本发明涉及玻璃生产
技术领域：
，特别是涉及一种玻璃清洁方法。
背景技术：
：在生产屏幕玻璃盖板时，部分工艺会对玻璃盖板进行电镀，为了确保电镀效果，需先对玻璃进行清洁。目前，对玻璃清洁的方法普遍采用单一的超声波清洗，具体流程为在q检后将玻璃放入清洗液中，然后开启超声波清洗机执行超声波清洗。在超声波和清洗液的作用下，玻璃表面的污渍会在超声波的作用下与玻璃分离，达到清洁的目的。现有的玻璃清洁方法，由于只采用单一的超声波清洗，去除污渍的效果较差，进而导致后续的电镀效果差，良率较低。技术实现要素：本发明的一个目的在于提出一种除污渍效果更好的玻璃清洁方法。一种玻璃清洁方法，包括以下步骤：在玻璃表面均匀喷涂氧化镁粉末，放入醋酸溶液中浸泡；保持玻璃在醋酸溶液中，执行第一次超声波清洗；取出玻璃烘干，对玻璃执行等离子清洁；将玻璃放入清洗液中，执行第二次超声波清洗；将玻璃放入纯水对玻璃，执行第三次超声波清洗，取出玻璃，烘干。根据本发明提出的玻璃清洁方法，分别采用三次超声波清洗，且其中掺杂等离子清洁，大大提高了清洁效果。另外，根据本发明提供的玻璃清洁方法，还可以具有如下附加的技术特征：进一步地，在放入所述醋酸溶液中浸泡的步骤中，所述醋酸溶液的浓度为2～10mol/l。进一步地，在放入所述醋酸溶液中浸泡的步骤中，所述醋酸溶液的温度为30～40℃。进一步地，在放入所述醋酸溶液中浸泡的步骤中，所述浸泡的时间为10～20分钟。进一步地，所述第一次超声波清洗的持续时间为2～5分钟。进一步地，在取出玻璃烘干的步骤中，所述烘干为将玻璃表面的含水量降低至0.1～5g/m2。进一步地，在将玻璃放入清洗液的步骤中，所述清洗液的组分包括30～40％的氢氧化钾、1～5％的乙二醇和5～10％的柠檬酸钠，余量为水。进一步地，所述清洗液的温度为50～60℃。进一步地，所述第二次超声波清洗的持续时间为5～10分钟。进一步地，所述纯水的温度为30～60℃，所述第三次超声波清洗的持续时间为2～3分钟。本发明的有益效果至少包括：(1)分别采用三次超声波清洗，且其中掺杂等离子清洁，大大提高了清洁效果；(2)三次超声波清洗均采用不同的溶液，且温度也不同，能对玻璃充分清洁；(3)在等离子清洁前，不将玻璃烘至完全干燥，配合后续的超声波清洗能进一步提高清洁效果。本发明的附加方面和优点将在下面的描述中部分给出，部分将从下面的描述中变得明显，或通过本发明的实践了解到。具体实施方式为使本发明的目的、特征和优点能够更加明显易懂，下面结合实施例对本发明的具体实施方式做详细的说明。但是，本发明可以以许多不同的形式来实现，并不限于本文所描述的实施例。相反地，提供这些实施例的目的是使对本发明的公开内容更加透彻全面。实施例1一种玻璃清洁方法，其特征在于，包括以下步骤：s1.在玻璃表面均匀喷涂氧化镁粉末，放入醋酸溶液中浸泡。其中，所述醋酸溶液的浓度为2mol/l，所述醋酸溶液的温度为30℃，所述浸泡的时间为10分钟。s2.保持玻璃在醋酸溶液中，执行第一次超声波清洗。其中，所述第一次超声波清洗的持续时间为2分钟。s3.取出玻璃烘干，对玻璃执行等离子清洁。其中，所述烘干为将玻璃表面的含水量降低至0.1g/m2。s4.将玻璃放入清洗液中，执行第二次超声波清洗。其中，所述清洗液的组分包括30％的氢氧化钾、1％的乙二醇和5％的柠檬酸钠，余量为水，所述清洗液的温度为50℃，清洗的持续时间为5分钟。s5.将玻璃放入纯水对玻璃，执行第三次超声波清洗，取出玻璃，烘干。其中，所述纯水的温度为30℃，所述第三次超声波清洗的持续时间为2分钟。在本发明中，分别采用三次超声波清洗，且其中掺杂等离子清洁，大大提高了清洁效果。另外，氧化镁粉末配合弱酸性的醋酸溶液能提高第一次超声波清洗的清洗效果，且能为后续的等离子清洁提供可利用的电离子，提高等离子清洁的效果；对玻璃烘干时保持一定的水分，由于之前处于酸性溶液中，其残留液能提升等离子清洁的效果；再将玻璃放入氢氧化钠的碱性溶液中进行第二次超声波清洗，配合之前的步骤，能进一步提升超声波清洗的效果，再利用纯水进行第三次超声波清洗能清除玻璃表面的碱性和酸性液体。采用100组玻璃分别执行本实施例的清洁方法，对最终所得玻璃执行水滴接触角测试，所得结果取平均值，并进行电镀，计算其良率，结果见表1。实施例2一种玻璃清洁方法，其特征在于，包括以下步骤：s1.在玻璃表面均匀喷涂氧化镁粉末，放入醋酸溶液中浸泡。其中，所述醋酸溶液的浓度为10mol/l，所述醋酸溶液的温度为40℃，所述浸泡的时间为20分钟。s2.保持玻璃在醋酸溶液中，执行第一次超声波清洗。其中，所述第一次超声波清洗的持续时间为5分钟。s3.取出玻璃烘干，对玻璃执行等离子清洁。其中，所述烘干为将玻璃表面的含水量降低至5g/m2。s4.将玻璃放入清洗液中，执行第二次超声波清洗。其中，所述清洗液的组分包括40％的氢氧化钾、5％的乙二醇和10％的柠檬酸钠，余量为水，所述清洗液的温度为60℃，清洗的持续时间为10分钟。s5.将玻璃放入纯水对玻璃，执行第三次超声波清洗，取出玻璃，烘干。其中，所述纯水的温度为60℃，所述第三次超声波清洗的持续时间为3分钟。采用100组玻璃分别执行本实施例的清洁方法，对最终所得玻璃执行水滴接触角测试，所得结果取平均值，并进行电镀，计算其良率，结果见表1。实施例3一种玻璃清洁方法，其特征在于，包括以下步骤：s1.在玻璃表面均匀喷涂氧化镁粉末，放入醋酸溶液中浸泡。其中，所述醋酸溶液的浓度为8mol/l，所述醋酸溶液的温度为30℃，所述浸泡的时间为15分钟。s2.保持玻璃在醋酸溶液中，执行第一次超声波清洗。其中，所述第一次超声波清洗的持续时间为2分钟。s3.取出玻璃烘干，对玻璃执行等离子清洁。其中，所述烘干为将玻璃表面的含水量降低至1g/m2。s4.将玻璃放入清洗液中，执行第二次超声波清洗。其中，所述清洗液的组分包括32％的氢氧化钾、1.5％的乙二醇和8.5％的柠檬酸钠，余量为水，所述清洗液的温度为60℃，清洗的持续时间为6分钟。s5.将玻璃放入纯水对玻璃，执行第三次超声波清洗，取出玻璃，烘干。其中，所述纯水的温度为35℃，所述第三次超声波清洗的持续时间为3分钟。采用100组玻璃分别执行本实施例的清洁方法，对最终所得玻璃执行水滴接触角测试，所得结果取平均值，并进行电镀，计算其良率，结果见表1。对照例1本对照例对玻璃清洁采用单一的超声波清洁，清洁液为纯水，温度为40℃，持续时间10分钟。对照例2本对照例与实施例3基本一致，不同之处在于：本对照例未采用实施例3中的步骤s1。采用100组玻璃分别执行本对照例的清洁方法，对最终所得玻璃执行水滴接触角测试，所得结果取平均值，并进行电镀，计算其良率，结果见表1。对照例3本对照例与实施例3基本一致，不同之处在于：在步骤s1中未采用喷涂氧化镁粉末，直接将玻璃放入醋酸溶液中。采用100组玻璃分别执行本对照例的清洁方法，对最终所得玻璃执行水滴接触角测试，对测得的接触角取平均值，并进行电镀，计算其良率，结果见表1。对照例4本对照例与实施例3基本一致，不同之处在于：在步骤s3中，将玻璃烘干至表面含水量小于0.01g/m2。采用100组玻璃分别执行本对照例的清洁方法，对最终所得玻璃执行水滴接触角测试，所得结果取平均值，并进行电镀，计算其良率，结果见表1。对照例5本对照例与实施例3基本一致，不同之处在于：在步骤s4中，清洗液的组分包括32％的氢氧化钾、1.5％的乙二醇、4.5％的葡萄糖酸钠和4％的乙二胺四乙酸四钠，余量为水。采用100组玻璃分别执行本对照例的清洁方法，对最终所得玻璃执行水滴接触角测试，所得结果取平均值，并进行电镀，计算其良率，结果见表1。对所测定的接触角，角度越小表示玻璃表面越洁净，良率的值越高表示电镀产品的合格率越高。请参阅表1，对比实施例1、实施例2和实施例3，实施例3所达到的效果最佳，则实施例3为本发明的最优实施例；对比实施例3和对照例1，可以看出当对照例1完全采用单一的超声波清洁时，其所达到的效果远低于实施例3，因此实施例3较对照例1具有显著的进步；对比实施例3、对照例2和对照例3，对照例2只采用了一次等离子清洗和两次超声波清洗，其清洁效果也低于实施例3，则实施例3中的第一次超声波清洗对最终的清洗效果具有加成效果，且氧化镁粉末具有额外的加成效果；对比实施例3和对照例4，可以看出对照例4所达到的清洁效果较实施例3接近，但仍较实施例3差，则对玻璃的烘干至一定的含水量能提升最终的清洗效果；对比实施例3和对照例5，可以看出实施例3采用的清洁液组分较对照例5的更佳。表1分组接触角(度)良率(％)实施例19.582实施例211.877实施例37.285对照例121.061对照例214.175对照例313.579对照例49.483对照例514.278在本说明书的描述中，参考术语“一个实施例”、“一些实施例”、“示例”、“具体示例”、或“一些示例”等的描述意指结合该实施例或示例描述的具体特征、结构、材料或者特点包含于本发明的至少一个实施例或示例中。在本说明书中，对上述术语的示意性表述不一定指的是相同的实施例或示例。而且，描述的具体特征、结构、材料或者特点可以在任何的一个或多个实施例或示例中以合适的方式结合。以上所述实施例仅表达了本发明的几种实施方式，其描述较为具体和详细，但并不能因此而理解为对本发明专利范围的限制。应当指出的是，对于本领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明构思的前提下，还可以做出若干变形和改进，这些都属于本发明的保护范围。因此，本发明专利的保护范围应以所附权利要求为准。当前第1页12