一种含油污染物超净处理设备的制作方法

本实用新型涉及含油污染物超净处理技术领域，尤其涉及一种含油污染物超净处理设备。

背景技术：

目前，在石油和天然气生产链中产生的大量含油污染物，是石油工业中不可避免的问题。含油污染物对环境和人类健康造成了极大的危害，急需得到有效和可持续的治理。其中污泥热解已经在世界范围内实施，使用各种加热炉来分离含油污染物中的碳氢化合物，但热解工艺及设备存在间歇非连续，效率低、安全风险高，能耗高，排放量较大等问题。

技术实现要素：

本实用新型对于上述现有技术的不足，提供了一种含油污染物超净处理设备。

本实用新型的一种含油污染物超净处理设备，是由破碎机和分离器构成，所述的破碎机与上料机管路连接，上料机与热脱附炉的进料口管路连接，热脱附炉的气相出口与油气除尘器管路连接，油气除尘器与1#油气冷凝器管路连接，1#油气冷凝器与油气两相分离器管路连接，油气两相分离器的油相出口与油相缓存罐相连、气相出口与2#油气冷凝器管路连接，2#油气冷凝器与三相分离器管路连接，三相分离器的油相出口与油相缓存罐相连、水相出口与废水箱相连、气相出口经不凝气增压风机与不凝气缓存罐相连，不凝气缓存罐管路连接了热脱附炉；热脱附炉的燃料进料口经高温导热油泵与燃料油储罐管路连接；热脱附炉的废气出口与烟气余热回收换热器管路连接，烟气余热回收换热器与助燃风加热器管路连接，助燃风加热器的换热介质入口端连接助燃风机、换热介质出口端与热脱附炉的燃烧区相连，助燃风加热器的出口端连接低温烟气经过烟气处理系统，低温烟气经过烟气处理系统经烟气引风机管路连接至烟囱；烟气余热回收换热器、1#油气冷凝器和2#油气冷凝器的换热介质输出端均与高温导热油储罐管路连接，高温导热油储罐经高温导热油泵增压输送至发电机组的高温介质输入端，发电机组的低温介质输出端与低温导热油储罐管路连接，低温导热油储罐输出端的三个支路分别经烟气余热回收导热油增压泵、1#油气冷凝器导热油增压泵和2#油气冷凝器导热油增压泵，与烟气余热回收换热器、1#油气冷凝器和2#油气冷凝器管路连接。

作为本实用新型的进一步改进，DCS智能自主控制系统，DCS智能自主控制系统分别与热脱附炉中的炉膛温度传感器、炉膛压力传感器、烟气温度传感器、油气出口温度传感器、助燃风机、助燃风压力传感器、烟气风机、不凝气增压风机、外输油泵、外输水泵、燃料油输送泵、高温导热油泵、烟气余热回收导热油增压泵、1#油气冷凝器导热油增压泵和2#油气冷凝器导热油增压泵、油气两相分离器液位传感器、三相分离器液位传感器、油相缓存罐液位传感器、废水箱、燃料油储罐液位传感器、高温导热油储罐液位传感器、低温导热油储罐和发电机组控制器电路连接。

作为本实用新型的进一步改进，破碎机的破碎平均粒度为30mm～50mm。

本实用新型的一种含油污染物超净处理设备，其有益效果是：

1、无需分类、分拣，含油污染物经破碎机后由管道密闭定量输送上料机，输送至连续、稳定可靠的热脱附炉内，减少了劳动强度，提高了处理效率，对含油污染物无严格分类要求，适用范围广；

2、采用高温绝氧运行，实现了无氧热脱附反应，提高了整体运行安全性；

3、不凝气回收，作为燃料回用，节约了燃料，提高资源利用效率，降低系统运行成本，实现了物料产物资源化；

4、处理后固相残渣总石油烃TPH<0.5‰，采用密闭干式排渣技术，实现残渣的洁净排放；

5、通过烟气余热回收换热器、油气冷凝器实现余热回收，经过发电机组发电回用，余热回收利用率可达>90%，实现了节能降耗，降低了系统运行成本。

附图说明

图1为本实用新型的工艺流程图。

具体实施方式

本实用新型的一种含油污染物超净处理设备，是由破碎机1和分离器构成，所述的破碎机1与上料机2管路连接，上料机2与热脱附炉3的进料口管路连接，热脱附炉3的气相出口与油气除尘器6管路连接，油气除尘器6与1#油气冷凝器8管路连接，1#油气冷凝器8与油气两相分离器10管路连接，油气两相分离器10的油相出口与油相缓存罐17相连、气相出口与2#油气冷凝器12管路连接，2#油气冷凝器12与三相分离器14管路连接，三相分离器14的油相出口与油相缓存罐17相连、水相出口与废水箱19相连、气相出口经不凝气增压风机15与不凝气缓存罐16相连，不凝气缓存罐16管路连接了热脱附炉3；热脱附炉3的燃料进料口经高温导热油泵23与燃料油储罐21管路连接；热脱附炉3的废气出口与烟气余热回收换热器4管路连接，烟气余热回收换热器4与助燃风加热器7管路连接，助燃风加热器7的换热介质入口端连接助燃风机5、换热介质出口端与热脱附炉3的燃烧区相连，助燃风加热器7的出口端连接低温烟气经过烟气处理系统9，低温烟气经过烟气处理系统9经烟气引风机11管路连接至烟囱13；烟气余热回收换热器4、1#油气冷凝器8和2#油气冷凝器12的换热介质输出端均与高温导热油储罐24管路连接，高温导热油储罐24经高温导热油泵23增压输送至发电机组25的高温介质输入端，发电机组25的低温介质输出端与低温导热油储罐26管路连接，低温导热油储罐26输出端的三个支路分别经烟气余热回收导热油增压泵27、1#油气冷凝器导热油增压泵28和2#油气冷凝器导热油增压泵29，与烟气余热回收换热器4、1#油气冷凝器8和2#油气冷凝器12管路连接。

DCS智能自主控制系统30，DCS智能自主控制系统30分别与分别与热脱附炉3中的炉膛温度传感器、炉膛压力传感器、烟气温度传感器、油气出口温度传感器、助燃风机5、助燃风压力传感器、烟气风机、不凝气增压风机15、外输油泵18、外输水泵20、燃料油输送泵22、高温导热油泵23、烟气余热回收导热油增压泵27、1#油气冷凝器导热油增压泵28和2#油气冷凝器导热油增压泵29、油气两相分离器液位传感器、三相分离器液位传感器、油相缓存罐液位传感器、废水箱液位传感器、燃料油储罐液位传感器、高温导热油储罐液位传感器、低温导热油储罐26和发电机组控制器电路连接。

利用上述的一种含油污染物超净处理设备，其处理工艺如下：

a、破碎：将大块含油污染物料破碎，平均粒度为30mm～50mm，得到含油污染颗粒；

b、绝氧加热：将a步骤制得的含油污染颗粒，400℃～700℃下绝氧加热45min，得到油气产物、固体产物和高温废气；

c、产物处理：将b步骤制得的固体产物直接外输、油气产物和高温废气分别进行处理，处理方法如下：

（1）油气产物处理：将b步骤制得的油气产物换热降温100℃，进行油、油气两相分离，其中油相回收，油气继续换热降温至60℃，然后进行油水气三相分离，最后将得到油相、水相和气相回收；

（2）高温废气处理：将b步骤制得的高温废气进行换热降温至40℃以下，得到低温废气；然后清除低温废气内的硫化氢、二氧化硫和一氧化碳后，排放至大气中。

其中，b步骤中，油气处理的的两次换热降温和高温废气处理的换热降温所得到的高温介质，经降温发电后，得到低温介质，继续用于油气和高温废气的换热降温。

本实用新型的一种含油污染物超净处理设备，为不间断连续进、出料处理工艺设备，破碎机采用双轴螺旋齿轮刀同时向内侧旋转的咬合滚切技术，利用齿轮刀轴向旋转、咬合将物料破碎，无需分类、分拣，实现含油废物预处理大块含油污染物无需分拣；原料直接进入破碎机1破碎至平均粒度为30mm～50mm 的含油污染物颗粒，并由管道密闭定量输送上料机2输送至外热式热脱附炉3内，热脱附温度为400℃～700℃，在热脱附炉内高温绝氧作用下，含油污染物中的石油烃类有机物热脱附分离，热脱附后得到油气产物和固体产物。油气从热脱附炉出口经管路进行油气除尘器6，去除油气中的灰尘后，进入1#油气冷凝器8，在与低温导热油的热交换过程中，实现初级降温冷凝，然后通过管路进入油气两相分离器10，经过油、油气的两相分离，冷凝后的油通过管路进入油相缓存罐17。油气通过管路进入2#油气冷凝器12，再次与低温导热油进行热交换冷凝，经过管路进入三相分离器14中进行油、水、气三相分离，油相进入油相缓存罐17，水相进入废水箱19，气相为不凝气，经过不凝气增压风机15输送至不凝气缓存罐16。

热脱附处理后固相残渣总石油烃TPH<0.5‰，采用密闭干式排渣技术排至热脱附炉后外运。

热脱附炉采用柴油作为主燃料，不凝气作为辅助燃料燃料，由柴油燃料运输罐车运至燃料油储罐21中，经燃料油输送泵22输送至热脱附炉3燃烧区内，为热脱附提供热能。热脱附炉3内柴油燃烧后的烟气管路进入烟气余热回收换热器4，与低温导热油换热初步回收余热后，经过管路进入助燃风加热器7，与助燃风机5输入的助然空气进行换热，实现二次余热回收，助燃风被加热后，将热量带入热脱附炉3燃烧区内，实现节能降耗。低温烟气经过烟气处理系统9处理后，经烟气引风机11由烟囱13环保排放。

冷凝回收后的油相在油相缓存罐17中缓存后，由外输油泵18装入罐车回收利用；水相由外输水泵20装入罐车环保回用。

烟气及油气余热是采用导热油为载体的储能回收利用。导热油由低温导热油储罐26经烟气余热回收导热油增压泵27、1#油气冷凝器导热油增压泵28、2#油气冷凝器导热油增压泵29，提升输送至烟气余热回收换热器4、1#油气冷凝器8、2#油气冷凝器12与烟气和油气进行换热回收热量，然后回至高温导热油储罐24，再由高温导热油泵23增压输送至发电机组25进行发电，降温发电后的导热油重新回至低温导热油储罐26，循环使用。

DCS智能自主控制系统30，利用压力、温度、流量、液位等智能传感器，实现智能PID自主运行、调节、控制，实现智能化运行管理。DCS智能自主控制系统可通过4G网络将运行数据无线远传至手机、平板、电脑等终端设备上，可实时查看、监控设备运行情况，并可通过手机、平板、电脑等终端设备对本实用新型进行调节、控制，实现无线远程操控。