一种泥浆处理系统的制作方法

本发明涉及泥浆处理相关领域，具体涉及一种泥浆处理系统。

背景技术：

随着科学技术的发展以及经济的发展，泥浆的用量越来越大，目前城市内的泥浆主要来源于建筑工程泥浆、市政污泥以及河道淤泥，随着城市化进程的不断加快，高层、超高层建筑、地铁、高速道路、大型桥梁等各类工程的建设越来越多，泥浆的产生量也越来越大。目前泥浆的处理方式主要有以下几种：1）罐装车（泥浆车）外运，该方式是将现场产生的泥浆直接通过泥浆泵提升至泥浆车中，通过泥浆车将泥浆运送到城市郊外的空闲场地进行自然干化；2）现场沉淀干化，该方式需要在施工现场修建沉淀池，将产生的泥浆排入其中，进行自然沉淀和干化；3）离心脱水，可以采用离心机对建筑泥浆进行脱水。

针对第3种方式“离心脱水”。在实际使用中，存在以下问题。

1、现有技术的离心机外筒需要尺寸较大，原因是外筒容纳相对固态的泥部分，并要排出，其存在空间的浪费，但并不能因此缩小外筒的直径，因为缩小了以后不足以容纳大量的泥部分，因此造成困扰，解决手段往往是直接使用大直径外筒，但不符合小型化精细化的设计趋势。

2、现有技术的离心机缺乏维护手段，其清洗时只能清洗一部分，存在清洗死角。

3、现有技术的离心机有一部分设有排液管或者集液管，其往往暴露在滚筒中，经受离心颗粒冲刷，当泥浆中存在石子时，易旋转击坏排液管；为此的解决办法往往是增大排液管的材料硬度，然而其提高了成本。

4、现有技术的离心机下方设有卸料阀，然而其卸料阀直接受离心物料冲击，长时间后易产生松动甚至破坏。

5、现有技术的离心机长时间使用后，会堆积物料难以清除，即使水冲击也无法清除。

6、现有技术的泥浆处理系统，输送带输送时往往是随机落料到输送带上，无法控制，随机落料存在收集困难。

技术实现要素：

为了克服上述问题，本发明提出同时解决上述多种问题的方案。

本发明解决其技术问题所采用的技术方案是：一种泥浆处理系统，包括集液箱、输送管道、离心机、离心机电机、控制阀、混合筒、絮凝剂泵、泥浆泵、泥浆池、混合筒电机、输送带、进泥管、卸料阀、支架；其中离心机包括第一弧、第二弧、第三弧、连接段、外壁、中壁、内壁、刮刀杆、刮刀、多功能槽、外维护盘、内维护盘、排液吹扫口、排液管顶壁、排液管、辅助吹扫口、排泥格栅；泥浆泵将泥浆池中的泥浆输送到混合筒，絮凝剂泵将絮凝剂输送到混合筒，混合筒电机驱动混合筒内部的叶片搅拌，混合筒与离心机之间连接控制阀，泥浆通过进泥管进入离心机，离心机排出的液体通过输送管道进入集液箱，离心机排出的泥通过卸料阀落在输送带上；所述泥浆处理系统还包括控制器；

离心机与卸料阀都固定在所述支架上，离心机包括内筒和外筒，外筒包括第一弧、第二弧、第三弧、连接段，第一弧两端通过连接段分别连接第二弧与第三弧，第一弧的半径大于第二弧的半径，第一弧的半径大于第三弧的半径，第二弧与第三弧的半径相同，向下形成收口，收口的直径等于支架开口的直径，连接段不发生弯曲；所述内筒与所述外筒之间设有刮刀杆与刮刀，刮刀杆连接在内筒上，刮刀杆与刮刀的长度总和等于第二弧与第三弧到内筒的距离，小于连接段与第一弧到内筒的距离；所述内筒包括外壁、中壁、内壁，外壁与中壁之间的距离大于内壁与中壁之间的距离，所述排液管一部分在内壁与中壁之间，一部分在外壁与中壁之间；排液管与外壁之间留有空隙，排液管上设有径向向内朝向的排液管顶壁，排液管顶壁暴露在内壁外，排液管顶壁由金属材料制成；所述内壁为过滤层，其过滤后的液体通过排液管管壁上的小孔进入排液管；所述外壁、中壁、内壁上设有排泥格栅，所述排泥格栅将外壁与中壁之间的空间隔成若干子腔；

所述内筒的一端设有外维护盘、内维护盘，外维护盘上设有多功能槽，所述内维护盘上设有排液吹扫口，所述排液吹扫口的位置对应于每个子腔的一端，多功能槽的数量与排液吹扫口的数量对应；所述内维护盘上还设有辅助吹扫口，所述辅助吹扫口的位置对应于内壁和中壁之间，通过外维护盘的转动，多功能槽交替对应排液吹扫口与辅助吹扫口；所述卸料阀包括第一气缸、第一闸板、承泥弧形壁、第二闸板、第二气缸、主体壁，离心机甩出的泥部分落在所述承泥弧形壁上，通过弧形壁卸载冲击能量并使泥由承泥弧形壁顺畅滑落到主体壁上，所述第一气缸于承泥弧形壁的上端驱动第一闸板，所述第二气缸于主体壁的上端驱动第二闸板。

优选的，所述排液吹扫口的数量为四。

优选的，所述内筒内部设有开口连接进泥管。

优选的，所述控制阀为电动阀。

优选的，所述第一气缸、第二气缸驱动改为第一步进电机、第二步进电机驱动。

优选的，所述过滤层为过滤布。

优选的，所述第一气缸固定在所述支架上。

优选的，所述第二气缸固定在所述主体壁上。

优选的，所述排液吹扫口旁设有浊度仪。

优选的，所述输送带末端设有收集容器。

本发明的有益效果是：

1、针对背景技术第1点，采用了多段式离心机外筒设计，既保留了足够的尺寸容纳泥部分，又节省了体积空间，同时离心机内筒与卸料阀的距离接近，更大辐射范围的泥可以直接进入卸料阀，避免先落在外筒再落入卸料阀，节省了步骤，避免了外筒中泥料堆积固化。

2、针对背景技术第2点，采用了多功能槽交替与排液吹扫口、辅助吹扫口连通的方案，通过外维护盘与内维护盘的相对转动，实现交替。

3、针对背景技术提出的第3点，采用了内筒壁三层设计，排液管埋设在三层壁之间进行排液。

4、针对背景技术提出的第4点，设计出卸料阀的承泥壁与主体壁，通过承泥壁卸载掉离心的能量，使得落料更平稳，卸料阀使用寿命更长。

5、针对背景技术第5点，增设了刮板与连杆，设计在内外筒之间，提供更精细、效率更高的物料清洁。

6、针对背景技术提出的第6点，工作状态时，首先开启第一闸板，关闭第二闸板，使得泥甩在承泥弧形壁上，并堆积在第二闸板上方，通过堆积的泥缓解落料冲击，然后开启所述第二闸板，使得泥落下，使得落料更平稳重量可控，卸料阀使用寿命更长，更重要的是由于积攒一段时间后一起落料，使得落料相对集中，便于在传送带末端进行收集。

注：上述设计不分先后，每一条都使得本发明相对现有技术具有区别和显著的进步。

附图说明

图1是本发明离心机与卸料阀整体示意图。

图2是本发明离心机内筒剖视图。

图3是本发明离心机内筒主视图。

图4是本发明泥浆处理系统整体图。

图中，附图标记如下：

1、第一弧2、第二弧3、第三弧4、连接段5、外壁6、中壁7、内壁8、刮刀杆9、刮刀10、支架11、第一气缸12、第一闸板13、承泥弧形壁14、第二闸板15、第二气缸16、主体壁17、多功能槽18、外维护盘19、内维护盘20、排液吹扫口21、排液管顶壁22、排液管23、辅助吹扫口24、排泥格栅25、集液箱26、输送管道27、离心机28、离心机电机29、控制阀30、混合筒31、絮凝剂泵32、泥浆泵33、泥浆池34、混合筒电机35、输送带36、进泥管37、卸料阀。

具体实施方式

下面结合附图和实施例对本发明进一步说明。

如图所示：一种泥浆处理系统，包括集液箱、输送管道、离心机、离心机电机、控制阀、混合筒、絮凝剂泵、泥浆泵、泥浆池、混合筒电机、输送带、进泥管、卸料阀、支架；其中离心机包括第一弧、第二弧、第三弧、连接段、外壁、中壁、内壁、刮刀杆、刮刀、多功能槽、外维护盘、内维护盘、排液吹扫口、排液管顶壁、排液管、辅助吹扫口、排泥格栅；泥浆泵将泥浆池中的泥浆输送到混合筒，絮凝剂泵将絮凝剂输送到混合筒，混合筒电机驱动混合筒内部的叶片搅拌，混合筒与离心机之间连接控制阀，泥浆通过进泥管进入离心机，离心机排出的液体通过输送管道进入集液箱，离心机排出的泥通过卸料阀落在输送带上；所述泥浆处理系统还包括控制器；

如图所示：离心机与卸料阀都固定在所述支架上，离心机包括内筒和外筒，外筒包括第一弧、第二弧、第三弧、连接段，第一弧两端通过连接段分别连接第二弧与第三弧，第一弧的半径大于第二弧的半径，第一弧的半径大于第三弧的半径，第二弧与第三弧的半径相同，向下形成收口，收口的直径等于支架开口的直径，连接段不发生弯曲；所述内筒与所述外筒之间设有刮刀杆与刮刀，刮刀杆连接在内筒上，刮刀杆与刮刀的长度总和等于第二弧与第三弧到内筒的距离，小于连接段与第一弧到内筒的距离；

如图所示：所述内筒包括外壁、中壁、内壁，外壁与中壁之间的距离大于内壁与中壁之间的距离，所述排液管一部分在内壁与中壁之间，一部分在外壁与中壁之间；排液管与外壁之间留有空隙，排液管上设有径向向内朝向的排液管顶壁，排液管顶壁暴露在内壁外，排液管顶壁由金属材料制成；所述内壁为过滤层，其过滤后的液体通过排液管管壁上的小孔进入排液管；所述外壁、中壁、内壁上设有排泥格栅，所述排泥格栅将外壁与中壁之间的空间隔成若干子腔；所述内筒的一端设有外维护盘、内维护盘，外维护盘上设有多功能槽，所述内维护盘上设有排液吹扫口，所述排液吹扫口的位置对应于每个子腔的一端，多功能槽的数量与排液吹扫口的数量对应；所述内维护盘上还设有辅助吹扫口，所述辅助吹扫口的位置对应于内壁和中壁之间，通过外维护盘的转动，多功能槽交替对应排液吹扫口与辅助吹扫口；

如图所示：所述卸料阀包括第一气缸、第一闸板、承泥弧形壁、第二闸板、第二气缸、主体壁，离心机甩出的泥部分落在所述承泥弧形壁上，通过弧形壁卸载冲击能量并使泥由承泥弧形壁顺畅滑落到主体壁上，所述第一气缸于承泥弧形壁的上端驱动第一闸板，所述第二气缸于主体壁的上端驱动第二闸板。所述排液吹扫口的数量为四。所述内筒内部设有开口连接进泥管。所述控制阀为电动阀。所述第一气缸、第二气缸驱动改为第一步进电机、第二步进电机驱动。所述过滤层为过滤布。所述第一气缸固定在所述支架上。所述第二气缸固定在所述主体壁上。所述排液吹扫口旁设有浊度仪。所述输送带末端设有收集容器。

上列详细说明是针对本发明可行实施例的具体说明，该实施例并非用以限制本发明的专利范围，凡未脱离本发明所为的等效实施或变更，均应包含于本案的专利范围中。