本发明属于废水处理领域，尤其涉及一种黄金冶炼含氰废水中氰化物的处理方法。
背景技术：
目前，我国金银生产中，以易选金银矿石为对象，大部分工艺采用矿石浮选-精矿氰化-贵液置换获取金、银泥，然后再对金、银泥进行冶炼产出成品金银。在此过程中，氰化工艺产生了含氰碱性废水，湿法冶炼工艺产生了含氰酸性废水。目前，处理这些废水的方法有因科法、臭氧法等等，但均存在着处理不彻底的现象，处理后的废水氰化物含量较高，达不到排放要求。
技术实现要素：
本发明为了解决上述技术问题提供一种黄金冶炼含氰废水中氰化物的处理方法，本发明处理方法利用含氰酸性废水和含氰碱性废水混合，然后电解，以及硫酸铜、过碳酸钠催化氧化三个阶段分步对含氰废水进行处理，含氰酸性废水对高氰的含氰碱性废水进行第一步酸化处理，电解过程使含氰液体中的络合氰得到破解处理，最后加入过碳酸钠和硫酸铜使氰化物得到最终处理，本发明处理方法采用分步处理的方式，废水处理成本低，处理效率高。
本发明解决上述技术问题的技术方案如下：一种黄金冶炼含氰废水中氰化物的处理方法，包括以下步骤:
a、将ph值为10-11的含氰碱性废水与ph值为2-3的含氰酸性废水按体积比(3-4)：1搅拌混合，得到混合液；
b、将步骤a中得到的混合液加入电解槽中进行电解，得到电解液；
c、将步骤b中得到的电解液的ph值调至为10-11，然后加入过碳酸钠和硫酸铜充气搅拌反应，得到反应液。
本发明的有益效果是：本发明处理方法利用含氰酸性废水和含氰碱性废水混合，然后电解，以及硫酸铜、过碳酸钠催化氧化三个阶段分步对含氰废水进行处理，含氰酸性废水对高氰的含氰碱性废水进行第一步酸化处理，电解过程使含氰液体中的络合氰得到破解处理，最后加入过碳酸钠和硫酸铜使氰化物得到最终处理，本发明处理方法采用分步处理的方式，废水处理成本低，处理效率高。
在上述技术方案的基础上，本发明还可以做如下改进。
进一步，在步骤a中，所述搅拌混合时间为30-40min。
采用上述进一步方案的有益效果是为搅拌混合提供适当的时间，若低于30min酸化效果差，若高于40min此时间会造成电耗浪费。
进一步，在步骤b中，所述电解的时间控制在1-1.25h。
采用上述进一步方案的有益效果是为电解提供适当的时间，低于1h此时间，电解效果差，高于1.25h此时间，造成电耗浪费。
进一步，在步骤b中，所述电解槽的阴极板为钛板，阳极板为钛板表面附二氧化铅膜，所述阴极板与阳极板之间的间距为28-32mm，所述电解槽的电解电流为1490-1510ma，电解电压为7.9-8.1v。
采用上述进一步方案的有益效果是提供最佳的电解反应条件，采用上述进一步方案的参数，电解破除氰化物的效果最佳。
进一步，在步骤c中，所述反应温度控制在10-30℃，搅拌反应时间控制在4-4.5h。
采用上述进一步方案的有益效果是为去除氰化物提供适当的反应温度和反应时间。若温度过高造成热能浪费，温度过低，反应效果差；若反应时间过短，反应不彻底，反应效果差，若反应时间长，浪费能耗。
进一步，在步骤c中，所述充气搅拌后溶液中的氧浓度为3-4mg/l。
采用上述进一步方案的有益效果是为过碳酸钠去除氰化物提供适量的氧，若氧浓度过低，反应速率慢，去除效果差，若氧浓度过高，浪费能耗。
进一步，在步骤c中，所述过碳酸钠中的钠离子与步骤b电解液中氰根离子的摩尔比为(2-3)：9。
采用上述进一步方案的有益效果是为去除氰化物提供适量的氧化剂过碳酸钠，若低于上述进一步方案中的限制，则反应不彻底，去除效果差，若高于限制，则造成加药浪费。
进一步，在步骤c中，所述硫酸铜的加入量为每立方米步骤a中混合液加入硫酸铜0.1-0.15kg。
采用上述进一步方案的有益效果是为去除氰化物提供适量的催化剂硫酸铜，若低于上述进一步方案中的限制，则反应不彻底，去除效果差，若高于限制，则造成加药浪费。
具体实施方式
以下对本发明的原理和特征进行描述，所举实例只用于解释本发明，并非用于限定本发明的范围。
实施例1
取体积为21立方米、ph值为3的含氰酸性废水与体积为62立方米、ph值为11的含氰碱性废水加入密闭的反应槽内，进行搅拌混合35分钟后，得到混合液，并将混合液输送至电解槽内电解1小时，得到电解液，电解槽的阴极板为钛板，阳极板为钛板表面附二氧化铅膜，阴极板与阳极板间距为3cm，电解电流为1505ma，电压为8.1v，在10℃温度条件下，向电解液中加入氢氧化钠溶液调整ph值至11，然后加入过碳酸钠80kg和硫酸铜8.3kg进行充气搅拌反应4.2小时，充气搅拌主要是充入氧气，使氧浓度为3.8mg/l。
试验结果：初始状态条件下，含氰酸性废水中cn-浓度为124mg/l，含氰碱性废水中cn-浓度为2710mg/l，经混合搅拌35分钟后，混合液中cn-浓度为1805mg/l；电解后cn-浓度为674.12mg/l；加入过碳酸钠和硫酸铜反应4.2小时后cn-浓度为0.14mg/l。
实施例2
取体积为5立方米、ph值为2.8的含氰酸性废水与体积为15立方米ph值为10.8的含氰碱性废水加入密闭的反应槽内，进行搅拌混合30分钟后，得到混合液，并将混合液输送至电解槽内电解1小时，得到电解液，电解槽阴极板为钛板，阳极板为钛板表面附二氧化铅膜，阴极板与阳极板间距为3cm，电解电流为1501ma，电压为7.9v，在20℃温度条件下，向电解液中加入氢氧化钠溶液调整ph值至11，然后加入过碳酸钠27kg和硫酸铜2kg进行充气搅拌反应4.1小时，充气搅拌主要是充入氧气，使氧浓度为3.5mg/l。
试验结果：初始状态条件下，含氰酸性废水中cn-浓度为177mg/l，含氰碱性废水中cn-浓度为3015mg/l，经混合搅拌半小时后，混合液中cn-浓度为2120mg/l；电解后cn-浓度为953.20mg/l；加入过碳酸钠和硫酸铜反应4.1小时后cn-浓度为0.11mg/l。
实施例3
取体积为8立方米、ph值为3.0的含氰酸性废水与体积为24立方米、ph值为10.7的含氰碱性废水加入密闭的反应槽内，进行搅拌混合32分钟后，得到混合液，并将混合液输送至电解槽内电解1.2小时，得到电解液，电解槽阴极板为钛板，阳极板为钛板表面附二氧化铅膜，阴极板与阳极板间距为3cm，电解电流为1508ma，电压为7.9v，在30℃温度条件下，向电解液中加入氢氧化钠溶液调整ph值至11，加入过碳酸钠30kg和硫酸铜3.2kg进行充气搅拌反应4.4小时，充气搅拌主要是充入氧气，使氧浓度为3.8mg/l。
试验结果：初始状态下，含氰酸性废水中cn-浓度为87mg/l，含氰碱性废水中cn-浓度为2879mg/l，经混合搅拌半小时后，混合液中cn-浓度为1920mg/l；电解后cn-浓度为653.20mg/l；加入过碳酸钠和硫酸铜反应4.4小时后cn-浓度为0.11mg/l。
以上所述仅为本发明的较佳实施例，并不用以限制本发明，凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。