一种滤隙自清洗式固液分离装置的制作方法

本发明涉及一种分离装置，尤其涉及到一种滤隙自清洗式固液分离装置。

背景技术：

目前，在污泥的治理和处理中，污泥脱水机的选型设计极其关键。传统的污泥脱水机包括板框式压滤机，带式过滤机，离心式过滤机等，但这些脱水机存在其滤布、滤带易发生堵塞或损坏问题，或者是能耗成本较高，或者是处理后污泥含水率太高，从而影响了污泥治理最终效果。

技术实现要素：

本发明所要解决的问题是克服现有技术中的不足之处，提供一种制造运行成本更低而且出泥含水率更低的污泥脱水机，无需频繁更换，运行过程中无需大量反冲洗水的滤隙自清洗式固液分离装置。

为实现上述目的，本发明是通过以下技术方案实现的：一种滤隙自清洗式固液分离装置，包括过滤回转体、过滤板、加压板、侧板、集液槽和驱动系统，所述过滤回转体安装于侧板之间，所述过滤回转体依次轴向并联排列设置，所述过滤回转体设有至少五个，相邻过滤回转体之间回转成90度安装，所述驱动系统带动过滤回转体做回转运动，所述集液槽上端设有加压气缸，所述加压板与加压气缸相连接，所述集液槽一端设有絮凝箱。所述过滤回转体是由椭圆片并列套装在回转轴上构成，所述椭圆片固定在回转轴上。过滤回转体上的椭圆片依次插入过滤板的矩形槽内，形成过滤本体。过滤板安装在两个侧板之间，过滤回转体的上部，过滤板为一块平整钢板，上面横向并列开有若干个矩形槽，回转过滤体上的椭圆片依次插入矩形槽内，形成过滤本体。所述侧板固定在集液槽上部两侧；过滤介质为滤片，无需滤布，不需要反冲洗。

污泥进入絮凝箱经过絮凝后，从絮凝箱的上部污泥出口进入过滤板上部，驱动电机带动过滤回环体转动，拨动过滤板上方的污泥向前运动。在此过程中，加压板对污泥施加压力，使更多水分滤出，通过过滤回转体之间的缝隙排入集液槽。污泥走过过滤板后，泥饼从最后一组过滤回转体与加压板之间的污泥出口排出。

采用上述技术方案，使得本发明具有如下优点：

本发明滤隙自清洗式固液分离装置，包括过滤回转体、过滤板、加压板、侧板、集液槽和驱动系统，所述过滤回转体安装于侧板之间，所述过滤回转体依次轴向并联排列设置，相邻过滤回转体之间回转成90度安装，所述驱动系统带动过滤回转体做回转运动，所述集液槽上端设有加压气缸，所述加压板与加压气缸相连接，所述集液槽一端设有絮凝箱。所述过滤回转体是由椭圆片并列套装在回转轴上构成，所述椭圆片固定在回转轴上。过滤回转体上的椭圆片依次插入过滤板的矩形槽内，形成过滤本体，采用运动过滤回转体结构，设备连续运行，无需反冲洗，节水，滤片耐压能力比滤布大得多，压力增大，污泥脱水效果更好，滤片无需频繁更换，节省运行费用。

附图说明

图1为本发明滤隙自清洗式固液分离装置结构示意图。

具体实施方式

以下结合附图和具体实施方式对本发明做进一步详细说明。

如图1所示，一种滤隙自清洗式固液分离装置，包括过滤回转体1、过滤板2、加压板3、侧板4、集液槽5和驱动系统6，所述过滤回转体1安装于侧板4之间，所述过滤回转体1依次轴向并联排列设置，所述过滤回转体1设有至少五个，相邻过滤回转体1之间回转成90度安装，所述驱动系统6带动过滤回转体1做回转运动，所述集液槽5上端设有加压气缸7，所述加压板3与加压气缸7相连接，所述集液槽5一端设有絮凝箱8。

所述过滤回转体1是由若干个椭圆片并列套装在回转轴上构成。过滤板2安装在两个侧板5之间，过滤回转体1的上部，过滤板2为一块平整钢板，上面横向并列开有若干个矩形槽，过滤体回转1上的椭圆片依次插入矩形槽内，形成过滤本体。所述侧板5固定在集液槽6的上部两侧。

工作时，污泥进入絮凝箱8经过絮凝后，从絮凝箱8的上部污泥出口进入过滤板2上部，驱动电机带动过滤回环体1转动，拨动过滤板2上方的污泥向前运动。在此过程中，加压气缸7推动加压板3对污泥施加压力，使更多水分滤出，通过过滤回转体1与过滤板3之间的缝隙排入集液槽6。污泥走过过滤板2后，泥饼从最后一组过滤回转体1与加压板3之间的污泥出口排出。

以上所述的仅是本发明的优选实施方式，应当指出，对于本领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明创造构思的前提下，还可以做出若干变形和改进，如将结构改变放置角度，椭圆片改为菱形片等。这些都属于本发明的保护范围。

技术特征：

技术总结
本发明公开了一种滤隙自清洗式固液分离装置，包括过滤回转体、过滤板、加压板、侧板、集液槽和驱动系统，所述过滤回转体安装于侧板之间，所述过滤回转体依次轴向并联排列设置，所述过滤回转体设有至少五个，相邻过滤回转体之间回转成90度安装，所述驱动系统带动过滤回转体做回转运动，所述集液槽上端设有加压气缸，所述加压板与加压气缸相连接，所述集液槽一端设有絮凝箱，采用运动过滤回转体结构，设备连续运行，无需反冲洗，节水，滤片耐压能力比滤布大得多，压力增大，污泥脱水效果更好，滤片无需频繁更换，节省运行费用。

技术研发人员：刘震
受保护的技术使用者：江苏凯亚环保科技有限公司
技术研发日：2018.04.02
技术公布日：2019.10.22