本发明涉及风电机组主齿轮箱油冷散热器清洗技术，尤其涉及一种风电机组主齿轮箱油冷散热器清洗方法、清洗剂及其制备方法。
背景技术：
风电机组的主齿轮箱是个密封的容器，内部主要是多级轴承，目前行业内大多是通过专用的润滑油进行润滑和降温。油冷散热器的主要作用是降低油冷系统中润滑油的油温，冷却后的润滑油通过循环再次进入到齿轮箱内部，从而带走齿轮箱内部轴承旋转磨合产生的热量。要确保齿轮箱长期运行中的轴承温度在要求范围内(≤75℃，最好是50℃左右)，就必须确保油冷散热器散热的流量与效率。油冷散热器的散热片由翅片组成，平常灰尘、飞絮等污物也会通过空气循环粘落在润滑油高温挥发的油气上，从而形成油泥，长期不清理，会导致散热片中间堵塞，从而影响散热器的散热能力，容易导致风电机组因齿轮箱轴温过高、油温过高而限功率运行，影响风电机组的发电量。
受限于主齿轮箱的结构特点及安装位置(位于机舱罩内)，可用于清理、维护的操作空间非常有限，会进一步增加清洗的难度，传统的清理方法是用毛刷、抹布等对灰尘、油泥进行擦除，然而这样只能清理散热器的表面，清洗效果较差，同时容易破坏散热器表面的保护层。
技术实现要素：
本发明要解决的技术问题是克服现有技术的不足，提供一种操作方便、清除速度快、油污清除率高、不会破坏散热器表面保护层的风电机组主齿轮箱油冷散热器清洗方法。
本发明还提供一种清除效果好、不腐蚀油冷散热器的清洗剂。
本发明进一步提供一种上述清洗剂的制备方法。
为解决上述技术问题，本发明采用以下技术方案：
一种风电机组主齿轮箱油冷散热器清洗方法，包括以下步骤：
s1加湿浸泡：将清洗剂装入蒸汽机中产生高温清洗剂蒸汽，并将高温清洗剂蒸汽喷洒在油冷散热器表面，同时擦除喷洒过程中滴落的油泥；
s2冲洗散热片：将清洗剂加热后装入压力泵中，然后反复冲洗经过加湿浸泡后的散热片；
s3清除油污、油泥和水汽：利用增压气枪将散热片间的油污、油泥和水汽吹出来。
作为上述技术方案的进一步改进：步骤s1中，喷洒高温清洗剂蒸汽之前还需在油冷散热器下方铺设塑料薄膜，并将塑料薄膜的尾端卷曲后置于废液收集容器内。
作为上述技术方案的进一步改进：还包括步骤s4通风量检测：利用风量计测量清洗后的油冷散热器各点的通风量，然后计算平均通风量，并判断平均通风量是否满足设计要求，若是则完成清洗；若否则重复步骤s1至步骤s3。
作为上述技术方案的进一步改进：步骤s1和步骤s2中清洗剂的加热温度均为45℃～55℃。
作为上述技术方案的进一步改进：步骤s1中加湿浸泡时间不少于25min。
作为上述技术方案的进一步改进：步骤s2冲洗时与散热片间的夹角为40°～50°，并自下往上冲洗；步骤s3清除时与散热片间的夹角为40°～50°，并自上往下冲洗。
一种用于上述的风电机组主齿轮箱油冷散热器清洗方法的清洗剂，包括以下重量份数的各组分：改性淀粉25～30份、豆渣冻干粉5～10份、葡萄皮渣冻干粉2～3份、荞麦麸皮粉1～2份、竹粉0.5～1份、氢化棕榈油0.5～1份、聚氧化乙烯0.3～0.5份、石棉绒0.3～0.5份、聚二烯二甲基氯化铵0.1～0.3份、纳米钛白粉0.1～0.3份、水100～200份。
作为上述技术方案的进一步改进：所述改性淀粉包括植物淀粉、交联聚维酮、泊洛沙姆、茶籽粉和聚乙二醇400，且所述植物淀粉、交联聚维酮、泊洛沙姆、茶籽粉和聚乙二醇400的重量用量比为20～30：1～2：0.5-1：0.5～1：0.3～0.5。
一种上述清洗剂的制备方法，包括以下步骤：
向荞麦麸皮粉中加入竹粉、氢化棕榈油和石棉绒，以3～6℃/min的升温速度升温至50～55℃保温混合4～6min；
加入聚氧化乙烯、聚二烯二甲基氯化铵和纳米钛白粉，继续以3～6℃/min的升温速度升温至80～85℃保温混合4～6min；
然后加入改性淀粉和80～85℃的水，混合均匀后自然冷却至室温；
最后加入豆渣冻干粉和葡萄皮渣冻干粉，所得混合物反复磨浆。
作为上述技术方案的进一步改进：所述改性淀粉的制备过程如下：
向植物淀粉中加水调节含水量至25～30％，并加入交联聚维酮和泊洛沙姆，混合均匀后进行微波加热处理1～4min，静置25～35min；
加入茶籽粉和聚乙二醇400，混合均匀后继续微波加热处理3～5min；
向所得混合物中加水制成含水量达到60～65％的浆体，将所得浆体送入喷雾干燥机中干燥；
将干燥所得颗粒经研磨形成粉末。
作为上述技术方案的进一步改进：微波加热处理时的微波频率为2450mhz、输出功率为700w。
与现有技术相比，本发明的优点在于：本发明公开的风电机组主齿轮箱油冷散热器清洗方法，首先利用蒸汽机产生高温的清洗剂蒸汽，利用高温清洗剂蒸汽对油冷散热器表面加湿、浸泡，有利于后续油污等脏污的去除，然后利用高压泵加压冲洗，最后利用增压气枪形成压力气流，通过加压后的空气流将油冷散热器上油污等污物、水汽吹除，操作方便，清除速度快，油污去除率高(可达到99％)，且避免了借助尖锐工具来刮除油泥，避免榨杆等部件表面保护层受到破坏。
本发明公开的清洗剂，清除效果好，且不会对油冷散热器产生任何腐蚀作用，保证了散热器的使用寿命。
本发明公开的清洗剂的制备方法，操作简单，成本低，生产效率高，制备得到的清洗剂清除效果好。
具体实施方式
以下结合具体实施例对本发明作进一步详细说明。
实施例一
本实施例的风电机组主齿轮箱油冷散热器清洗方法，包括以下步骤：
s1加湿浸泡：将清洗剂装入蒸汽机中产生高温清洗剂蒸汽(蒸汽机产生清洗剂蒸汽的过程中会使清洗剂温度升高)，并将高温清洗剂蒸汽喷洒在油冷散热器表面，同时擦除喷洒过程中滴落的油泥；
s2冲洗散热片：将清洗剂加热后装入压力泵中，然后反复冲洗经过加湿浸泡后的散热片；
s3清除油污、油泥和水汽：利用增压气枪将散热片间的油污、油泥和水汽吹出来。
作为进一步优选的技术方案，步骤s1中，喷洒高温清洗剂蒸汽之前还需在油冷散热器下方铺设塑料薄膜，并将塑料薄膜的尾端卷曲后置于废液收集容器内。随着加湿浸泡时间的增加，部分油泥会脱落至塑料薄膜上，然后利用塑料薄膜将废液引导至废液收集容器内，实现废液回收，可避免污染主齿轮箱环境，减少清洗工作量。
作为进一步优选的技术方案，风电机组主齿轮箱油冷散热器清洗方法还包括步骤s4通风量检测：利用风量计测量清洗后的油冷散热器各点的通风量，然后计算平均通风量，并判断平均通风量是否满足设计要求，若是则完成清洗；若否则重复步骤s1至步骤s3。本实施例中，测量点为16个，清洗后平均通风量达到3.7m3/s(风速5.65m/s)，完全满足设计要求，能保证主齿轮箱一年时间内的正常运行，避免风电机组因齿轮箱轴温高和油温高而限功率运行。
作为进一步优选的技术方案，本实施例中，步骤s1和步骤s2中清洗剂的加热温度均为45℃～55℃。
作为进一步优选的技术方案，步骤s1中加湿浸泡时间不少于25min。本实施例中，加湿浸泡时间为30min，既能够保证油污后续的有效去除，又能够保证清洗效率。
作为进一步优选的技术方案，步骤s2冲洗时与散热片间的夹角为40°～50°，并自下往上冲洗；步骤s3清除时与散热片间的夹角为40°～50°，并自上往下冲洗。本实施例中，冲洗时与散热片的夹角均为45°，既便于操作，又能够有效冲洗和清除。冲洗散热片时，自下往上冲洗，有利于保证操作人员的安全；清除油污、水汽时，自上往下冲洗，有利于将油污、水汽等快速吹除。
实施例二
本实施例的用于上述的风电机组主齿轮箱油冷散热器清洗方法的清洗剂，包括以下重量份数的各组分：改性淀粉25～30份、豆渣冻干粉5～10份、葡萄皮渣冻干粉2～3份、荞麦麸皮粉1～2份、竹粉0.5～1份、氢化棕榈油0.5～1份、聚氧化乙烯0.3～0.5份、石棉绒0.3～0.5份、聚二烯二甲基氯化铵0.1～0.3份、纳米钛白粉0.1～0.3份、水100～200份。本实施例中，改性淀粉包括植物淀粉、交联聚维酮、泊洛沙姆、茶籽粉和聚乙二醇400，且植物淀粉、交联聚维酮、泊洛沙姆、茶籽粉和聚乙二醇400的重量用量比为20～30：1～2：0.5-1：0.5～1：0.3～0.5。
实施例三
本实施例清洗剂的制备方法，包括以下步骤：
向荞麦麸皮粉中加入竹粉、氢化棕榈油和石棉绒，以3～6℃/min的升温速度升温至50～55℃保温混合4～6min；其中升温速度优选为5℃/min，保温混合时间优选为5min。
加入聚氧化乙烯、聚二烯二甲基氯化铵和纳米钛白粉，继续以3～6℃/min的升温速度升温至80～85℃保温混合4～6min；其中升温速度优选为5℃/min，保温混合时间优选为5min。
然后加入改性淀粉和80～85℃的水，混合均匀后自然冷却至室温；
最后加入豆渣冻干粉和葡萄皮渣冻干粉，所得混合物利用功率为1.5kw的磨浆机反复磨浆三次即得清洗剂。作为进一步优选的技术方案，本实施例中，改性淀粉的制备过程如下：
向植物淀粉中加水调节含水量至25～30％，并加入交联聚维酮和泊洛沙姆，混合均匀后进行微波加热处理1～4min，静置25～35min；其中微波加热处理时间优选为2～3min，静置优选为30min。
加入茶籽粉和聚乙二醇400，混合均匀后继续微波加热处理3～5min；
向所得混合物中加水制成含水量达到60～65％的浆体，将所得浆体送入喷雾干燥机中干燥；
将干燥所得颗粒经研磨形成粉末。
作为进一步优选的技术方案，本实施例中，微波加热处理时的微波频率为2450mhz、输出功率为700w。
虽然本发明已以较佳实施例揭露如上，然而并非用以限定本发明。任何熟悉本领域的技术人员，在不脱离本发明技术方案范围的情况下，都可利用上述揭示的技术内容对本发明技术方案做出许多可能的变动和修饰，或修改为等同变化的等效实施例。因此，凡是未脱离本发明技术方案的内容，依据本发明技术实质对以上实施例所做的任何简单修改、等同变化及修饰，均应落在本发明技术方案保护的范围内。