一种焦化废水稳定达标深度处理系统的制作方法

本实用新型涉及焦化废水处理技术领域，尤其涉及一种焦化废水稳定达标深度处理系统。

背景技术：

现有的芬顿催化氧化技术处理投资成本低，效果相对稳定，但氰化物的处理指标受原水氰化物浓度影响非常明显，原水氰化物浓度稍有波动氰化物指标就会超标，且生产过程药剂投加量大、产生的污泥量也非常多，大大增加了运行成本及工人的劳动强度。

技术实现要素：

本实用新型提供了一种焦化废水稳定达标深度处理系统，能够确保经处理后的焦化废水能够稳定达到《炼焦化学工业污染物排放标准》GB16171-2012表2要求的14项水污染物排放极限指标，即减少污染物的排放量，又能够降低运行成本，提高环境效益。

为了达到上述目的，本实用新型采用以下技术方案实现：

一种用于实现所述工艺的焦化废水稳定达标深度处理系统，包括依次连接的pH调节池、催化氧化池、浸没超滤膜池及中和池；所述pH调节池设浓硫酸投加装置，pH调节池的进水口连接生化单元出水管道，催化氧化池设硫酸亚铁投加装置及双氧水投加装置，中和池设氢氧化钠投加装置；浸没超滤膜池设回流污泥泵，通过污泥回流管道连接催化氧化池的回流污泥入口，污泥回流管道另外连接污泥处理系统，中和池连接达标水排放口管道或反渗透单元。

所述催化氧化池为芬顿催化氧化池。

所述浸没超滤膜池中设置由超滤膜丝组成的超滤膜，超滤膜丝的材质为聚四氟乙烯。

所述超滤膜丝的孔径为0.1～0.2μm。

与现有技术相比，本实用新型的有益效果是：

1)充分利用Fenton试剂能够氧化有机物，特别适用于难生物降解或一般化学氧化难以奏效的有机或无机污染物的氧化处理的特性，高效率去除废水中污染物，同时大大降低废水的色度；确保经处理后的焦化废水能够稳定达到《炼焦化学工业污染物排放标准》GB16171-2012表2要求的14项水污染物排放极限指标，即减少污染物的排放量，又能够降低运行成本，提高环境效益；

2)节能降耗，降低企业运行成本；与现有的芬顿催化氧化技术相比，干污泥产量减少1.35kg/吨水；扣除最终氢氧化钠调pH值成本后，节省氢氧化钙药剂运行成本0.14元/吨水；节省PAM脱水剂运行成本0.05元/吨水；污泥饼送煤场节省煤气量0.75m³/吨水，降低运行成本0.45元/吨水；按处理规模100m³/h污水量核算，年节省运行成本134.9万元；

3)工艺过程简单，加之污泥部分回流，极大的降低了工人劳动强度。

附图说明

图1是本实用新型所述一种焦化废水稳定达标深度处理系统的结构示意图。

具体实施方式

下面结合附图对本实用新型的具体实施方式作进一步说明：

如图1所示，本实用新型所述一种用于实现所述工艺的焦化废水稳定达标深度处理系统，包括依次连接的pH调节池、催化氧化池、浸没超滤膜池及中和池；所述pH调节池设浓硫酸投加装置，pH调节池的进水口连接生化单元出水管道，催化氧化池设硫酸亚铁投加装置及双氧水投加装置，中和池设氢氧化钠投加装置；浸没超滤膜池设回流污泥泵，通过污泥回流管道连接催化氧化池的回流污泥入口，污泥回流管道另外连接污泥处理系统，中和池连接达标水排放口管道或反渗透单元。

所述催化氧化池为芬顿催化氧化池。

所述浸没超滤膜池中设置由超滤膜丝组成的超滤膜，超滤膜丝的材质为聚四氟乙烯。

所述超滤膜丝的孔径为0.1～0.2μm。

应用本实用新型所述系统的焦化废水稳定达标深度处理工艺如下：

1)经生化处理后的焦化废水水质满足如下要求：CODcr≤180mg/L；挥发酚≤0.5mg/L；易释放氰化物≤0.5mg/L；油≤5mg/L；总氮≤20mg/L；SS≤70mg/L；

2)满足要求的焦化废水进入pH调节池，用浓硫酸调pH值至3～4；

3)调节pH后的焦化废水引入催化氧化池，投加催化剂硫酸亚铁及氧化剂双氧水；催化氧化至少1h后，混合液进入浸没超滤膜池；

4)浸没超滤膜池的抽吸泵出水进入中和池，用氢氧化钠将pH值调至7以上；

经上述步骤处理后的出水指标为：pH值7～8；浊度≤0.5NTU；50≤CODcr≤80mg/L；氨氮≤10mg/L；BOD5≤10mg/L；总氮≤20mg/L；总磷≤0.5mg/L；石油类≤1mg/L；挥发酚≤0.1mg/L；硫化物≤0.5mg/L；苯≤0.1mg/L；氰化物≤0.2mg/L；多环芳烃≤0.05mg/L；苯并a芘≤0.03μg/L；

5)出水达标排放或送入反渗透单元进一步处理。

所述工艺过程中焦化废水的工作温度为18～30℃。

所述催化氧化池内污泥浓度≥1000mg/L。

所述超滤膜池控制的污泥浓度≤10000mg/L。

所述超滤膜的设计水通量为0.5m³/m²·d，设计曝气量为0.3m³/m²·h，风压34kPa。

所述浸没超滤膜池的高浓度污泥回流到催化氧化池，或排出系统。

以下实施例在以本实用新型技术方案为前提下进行实施，给出了详细的实施方式和具体的操作过程，但本实用新型的保护范围不限于下述的实施例。下述实施例中所用方法如无特别说明均为常规方法。

【实施例】

本实施例中，以年产焦炭150万吨规模的焦化厂为例，其产生焦化废水76m³/h，循环水及排污水52m³/h，即总处理水量为128m³/h，以下统称焦化废水。

生化处理单元采用两级A/O内循环生物脱氮处理技术。

出生化处理单元的焦化废水水质主要指标CODcr 167mg/L、挥发酚0.46mg/L、油4.3mg/L、易释放氰化物0.41mg/L、总氮16.5mg/L、SS 66.2mg/L、pH 7.3。

经生化处理后的焦化废水首先进入pH调节池，用浓硫酸调pH值至3.5，靠重力流引入催化氧化池，在催化氧化池进水端投加催化剂硫酸亚铁及氧化剂双氧水，经过2个小时的催化氧化后，混合液进入浸没超滤膜池，在抽吸泵抽吸作用下出水进入中和池，在中和池用氢氧化钠溶液将焦化废水的pH值调至7.5。

为了提高催化氧化池内铁离子催化剂的浓度，通过回流污泥泵把浸没超滤膜池中的高浓度污泥回流到催化氧化池中，或通过回流污泥泵排出剩余的化学污泥。

经上述过程处理后的系统出水水质指标为：pH值7.6；浊度0.44NTU；CODcr 62.9mg/L；氨氮8.96mg/L；BOD5 9.1mg/L；总氮17.6mg/L；总磷0.41mg/L；石油类0.88mg/L；挥发酚0.078mg/L；硫化物0.458mg/L；苯0.087mg/L；氰化物0.103mg/L；多环芳烃0.037mg/L；苯并a芘0.024μg/L；满足《炼焦化学工业污染物排放标准》GB16171-2012表2要求的14项水污染物排放极限指标的要求。

本实施例所述技术方案实施后，一年少产生干污泥量约1514吨，节省运行成本约172.7万元。

以上所述，仅为本实用新型较佳的具体实施方式，但本实用新型的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本实用新型揭露的技术范围内，根据本实用新型的技术方案及其实用新型构思加以等同替换或改变，都应涵盖在本实用新型的保护范围之内。