一种废油泥处理工艺的制作方法

本发明涉及废油泥处理技术领域，具体为一种废油泥处理工艺。

背景技术：

目前，随着国民经济的持续快速增长，石油资源需求量越来越大。常规石油资源已经不能满足石油需求的快速增长，人们已经开始把目光转向非常规石油资源。随着国内大多数油田进入中后期开采阶段，废油泥量持续增加，这些废油泥中含有15-35%的原油、20-40%的水和25-65%的泥沙。目前国内对废油泥的处理方法主要有焚烧法、溶剂萃取法、填埋法、生物降解法，直接焚烧处理的方法使得废油泥中的大量有用物质被白白燃烧掉，这样不仅浪费了资源，并且废油泥焚烧的过程中会产生大量的二氧化碳，促进了温室效应的发生，以上其他处理方法会存在浪费石油资源，处理不彻底，占用土地还会造成二次污染。

技术实现要素：

为了解决上述问题，本发明的目的是提出一种废油泥处理工艺。

本发明为了解决上述问题所采取的技术方案为：一种废油泥处理工艺，包括以下步骤：

步骤一、油泥分离：将废旧液态油泥置入油泥分离器中进行油泥分离，得到污油和油泥，所得污油送入污油储罐，所得油泥备用；

步骤二、油泥脱水：将步骤一得到的油泥先进行絮凝处理，而后离心脱水，所得污水进入污水暂存池，所得油泥进入挤压设备中挤压分别得到油液和半固态油泥，备用；

步骤三、加热处理：将步骤二得到的油液送入管式加热炉中，室温下加热至120-270℃，半固态油泥送入焙烧炉中在350-550℃下焙烧；

步骤四、减压蒸馏：将加热炉中压力降至-0.1-0.02mpa、焙烧炉中压力降至0.8-1.2mpa分别进行减压蒸馏，得到重组分与油气，所得重组分进入焙烧系统焙烧处理；

步骤五、冷凝：将步骤四中得到的油气送入冷凝系统，冷凝后的油气为基础油，不凝气体回收排入步骤三中的管式加热炉中；

步骤六、废气处理：将焙烧过程中产生的粉尘送入除尘系统中净化处理后外排。

本发明中，所述步骤二中，所得油液在送入管式加热炉前经过静置脱水处理。

本发明中，所述步骤三中焙烧产生的石油焦渣收集至焙烧渣罐中。

本发明中，所述步骤五中，通过两相分离器将冷凝后的油分为污油和水，所得污油送入污油储罐后随矿物油处置得到基础油。

本发明中，所述步骤六中，所述除尘系统包括旋风除尘器、活性炭吸附设备和水喷淋设备。

与现有技术相比，本发明具有以下有益效果：

本发明所述的一种废油泥处理工艺，将废油泥中石油资源充分回收利用提取工业燃料油，分离出的油类物质可以做为工业燃料油使用。废油泥加入絮凝剂通过离心机与挤压脱水后，废油泥的含水率可去除60%，为后续工序提供生产效率的保障，蒸馏阶段采用液压内驱动式薄膜结构蒸馏塔，在负压情况下，增大杂质的挥发系数，有利于排杂，分馏出的产品纯度高，避免了因为温度高而容易氧化变色的问题，出油品质稳定，整体处理过程简单，成本低。

附图说明

图1为本发明的工艺流程图。

具体实施方式

下面结合具体实施例对本发明作详细说明，本实施例以本发明技术方案为前提，给出了详细的实施方式和具体的操作过程。

实施例1

如图所示，本发明为一种废油泥处理工艺，包括以下步骤：

步骤一、油泥分离：将废旧液态油泥置入油泥分离器中进行油泥分离，得到污油和油泥，所得污油送入污油储罐，所得油泥备用；

步骤二、油泥脱水：将步骤一得到的油泥先进行絮凝处理，而后离心脱水，所得污水进入污水暂存池，所得油泥进入挤压设备中挤压分别得到油液和半固态油泥，备用；

步骤三、加热处理：将步骤二得到的油液送入管式加热炉中，室温下加热至120℃，半固态油泥送入焙烧炉中在350℃下焙烧；

步骤四、减压蒸馏：将加热炉中压力降至-0.1mpa、焙烧炉中压力降至0.8mpa分别进行减压蒸馏，得到重组分与油气，所得重组分进入焙烧系统焙烧处理；

步骤五、冷凝：将步骤四中得到的油气送入冷凝系统，冷凝后的油气为基础油，不凝气体回收排入步骤三中的管式加热炉中；

步骤六、废气处理：将焙烧过程中产生的粉尘送入除尘系统中净化处理后外排。

实施例2

一种废油泥处理工艺，包括以下步骤：

步骤一、油泥分离：将废旧液态油泥置入油泥分离器中进行油泥分离，得到污油和油泥，所得污油送入污油储罐，所得油泥备用；

步骤二、油泥脱水：将步骤一得到的油泥先进行絮凝处理，而后离心脱水，所得污水进入污水暂存池，所得油泥进入挤压设备中挤压分别得到油液和半固态油泥，备用；

步骤三、加热处理：将步骤二得到的油液送入管式加热炉中，室温下加热至270℃，半固态油泥送入焙烧炉中在550℃下焙烧；

步骤四、减压蒸馏：将加热炉中压力降至0.02mpa、焙烧炉中压力降至1.2mpa分别进行减压蒸馏，得到重组分与油气，所得重组分进入焙烧系统焙烧处理；

步骤五、冷凝：将步骤四中得到的油气送入冷凝系统，冷凝后的油气为基础油，不凝气体回收排入步骤三中的管式加热炉中；

步骤六、废气处理：将焙烧过程中产生的粉尘送入除尘系统中净化处理后外排。

实施例3

一种废油泥处理工艺，包括以下步骤：

步骤一、油泥分离：将废旧液态油泥置入油泥分离器中进行油泥分离，得到污油和油泥，所得污油送入污油储罐，所得油泥备用；

步骤二、油泥脱水：将步骤一得到的油泥先进行絮凝处理，而后离心脱水，所得污水进入污水暂存池，所得油泥进入挤压设备中挤压分别得到油液和半固态油泥，备用；

步骤三、加热处理：将步骤二得到的油液送入管式加热炉中，室温下加热至195℃，半固态油泥送入焙烧炉中在450℃下焙烧；

步骤四、减压蒸馏：将加热炉中压力降至0.01mpa、焙烧炉中压力降至1mpa分别进行减压蒸馏，得到重组分与油气，所得重组分进入焙烧系统焙烧处理；

步骤五、冷凝：将步骤四中得到的油气送入冷凝系统，冷凝后的油气为基础油，不凝气体回收排入步骤三中的管式加热炉中；

步骤六、废气处理：将焙烧过程中产生的粉尘送入除尘系统中净化处理后外排。

进一步的，所述步骤二中，所得油液在送入管式加热炉前经过静置脱水处理。

进一步的，所述步骤三中焙烧产生的石油焦渣收集至焙烧渣罐中。

进一步的，所述步骤五中，通过两相分离器将冷凝后的油分为污油和水，所得污油送入污油储罐后随矿物油处置得到基础油。

进一步的，所述步骤六中，所述除尘系统包括旋风除尘器、活性炭吸附设备和水喷淋设备。

本发明中，焙烧阶段的工艺原理是在绝氧条件下，通过热解的方式将含油污泥中重质组分转化为轻质组分，进而将其中挥发有机物组分进行回收。该汽化过程主要有以下两个阶段：

a蒸发阶段：温度低于450℃时，低沸点的轻质烃从含油污泥中挥发出来；

b平行/顺序反应阶段：当温度超过450℃时，重质油开始裂解，500℃左右分子会由于热活化而生成自由基，发生一系列自由基反应，一方面向着生成小分子烃类的裂解方向进行，另一方面向结焦生炭的缩合方向进行，最终生成油、水、不凝气和焦质沙砾四种产物。

含油污泥进行低渴热解处理后的三相产物分布情况，一般固体产物石63%左右，液体产物为30%左右，而气体产物相对比较低。

焙烧阶段的工艺过程如下：

本项目焙烧炉属于螺旋式间接加热装置。主要工.艺过程为：通过燃烧室间接加热油泥，油泥采用螺旋推进作为其动力装置，通过控制进料螺旋的转速调整油泥进料量。螺旋上配有链条和推杆，起一保持螺旋清洁、防止材料粘结的作用、设有多个热电偶连续监测提取室的温度信号用末控制燃烧器，避免出现遇度过低或过高的问题。

处理后污泥先而后螺旋输送到焙烧渣暂存罐。

解吸气进入冷凝器，将解吸出的水和油(烃)重新冷凝为液相。少量不凝气依次通过风机、阻火器进入燃烧室，燃烧废气通过旋风除尘、活性炭吸附、水喷淋后外排。

以上所述，仅是本发明的较佳实施例而已，并非对本发明作任何形式上的限制，虽然本发明已以较佳实施例描述如上，然而并非用以限定本发明，任何熟悉本专业的技术人员，在不脱离本发明技术方案范围内，当可利用上述所述技术内容作出的些许更动或修饰均为等同变化的等效实施例，但凡是未脱离本发明技术方案内容，依据本发明的技术实质对以上实施例所作的任何简单修改、等同变化与修饰，均仍属于本发明技术方案的范围内。