现污染处理效果的指标上完全达标。

实施例3

皂化水和油泥的处理方法，步骤如下：

步骤1：首先把在机械生产或者线缆生产过程中产生的包含有皂化水和油泥的金属泥混合物进行降粘处理；

步骤2：在降粘处理后的所述金属泥混合物中加入第一油水分离剂;

步骤3:然后再往降粘处理后的所述金属泥混合物中加水进行水洗，直至水洗出铝油半成品、铜油半成品、铝粉、铜粉以及皂化水；

步骤4：往水洗出的皂化水中加入稀hcl；

步骤5：再往水洗出的皂化水中加入第二油水分离剂进行反应；步骤6：反应后得到聚合氯化铝溶液、铝油半成品以及铜油半成品。

所述金属泥混合物中还含有铜粉和铝粉。

所述步骤1中的降粘处理就是在所述包含有皂化水和油泥的金属泥混合物中加入降粘剂，再搅拌10小时,所述降粘剂为x-40系列聚合物型降粘剂，每吨含有皂化水和油泥的金属泥中的所述降粘剂的用量为零点六公斤。

所述步骤2中的所述第一油水分离剂与降粘处理后的所述金属泥混合物的质量比为1:40。

所述步骤3中的往降粘处理后的所述金属泥混合物中加入的水与降粘处理后的所述金属泥混合物的质量比为1:1；所述水洗的温度条件为90℃。

所述步骤3中的铝粉和铜粉在温度为200℃的条件下进行烘干，所述烘干的时间为30分钟。

所述步骤4中的所述稀hcl的质量百分比浓度为35%。

所述步骤5中的第二油水分离剂的质量百分比浓度为2%。

所述步骤6中聚合氯化铝溶液质量百分比浓度为20%；所述反应时间范围为1-3小时；所述反应的温度为95℃。

每吨水洗出的皂化水中的所述稀hcl的用量为150公斤。

经处理后的油品经过检查，各项性能指标完全可以达到国家提出的多种工业用油的基础油再利用标准。所得到的聚合氯化铝溶液为众多污水处理的理想药剂，市场需求量巨大，经检测各项性能指标达到工业级使用标准。另外还有用该实施例的处理方法对含有皂化水和油泥的金属泥进行处理后的检测结果如表6所示，表5为处理前的含有皂化水和油泥的金属泥的原液含量成分数据：

表5

表6

经过处理前后的对比，可以得出本发明的处理方法彻底清楚了重金属有毒物质，并且在化学需氧量、阴离子表面活性剂、ph悬浮物、总磷、氨氮、五日生化需氧量以及石油类这些体现污染处理效果的指标上完全达标。

根据上述实施例可以得出本发明主要采用的是综合同步逆向法：

1）上述常规处理法中本发明工艺中几乎都有，只是很多工艺手段是同

步进行的；

2）本工艺手段是将油泥和皂化水同步一起处理，而不是有选择或分开

处理；

3）比传统常规方法还多了一个核心工艺—逆向法，就是这个逆向法几

乎把皂化水中的油分全部拿尽；

4）这个逆向法还会在后续油品脱色工艺中大显效果，这种油在行业内

专门做脱色剂的人士也是很难有特显著的办法的。

5）发明工艺可以做到无废水和有害气体排放。

本发明的工艺特点如下：

1）自主研发，目前具有唯一性。体系成熟，无二次污染。

2）变废为宝，环保再生，以污治污。

3）低投高产，回报中上，非劳动密集型。

4）符合环保资源再生产业国策，享受多项扶助政策。

5）原料面广量大，回本周期短。

6）成品用途广，用量大，销售易，可增值。

本发明的工艺比较优势如下：

1）无公害处理，没有二次污染。生产过程中没有有害气体和废水排放，

也没有大量废渣产生。传统处理方法，焚烧必然会产生有毒有害气体，造成大气污染；填埋不仅是资源浪费，而且极易造成土壤和地下水污染。

2）节约资源，几乎实现全部转化。除了原料中夹杂了一些沙土和微量

的碳化物，其他部分全部转化成产品，做到了“吃干榨尽”。传统精馏加焚烧还会产生大量的固体废物，还要实行二次转移找地方填埋。被处理的废乳化水中最少的含油量也有3%。高的达到15%。这些乳化形态的油其本身98%都是质量好的，是一笔不小的资源，1998年国家就发文明确指出这类资源国家提倡再生利用，再加上土地资源，可谓双重资源浪费。

3）低能耗，高产能。由于研发时间长，每道工艺环节都是经过简化，

再简化。所以投入低，而生产效率高。生产启动温度只需要几十度，能源用蒸汽即可，也可谓清洁能源。而传统工艺中仅精馏加焚烧这两道工序，如果处理这么大的量得需要消耗多少能源，再看处理成本得多高，这么高处理成本必然催生高昂的处理费。

4）转化后的产品市场需求大，推广前景广阔。所转化的主要产品是聚

氯化铝和工业基础油。前者是目前使用量最大的净水剂和新型的水泥增强剂，各大工厂企业和市政污水处理厂包括自来水公司都在使用。后者本身就是从各个工厂来的，最终还是让它回到那里去。

5）还可以消耗处理对应企业的废酸、废碱，这又是一大危废转化处理

功能作用的发挥。

所述步骤1中的搅拌是通过带有搅拌器的混合设备来实施搅拌的，而现有所述带有搅拌器的混合设备包括搅拌器，还包括可附接至用于旋转地驱动所述搅拌器的驱动电机，该搅拌器包括驱动杆和搅拌器头，该驱动杆具有适于耦合至驱动电机的远端，现有的驱动电机都安装在电机底座上，然后电机底座硬性连接于支撑台上，这样在驱动电机运行时发生旋转作用下引发的抖动就使得这种硬性连接缓冲能力不足，由此使得电机底座硬性连接于支撑台的结构牢靠性不足，严重的常常导致驱动电机里面的元件毁损的缺陷，最终导致混合均匀效果不好。

如图1-图5所示，所述步骤1中的搅拌是通过带有搅拌器的混合设备来实施搅拌的，所述带有搅拌器的混合设备包括搅拌器，还包括可附接至用于旋转地驱动所述搅拌器的驱动电机，该搅拌器包括驱动杆和搅拌器头，该驱动杆具有适于耦合至驱动电机的远端，而所述驱动电机安装在电机底座上，所述电机底座同支撑台相连接，所述支撑台包括第一套接件101和第二套接件102，所述第一套接件101为长方体状套接件，该长方体状套接件开有自顶部贯穿底部的长方体状贯通腔；所述第二套接件102也为长方体状套接件，该长方体状套接件开有自顶部贯穿底部的长方体状贯通腔；所述第一套接件101的内壁同电机底座的外壁拉钉连接，所述第一套接件101的底部伸入第二套接件102中并与第二套接件102相配合，所述第二套接件102同所述第一套接件101相向的壁面上开有引导口103，另外所述第一套接件101同所述第二套接件102相向的壁面上设有同所述引导口103相嵌接的嵌接头104，所述嵌接头104嵌接于所述引导口103中，所述嵌接头104与所述引导口103间设有竖直向的缓冲设备105；这样所述第二套接件102同所述第一套接件101相向的壁面上开有引导口103，另外所述第一套接件101同所述第二套接件102相向的壁面上设有同所述引导口103相嵌接的嵌接头104，所述嵌接头104嵌接于所述引导口103中，所述嵌接头104与所述引导口103间设有竖直向的缓冲设备105，就能达到引导式的定位和缓冲作用，在电机底座遭到电机旋转的作用之际，往往就会产生抖动、晃动、拧动这样的作用，经由所述竖直向的缓冲设备105就可以真正实现减轻所述第一套接件101朝着所述第二套接件102的作用、所述第二套接件102朝着第一套接件101的作用；另外还包括设置于所述嵌接头104的下端或所述引导口103的下端的用于竖直向的缓冲设备的定位件106，所述用于竖直向的缓冲设备的定位件106是同所述竖直向的缓冲设备105相配合的定位口或定位头；所述竖直向的缓冲设备10是玻青铜丝或者软塑料块，若为玻青铜丝，所述用于竖直向的缓冲设备的定位件106包括设在所述嵌接头104的下部与所述引导口103的下部相应的定位头，用来定位所述玻青铜丝；另外还能够利用铆钉107实现对第一套接件101和第二套接件102的定位，在同第一朝向保持九十度夹角的方向上，所述铆钉107透过所述嵌接头104和所述引导口103，而所述铆钉107的横向跨度都小于所述嵌接头104的铆孔108和所述引导口103的铆孔109于第一朝向上的横向跨度，这样有利于所述嵌接头104于所述引导口103里面抖动，来减轻驱动电机运行时的作用，所述第一朝向为从第一套接件101朝着第二套接件102运动的方向；经由这些描述能够推出：用于竖直向的缓冲设备的定位件106可真正实现减轻竖直向的作用对电机里面的元件的毁损，以此来保障电机的正常运行，而第一用于水平向的缓冲设备110和第二用于水平向的缓冲设备111各自设于所述嵌接头104的两边，所述第一用于水平向的缓冲设备110和第二用于水平向的缓冲设备111是玻青铜丝或者软塑料块。

这样经由加上所述第一用于水平向的缓冲设备110和第二用于水平向的缓冲设备111可真正实现减轻水平方向上驱动电机运行时产生的作用，防止对驱动电机内部元件的损毁，保障了驱动电机的工作性能。

另外在电控柜中装有plc控制器和变频器，变频器与plc控制器连接，同时控制连接驱动电机，这样能更好的控制驱动电机的转速，而变频器往往设置在电控柜内，电控柜内的变频器在运行之际会导致电控柜内热量聚集，如果不进行制冷就会影响变频器的正常工作，而目前对电控柜的制冷仅仅依赖引入电控柜的外部的气体来往复流动进行制冷，然而电控柜通常也设置在操作间，操作间相对是个蔽塞的环境，这样操作间内的气体也往往气温不低，无法达到很好的制冷效果，而操作间通常也建立在天然地基上，如果把一些气流通道设在天然地基的土层中，结合天然地基的土层内的冷却性能，就能更好的对气流实现冷却，进一步来更好的对电控柜实现冷却，由此即为须得处理的事情。

所述电控柜为长方体结构，所述电控柜也设置在操作间，而所述操作间建立在天然地基上；

另外还包括中空的长方体状支撑块d1，还有设在电控柜的箱体d2的一边壁表面上的出气通道d4，所述出气通道d4同电控柜的箱体d2的内部相通，所述出气通道d4的一头设置着抽气机d5，所述电控柜的箱体d2的另一边壁表面上设有送气通道d3，所述送气通道d3同电控柜的箱体d2的内部相通，所述长方体状支撑块d1的下端设有长方体状联结块d6，所述长方体状支撑块d1的上端连接着电控柜的下端，所述长方体状联结块d6里面设置着长方体状的容纳室d7，所述容纳室d7中的上端设置着同所述电控柜的箱体d2的里面相通的第一气流通道d8，所述第一气流通道d8的下端同第二气流通道d9相连通，所述第二气流通道d9的一头设置着透过所述长方体状支撑块d1的第三气流通道d10。

本发明在运作之际，把长方体状联结块d6填设于所述天然地基的土层中，所述长方体状支撑块d1位于地表之上，所述抽气机d5运行期间把电控柜之外的气体经由送气通道d3送进来，另外所述电控柜之外的气体也能从第三气流通道d10送进，于所述第二气流通道d9内制冷后接着送进所述电控柜的箱体d2里，能更好的执行所述电控柜的箱体的制冷效果。

另外，所述油泥为含铜/铝混合物，所述铜/铝混合物的含油的质量百分比为75%和含金属的质量百分比为25%。所述皂化水中包括质量百分比为60%的矿物油、质量百分比为30%的水、质量百分比为8%的磺酸钠和质量百分比为2%的防锈剂亚硝酸钠。

所述步骤3中的铝粉和铜粉在温度范围为100℃~200℃的条件下进行烘干的方式是把铝粉和铜粉放置在容器中用加热器烘干，为了保证烘干效率，在容器中往往会设置着温度传感器，而温度传感器同控制器相连接，控制器同显示屏相连接，这样在就能通过显示屏来实现观察，但是连续不断的观察是不太可能的，另外还缺乏判断加热器烘干时容器内温度是否正常的判断方法。

所述步骤3中的铝粉和铜粉在温度范围为100℃~200℃的条件下进行烘干的方式是把铝粉和铜粉放置在容器中用加热器烘干，在容器中设置着温度传感器，而温度传感器、显示屏和报警器同控制器相连接；

在烘干时，还执行如下流程：

s1：控制器通过温度传感器连续得到所述容器内的温度数据，把得到的温度数据同设定的温度数据进行对比，所述对比方式为：

首先把得到的温度数据进行排除干扰，所述排除干扰的方式为：

所述第一临界数据kp1的推导式如式（1）所示：

（1）

这里t是在100℃~200℃的区间范围内随机选择的大于20的温度数据的数量，tu是随机选择的第u个温度数据，u为大于0的正整数；

步骤s2：若第一临界数据kp1不小于得到的温度数据，就判定得到的温度数据为干扰数据，返回步骤s1；若第一临界数据kp1大于得到的温度数据，就判定得到的温度数据是正常得到的温度数据；

步骤s3：然后把正常得到的温度数据替换掉所述随机选择的大于20的温度数据中的一个；

步骤s4：推导出温度数据变动百分比tm与温度数据变化频率tn，推导式如式（2）和式（3）所示：

（2）

（3）

这里ts为现时的时刻s时所述得到的温度数据；tl为作为参照的温度数据；所述为上一个替换掉所述随机选择的大于20的温度数据中的一个的正常得到的温度数据同现时的时刻s的间隔时段大小；为上一个替换掉所述随机选择的大于20的温度数据中的一个的正常得到的温度数据；

所述作为参照的温度数据tl的推导式如式（4）所示：

（4）；

步骤s5：若所述温度数据变动百分比tm不大于第二临界数据，另外加上温度数据变化频率tn不大于第三临界数据的条件下，返回步骤s1；若所述温度数据变动百分比tm大于第二临界数据，另外加上温度数据变化频率tn大于第三临界数据的条件下，执行步骤s6，这里第二临界数据为25%，而第三临界数据为0.5℃/秒；

步骤s6：对显示屏发送所述温度数据变动百分比tm和温度数据变化频率tn，并启动报警器报警。

在步骤s5中，通过判定条件为：若所述温度数据变动百分比tm大于第二临界数据，另外加上温度数据变化频率tn大于第三临界数据的条件下，执行步骤s6，这里第二临界数据为25%，而第三临界数据为0.5℃/秒，这样就可以在很多状况下查到不正常状态还进行报警，另外加上出温度数据变动百分比tm与温度数据变化频率tn联合起来判定，改善了判定准确性，可防止不正常状态的工作耗损。