一种钢筋混凝土化粪池及其吊装方法与流程

本发明属于化粪池技术领域，尤其是涉及一种钢筋混凝土化粪池及其吊装方法。

背景技术：

化粪池是一种处理粪便并过滤沉淀的设备，其原理是固化物在池底分解，上层的水化物体，进入管道流走，防止了管道堵塞，给固化物有充足的时间水解。化粪池指的是将生活污水分格沉淀，对污泥进行厌氧消化的小型处理构筑物。

目前传统的化粪池存在一些问题：第一，施工时间较长，而且容易堵塞道路，影响场内机械和人员的通行，从而影响施工工期，严重时可能会造成项目工期延误；第二、化粪池施工空间狭小，工人施工不便，施工质量难以保证；第三，化粪池为固设在化粪池基坑内，不能移动，不便于重复再利用。因此，现如今缺少一种钢筋混凝土化粪池及其吊装方法，便于转移安装和重复利用，施工方便、易于操作，同时尽可能减少对现场的道路、场地的占用，不影响现场其它分项工程的进行。

技术实现要素：

本发明所要解决的技术问题在于针对上述现有技术中的不足，提供一种钢筋混凝土化粪池及其吊装方法，其设计合理，便于转移安装和重复利用，施工方便、易于操作，同时尽可能减少对现场的道路、场地的占用，不影响现场其它分项工程的进行，实用性强。

为解决上述技术问题，本发明采用的技术方案是：一种钢筋混凝土化粪池，其特征在于：包括化粪池池体、设置在化粪池池体上的化粪池盖板部件和设置在所述化粪池盖板部件上的化粪池井筒部件；

所述化粪池池体包括化粪池底板和围设在化粪池底板四周且形成矩形腔体的化粪池墙体，所述矩形腔体内设置有化粪池隔墙和化粪池梁体，所述化粪池隔墙将所述矩形腔体分为沉淀腔和澄清腔，所述化粪池梁体位于澄清腔顶部，所述化粪池底板内设置有吊具，靠近沉淀腔的化粪池墙体上设置有进口，靠近所述澄清腔的化粪池墙体上设置有出口，所述化粪池隔墙沿高度方向的中部设置有过水孔；

所述化粪池盖板部件包括由进口至出口依次设置的第一化粪池盖板、化粪池盖板连接板和第二化粪池盖板，所述第一化粪池盖板安装在化粪池墙体与化粪池梁体上，所述化粪池盖板连接板安装在化粪池墙体、化粪池隔墙和化粪池梁体上，所述第二化粪池盖板安装在化粪池墙体和化粪池隔墙上，所述第一化粪池盖板上设置有第一盖板通孔，所述第二化粪池盖板上设置有第二盖板通孔；

所述化粪池井筒部件包括设置在第一化粪池盖板上的第一化粪池井筒和设置在第二化粪池盖板上的第二化粪池井筒，所述第一化粪池井筒上设置有第一井筒通孔，且所述第一井筒通孔内设置有第一波纹管，所述第二化粪池井筒上设置有第二井筒通孔，且所述第二井筒通孔内设置有第二波纹管，且所述第一井筒通孔与所述第一盖板通孔的中心重合，所述第二井筒通孔与第二盖板通孔的中心重合；

所述化粪池池体为钢筋混凝土池体，所述第一化粪池盖板和第二化粪池盖板均为钢筋混凝土盖板，所述化粪池盖板连接板为钢筋混凝土连接板，所述第一化粪池井筒和第二化粪池井筒均为钢筋混凝土井筒。

上述的一种钢筋混凝土化粪池，其特征在于：所述吊具包括两个沿化粪池底板宽度方向平行布设的短工字钢、两个对称焊接在短工字钢两端的长工字钢和设置在短工字钢与长工字钢的连接处且位于长工字钢上的池体吊耳，所述池体吊耳与长工字钢的连接处设置有三角加固钢板，所述短工字钢和所述长工字钢均位于化粪池底板内，所述池体吊耳伸出化粪池底板；

所述池体吊耳的数量为四个，四个所述池体吊耳围成矩形。

上述的一种钢筋混凝土化粪池，其特征在于：所述化粪池墙体的顶部设置有台阶部，所述台阶部的台阶面与化粪池隔墙的顶面和化粪池梁体的顶面均相齐平，所述台阶部的台阶面距离化粪池墙体的顶面的间距与第一化粪池盖板的厚度、化粪池盖板连接板的厚度和第二化粪池盖板的厚度均相同。

上述的一种钢筋混凝土化粪池，其特征在于：所述第一化粪池井筒和第二化粪池井筒上设置有双层加锁井盖，所述双层加锁井盖的顶部设置有管罩，所述双层加锁井盖上开设有通气孔，且所述通气孔内设置有通气管，所述通气管位于管罩内；

所述第一化粪池盖板的四角设置有第一盖板吊耳，所述化粪池盖板连接板的四角设置有连接板吊耳，所述第二化粪池盖板的四角设置有第二盖板吊耳；

所述第一化粪池井筒上对称设置有第一井筒吊耳，所述第二化粪池井筒上对称设置有第二井筒吊耳。

上述的一种钢筋混凝土化粪池，其特征在于：所述沉淀腔和澄清腔的内侧面设置有防水层，所述防水层的厚度为1mm～1.2mm；

所述化粪池墙体包括与化粪池底板一体成型的化粪池导墙和设置在化粪池导墙上的周侧墙体，所述周侧墙体与化粪池导墙的连接处设置有止水钢板，所述止水钢板的一端伸入化粪池导墙，所述止水钢板的另一端伸入周侧墙体。

上述的一种钢筋混凝土化粪池，其特征在于：所述化粪池导墙内侧面与化粪池底板内侧面的连接处设置有腋角；

所述化粪池墙体上的进口设置有进口波纹管，所述化粪池墙体上的出口设置有出口波纹管，所述进口波纹管和出口波纹管外由内至外依次设置有堵漏灵填层和防水砂浆层，所述防水砂浆层与所述化粪池墙体密封连接。

上述的一种钢筋混凝土化粪池，其特征在于：所述化粪池底板的底部设置有混凝土垫层，所述混凝土垫层为c15的素混凝土，且所述混凝土垫层的厚度为100mm～120mm；

所述过水孔的数量为多个，多个所述过水孔沿化粪池隔墙的宽度放向布设，相邻两个过水孔的间距为200mm～300mm，所述过水孔为矩形过水孔。

上述的一种钢筋混凝土化粪池，其特征在于：所述化粪池底板内由下至上依次设置有下层钢筋网和上钢筋网，所述下层钢筋网和上钢筋网之间设置有马凳筋，所述短工字钢和所述长工字钢位于下层钢筋网和上钢筋网之间。

同时，本发明还公开了一种方法步骤简单、设计合理且实现方便的钢筋混凝土化粪池的吊装方法，其特征在于，该方法包括以下步骤：

步骤一、基坑的开挖及混凝土垫层铺设：

步骤101、在化粪池待安装区域，开完一个基坑；其中，所述基坑的长度大于化粪池池体的长度，所述基坑的宽度大于化粪池池体的宽度，所述基坑的深度大于化粪池池体的高度；

步骤102、对所基坑的底部夯实，直至所述基坑底部表面的平整度误差不大于5mm；然后在所述基坑底部内敷设混凝土垫层；

步骤103、在混凝土垫层表面进行测量放线，得到基坑矩形区域；其中，所述基坑矩形区域与化粪池池体的底部区域相同；

步骤二、化粪池吊装：

步骤201、采用吊车钩挂吊具将化粪池池体吊装至基坑矩形区域；其中，化粪池池体的底部和所述基坑矩形区域重合；

步骤202、采用吊车挂依次将第一化粪池盖板、化粪池盖板连接板和第二化粪池盖板吊装至化粪池池体的顶部；其中，化粪池池体的顶部与第一化粪池盖板、化粪池盖板连接板和第二化粪池盖板的顶部相齐平；其中，所述第一化粪池盖板安装在化粪池墙体与化粪池梁体上，所述化粪池盖板连接板安装在化粪池墙体、化粪池隔墙和化粪池梁体上，所述第二化粪池盖板安装在化粪池墙体和化粪池隔墙上；

步骤203、采用吊车将第一化粪池井筒吊至第一化粪池盖板上，将第二化粪池井筒吊至第二化粪池盖板上；其中，所述第一化粪池井筒内的第一波纹管的中心与第一化粪池盖板上第一盖板通孔的中心重合，所述第二化粪池井筒内的第二波纹管的中心与第二化粪池盖板上第二盖板通孔的中心重合；

步骤204、对第一化粪池井筒与第一化粪池盖板的连接处以及第二化粪池井筒与第二化粪池盖板的连接处进行灌浆；

步骤三、化粪池回填：

步骤301、在第一化粪池井筒和第二化粪池井筒上安装双层加锁井盖，在双层加锁井盖上安装通气管，并在通气管外部安装管罩；其中，管罩安装在第一化粪池井筒和第二化粪池井筒顶部；

步骤302、沿所述基坑深度方向由下至上分层回填夯实，直至将所述基坑填平至路面。

上述的一种钢筋混凝土化粪池的吊装方法，其特征在于：步骤102中所述混凝土垫层为c15的素混凝土，且所述混凝土垫层的厚度为100mm～120mm；

步骤302中分层回填夯实时，具体如下：

每层回填厚度为200mm～250mm后，采用夯土机进行夯实，且夯土机的碾迹搭接宽度为10cm～20cm；

步骤一基坑的开挖及混凝土垫层铺设进行之前，还需要进行吊具中四个池体吊耳的位置的确定和选择吊装钢丝绳；

吊具中四个池体吊耳的位置的确定，具体过程如下：

步骤a、确定化粪池池体的重心，并将化粪池池体的重心投影到化粪池底板的底面内得到重心投影点q；

步骤b、获取重心投影点q到靠近重心投影点q的化粪池墙体的宽边内侧面的水平间距并记作lc，获取重心投影点q到化粪池墙体的长边内侧面的水平间距并记作lk；其中，将靠近重心投影点q的化粪池墙体的宽边内侧面记作基准参考侧面；

步骤c、四个池体吊耳围成的矩形的一个宽边距所述基准参考侧面的水平间距为四个池体吊耳围成的矩形的长边距化粪池墙体的长边内侧面的水平间距为其中，四个池体吊耳围成的矩形的中心与重心投影点q重合，四个池体吊耳关于重心投影点q对称布设；

选择吊装钢丝绳，具体过程如下：

步骤ⅰ、根据公式得到钢丝绳临界长度gl，则选择吊装钢丝绳长度为gl～1.5gl；其中，lg表示化粪池隔墙距离基准参考侧面的水平间距，hg表示化粪池隔墙的顶面距离化粪池底板的顶面的高度；

步骤ⅱ、根据公式得到每根吊装钢丝绳的安全载重负荷；其中，w表示化粪池池体的重量，θ表示吊装钢丝绳与化粪池池体中化粪池底板的夹角；

步骤ⅲ、根据公式得到吊装钢丝绳破断拉力总和fp；其中，ka表示吊装钢丝绳的安全系数，且ka的取值范围为5～6，a表示吊装钢丝绳的折减系数，且a的取值范围为0.8～0.85；

步骤ⅳ、当吊装钢丝绳的公称抗拉强度为1400mpa时，根据公式得到吊装钢丝绳的直径d；其中，吊装钢丝绳破断拉力总和fp的单位为牛顿，吊装钢丝绳的直径d的单位为毫米；

当吊装钢丝绳的公称抗拉强度为1550mpa时，根据公式得到吊装钢丝绳的直径d；

当吊装钢丝绳的公称抗拉强度为1700mpa时，根据公式得到吊装钢丝绳的直径d；

当吊装钢丝绳的公称抗拉强度为1850mpa时，根据公式得到吊装钢丝绳的直径d；

当吊装钢丝绳的公称抗拉强度为2000mpa时，根据公式得到吊装钢丝绳的直径d。

本发明与现有技术相比具有以下优点：

1、本发明的钢筋混凝土化粪池设计合理，施工方便、工人操作容易。

2、本发明所采用的化粪池池体、化粪池盖板部件和化粪池井筒部件均在预制加工场地进行，解决了目前现场内部空间小施工困难的问题，并可提高化粪池施工效率。

3、本发明所采用的化粪池池体包括化粪池底板和化粪池墙体，且化粪池底板内设置吊具，一方面便于通过吊具对化粪池池体进行吊装；另一方面增加了化粪池底板的强度，保证化粪池底板及化粪池导墙在吊运及安装过程中的整体性。

4、本发明所采用的化粪池梁体的设置，是为了供第一化粪池盖板和化粪池盖板连接板的安装，一方面，是为了便于承受第一化粪池盖板和化粪池盖板连接板的重量，另一方面是为了便于将化粪池盖板划分为多个小盖板进行连接安装，便于吊装，减少施工难度。

5、本发明还可以同时进行多个化粪池池体、化粪池盖板、化粪池连接板和化粪池井筒的预制制作，从而便于实现多个化粪池的组装，实用性强，实现进行多个化粪池的同时制作。

6、本发明的化粪池还可以根据需要进行拆卸移动，便于重复再利用，减少施工垃圾对环境的污染。

7、本发明的钢筋混凝土化粪池吊装方法步骤简单，在安装现场仅需要将化粪池中的化粪池池体制作、化粪池盖板、化粪池盖板连接板和化粪池井筒的进行组装，施工方便、工人操作容易，且减少对现场的道路、场地的占用，不影响现场其它分项工程的进行；另外减少设施料投放，减少人员成本投入，达到降本增效，还能确保施工质量。

综上所述，本发明设计合理，便于转移安装和重复利用，施工方便、易于操作，同时尽可能减少对现场的道路、场地的占用，不影响现场其它分项工程的进行，实用性强。

下面通过附图和实施例，对本发明的技术方案做进一步的详细描述。

附图说明

图1为本发明钢筋混凝土化粪池的结构示意图。

图2为本发明钢筋混凝土化粪池(除去化粪池盖板部件和化粪池井筒部件)的结构示意图。

图3为本发明钢筋混凝土化粪池池体吊具的结构示意图。

图4为图1的a-a剖视图。

图5为图1的b-b剖视图。

图6为本发明钢筋混凝土化粪池的吊装方法的流程框图。

附图标记说明:

1—下层钢筋网；2—堵漏灵填层；3—吊具；

3-1—短工字钢；3-2—长工字钢；3-3—池体吊耳；

3-4—三角加固钢板；4—上钢筋网；5—管罩；

6—通气管；7—止水钢板；8—化粪池底板；

9—化粪池导墙；10—防水砂浆层；11—双层加锁井盖；

12—周侧墙体；14—防水层；

15—化粪池隔墙；15-1—沉淀腔；15-2—澄清腔；

16—过水孔；17—化粪池梁体；18—化粪池墙体；

19-1—第一波纹管；19-2—第二波纹管；20-1—第一井筒吊耳；

20-2—第二井筒吊耳；21—化粪池池体；

22-1—第一化粪池盖板；22-2—第二化粪池盖板；

23—化粪池盖板连接板；23-1—连接板吊耳；

24-1—第一盖板吊耳；24-2—第二盖板吊耳；

25-1—第一化粪池井筒；25-2—第二化粪池井筒；26—台阶部；

27—进口；27-1—进口波纹管；28—出口；

28-1—出口波纹管；29—混凝土垫层；31—腋角。

具体实施方式

如图1至图4所述的一种钢筋混凝土化粪池，包括化粪池池体21、设置在化粪池池体21上的化粪池盖板部件和设置在所述化粪池盖板部件上的化粪池井筒部件；

所述化粪池池体21包括化粪池底板8和围设在化粪池底板8四周且形成矩形腔体的化粪池墙体18，所述矩形腔体内设置有化粪池隔墙15和化粪池梁体17，所述化粪池隔墙15将所述矩形腔体分为沉淀腔15-1和澄清腔15-2，所述化粪池梁体17位于澄清腔15-2顶部，所述化粪池底板8内设置有吊具3，靠近沉淀腔15-1的化粪池墙体18上设置有进口27，靠近所述澄清腔15-2的化粪池墙体18上设置有出口28，所述化粪池隔墙15沿高度方向的中部设置有过水孔16；

所述化粪池盖板部件包括由进口27至出口28依次设置的第一化粪池盖板22-1、化粪池盖板连接板23和第二化粪池盖板22-2，所述第一化粪池盖板22-1安装在化粪池墙体18与化粪池梁体17上，所述化粪池盖板连接板23安装在化粪池墙体18、化粪池隔墙15和化粪池梁体17上，所述第二化粪池盖板22-2安装在化粪池墙体18和化粪池隔墙15上，所述第一化粪池盖板22-1上设置有第一盖板通孔，所述第二化粪池盖板22-2上设置有第二盖板通孔；

所述化粪池井筒部件包括设置在第一化粪池盖板22-1上的第一化粪池井筒25-1和设置在第二化粪池盖板22-2上的第二化粪池井筒25-2，所述第一化粪池井筒25-1上设置有第一井筒通孔，且所述第一井筒通孔内设置有第一波纹管19-1，所述第二化粪池井筒25-2上设置有第二井筒通孔，且所述第二井筒通孔内设置有第二波纹管19-2，且所述第一井筒通孔与所述第一盖板通孔的中心重合，所述第二井筒通孔与第二盖板通孔的中心重合；

所述化粪池池体21为钢筋混凝土池体，所述第一化粪池盖板22-1和第二化粪池盖板22-2均为钢筋混凝土盖板，所述化粪池盖板连接板23为钢筋混凝土连接板，所述第一化粪池井筒25-1和第二化粪池井筒25-2均为钢筋混凝土井筒。

如图3所示，本实施例中，所述吊具3包括两个沿化粪池底板8宽度方向平行布设的短工字钢3-1、两个对称焊接在短工字钢3-1两端的长工字钢3-2和设置在短工字钢3-1与长工字钢3-2的连接处且位于长工字钢3-2上的池体吊耳3-3，所述池体吊耳3-3与长工字钢3-2的连接处设置有三角加固钢板3-4，所述短工字钢3-1和所述长工字钢3-2均位于化粪池底板8内，所述池体吊耳3-3伸出化粪池底板8；

所述池体吊耳3-3的数量为四个，四个所述池体吊耳3-3围成矩形。

如图2所示，本实施例中，所述化粪池墙体18的顶部设置有台阶部26，所述台阶部26的台阶面与化粪池隔墙15的顶面和化粪池梁体17的顶面均相齐平，所述台阶部26的台阶面距离化粪池墙体18的顶面的间距与第一化粪池盖板22-1的厚度、化粪池盖板连接板23的厚度和第二化粪池盖板22-2的厚度均相同。

如图4所示，本实施例中，所述第一化粪池井筒25-1和第二化粪池井筒25-2上设置有双层加锁井盖11，所述双层加锁井盖11的顶部设置有管罩5，所述双层加锁井盖11上开设有通气孔，且所述通气孔内设置有通气管6，所述通气管6位于管罩5内；

所述第一化粪池盖板22-1的四角设置有第一盖板吊耳24-1，所述化粪池盖板连接板23的四角设置有连接板吊耳23-1，所述第二化粪池盖板22-2的四角设置有第二盖板吊耳24-2；

所述第一化粪池井筒25-1上对称设置有第一井筒吊耳20-1，所述第二化粪池井筒25-2上对称设置有第二井筒吊耳20-2。

如图4所示，本实施例中，所述沉淀腔15-1和澄清腔15-2的内侧面设置有防水层14，所述防水层14的厚度为1mm～1.2mm；

所述化粪池墙体18包括与化粪池底板8一体成型的化粪池导墙9和设置在化粪池导墙9上的周侧墙体12，所述周侧墙体12与化粪池导墙9的连接处设置有止水钢板7，所述止水钢板7的一端伸入化粪池导墙9，所述止水钢板7的另一端伸入周侧墙体12。

如图4所示，本实施例中，所述化粪池导墙9内侧面与化粪池底板8内侧面的连接处设置有腋角31；

所述化粪池墙体18上的进口27设置有进口波纹管27-1，所述化粪池墙体18上的出口28设置有出口波纹管28-1，所述进口波纹管27-1和出口波纹管28-1外由内至外依次设置有堵漏灵填层2和防水砂浆层10，所述防水砂浆层10与所述化粪池墙体18密封连接。

如图5所示，本实施例中，所述化粪池底板8的底部设置有混凝土垫层29，所述混凝土垫层29为c15的素混凝土，且所述混凝土垫层29的厚度为100mm～120mm；

所述过水孔16的数量为多个，多个所述过水孔16沿化粪池隔墙15的宽度放向布设，相邻两个过水孔16的间距为200mm～300mm，所述过水孔16为矩形过水孔。

如图4所示，本实施例中，所述化粪池底板8内由下至上依次设置有下层钢筋网1和上钢筋网4，所述下层钢筋网1和上钢筋网4之间设置有马凳筋，所述短工字钢3-1和所述长工字钢3-2位于下层钢筋网1和上钢筋网4之间。

本实施例中，化粪池底板8内设置吊具3的目的是：一方面便于通过吊具3对化粪池池体21进行吊装；另一方面增加了化粪池底板8的强度，保证化粪池底板8及化粪池池体21在吊运及安装过程中的整体性。

本实施例中，化粪池隔墙15沿高度方向的中部设置过水孔16的目的是：是为了进入沉淀腔15-1的粪便分解沉淀后，上层的水化物体能通过过水孔16进入澄清腔15-2，从而通过出口28进入管道排放，防止管道堵塞；另外沉淀下来的粪便污泥经过厌氧发酵分解，使粪便中的有机物分解成稳定的无机物，易腐败的生污泥转化为稳定的熟污泥，改变了粪便的结构，降低了污泥的含水率，将粪便清掏外运，填埋或用作肥料，减少了环境污染。

本实施例中，化粪池池体21内设置化粪池梁体17的目的是：是为了供第一化粪池盖板22-1和化粪池盖板连接板23的安装，一方面，是为了便于承受第一化粪池盖板和化粪池盖板连接板的重量，减少化粪池盖板挠度变形；另一方面是为了便于将化粪池盖板部件分为多个小盖板进行连接安装，便于吊装，减少施工难度。

本实施例中，在第一化粪池盖板22-1上设置第一化粪池井筒25-1的目的是：第一，是为了增高双层加锁井盖11的高度，以使双层加锁井盖11能部分露出地面，从而便于对沉淀腔15-1的沉积物进行抽取清理；第二，是为了能在第一化粪池盖板22-1上回填素土为化粪池保温，避免化粪池冷冻，造成化粪池堵塞。

本实施例中，在第二化粪池盖板22-2上设置第二化粪池井筒25-2的目的是：第一，是为了增高双层加锁井盖11的高度，以使双层加锁井盖11能部分露出地面，从而便于对澄清腔15-2的沉积物进行抽取清理；第二，是为了能在第二化粪池盖板22-2上回填素土为化粪池保温，避免化粪池冷冻，造成化粪池堵塞。

本实施例中，设置长工字钢3-2的目的是：是为了便于池体吊耳3-3的安装，增大两个沿化粪池底板8的长度方向的池体吊耳3-3的间距，从而便于确保起吊过程中，化粪池池体21的重心稳定；另外，是为了增加化粪池底板8的抗拉抗压抗剪性能，提高了化粪池底板8的强度。

本实施例中，两个平行的长工字钢3-2之间设置短工字钢3-1的目的是：是为了连接两个长工字钢3-2，以使两个长工字钢3-2连接为一个整体，从而确保四个池体吊耳3-3起吊时受力均匀；同时也增加化粪池底板8的抗拉抗压抗剪性能，提高了化粪池底板8的强度。

本实施例中，是因为化粪池内沉淀分解容易产生沼气，化粪池沼气聚集会增大池内的压力会产生爆炸，所以在双层加锁井盖11上设置通气管6，进行通气，从而确保化粪池内压力处于安全范围。

本实施例中，在通气管6外设置管罩5，是为了避免路面的落叶、杂质或者随时等其他污染物进去通气管6造成通气管6堵塞。

本实施例中，设置防水层14的厚度为1mm～1.2mm，如果防水层14的厚度大于1.2mm时，防水层会开裂、起皮、粘结不牢固等问题；如果防水层14的厚度小于1mm，不能有效地起到防水效果。

本实施例中，具体实施时，所述防水层14为js防水涂料，是因为采用其他的涂膜防水材料刷涂后，需要进行砂浆保护层的涂覆；而其不需要砂浆保护层的涂覆，减少施工工序，且能有效地增大化粪池池内的体积；另外js防水涂料不会污染环境，耐老化性能强，防水寿命长，能有效地适应与埋入地下的化粪池，且其粘结力强，js防水涂料与化粪池内侧面粘结强度可达0.5mpa以上，提高了其耐久性和稳定性。

本实施例中，化粪池导墙9内侧面与化粪池底板8内侧面的连接处设置有腋角31的目的是：第一，是为了便于对化粪池导墙9与化粪池底板8连接处进行防水层涂覆；第二，是为了减少化粪池导墙9与化粪池底板8连接处的应力，避免化粪池导墙9与化粪池底板8的连接处发生裂缝。

本实施例中，进口27和出口28处设置防水砂浆层10的目的是：是因为首先进行防水砂浆层10的涂覆，减少进口27和出口28的空隙，从而便于进口波纹管27-1和出口波纹管28-1的安装，以使安装的进口波纹管27-1位于进口27的中心位置，出口波纹管28-1位于出口28的中心位置；设置堵漏灵填层2的目的，是因为进口波纹管27-1和出口波纹管28-1安装之后，以填塞进口波纹管27-1和出口波纹管28-1与防水砂浆层10之间一定的间隙，从而确保进口波纹管27-1与进口27以及出口波纹管28-1与出口28的密封连接。

本实施例中，具体实施时，所述堵漏灵填层2也可采用js防水涂料。

本实施例中，所述混凝土垫层29的厚度为100mm～120mm。

本实施例中，化粪池池体21的底部设置混凝土垫层29的目的，第一，是为了为化粪池提供一个平整的安装面，确保化粪池吊装到位；第二，是因为化粪池安装区域中如果有地下水伸出或者雨水进去基坑内，会破坏基坑底部的承载力，造成化粪池倾斜或者沉降；第三，是为了隔水、排水，避免化粪池底部产生积水，影响土基条件。

本实施例中，设置混凝土垫层29的厚度为100mm～120mm的目的是：如果混凝土垫层29的厚度大于120mm，一方面会增加施工成本，另一方面会增高化粪池池体的高度，不能有效地确保化粪池盖板以上回填土层的厚度；如果混凝土垫层29的厚度小于100mm，承载力小，不能有效地对化粪池进行支撑隔离。

本实施例中，相邻两个过水孔16的间距为250mm～300mm，所述过水孔16为矩形过水孔。

本实施例中，设置下层钢筋网1和上钢筋网4的目的是：一方面，是为了便于吊具3中长工字钢3-2和短工字钢3-1的安装；另一方面，是为了增强化粪池底板的强度和稳定性。

本实施例中，因为实际施工过程中首先浇筑形成化粪池底板8和化粪池导墙9，然后在化粪池导墙9上部浇筑形成周侧墙体12，因此在周侧墙体12与化粪池导墙9的连接处设置有止水钢板7，以使止水钢板7的一端伸入化粪池导墙9，止水钢板7的另一端伸入周侧墙体12，从而实现周侧墙体12与化粪池导墙9的连接处的进一步防水，避免渗水。

如图6所述的一种钢筋混凝土化粪池的吊装方法，包括以下步骤：

步骤一、基坑的开挖及混凝土垫层铺设：

步骤101、在化粪池待安装区域，开完一个基坑；其中，所述基坑的长度大于化粪池池体21的长度，所述基坑的宽度大于化粪池池体21的宽度，所述基坑的深度大于化粪池池体21的高度；

步骤102、对所基坑的底部夯实，直至所述基坑底部表面的平整度误差不大于5mm；然后在所述基坑底部内敷设混凝土垫层29；

步骤103、在混凝土垫层29表面进行测量放线，得到基坑矩形区域；其中，所述基坑矩形区域与化粪池池体21的底部区域相同；

步骤二、化粪池吊装：

步骤201、采用吊车钩挂吊具3将化粪池池体21吊装至基坑矩形区域；其中，化粪池池体21的底部和所述基坑矩形区域重合；

步骤202、采用吊车挂依次将第一化粪池盖板22-1、化粪池盖板连接板23和第二化粪池盖板22-2吊装至化粪池池体21的顶部；其中，化粪池池体21的顶部与第一化粪池盖板22-1、化粪池盖板连接板23和第二化粪池盖板22-2的顶部相齐平；其中，所述第一化粪池盖板22-1安装在化粪池墙体18与化粪池梁体17上，所述化粪池盖板连接板23安装在化粪池墙体18、化粪池隔墙15和化粪池梁体17上，所述第二化粪池盖板22-2安装在化粪池墙体18和化粪池隔墙15上；

步骤203、采用吊车将第一化粪池井筒25-1吊至第一化粪池盖板22-1上，将第二化粪池井筒25-2吊至第二化粪池盖板22-2上；其中，所述第一化粪池井筒25-1内的第一波纹管19-1的中心与第一化粪池盖板22-1上第一盖板通孔的中心重合，所述第二化粪池井筒25-2内的第二波纹管19-2的中心与第二化粪池盖板22-2上第二盖板通孔的中心重合；

步骤204、对第一化粪池井筒25-1与第一化粪池盖板22-1的连接处以及第二化粪池井筒25-2与第二化粪池盖板22-2的连接处进行灌浆；

步骤三、化粪池回填：

步骤301、在第一化粪池井筒25-1和第二化粪池井筒25-2上安装双层加锁井盖11，在双层加锁井盖11上安装通气管6，并在通气管6外部安装管罩5；其中，管罩5安装在第一化粪池井筒25-1和第二化粪池井筒25-2顶部；

步骤302、沿所述基坑深度方向由下至上分层回填夯实，直至将所述基坑填平至路面。

如图2所示，本实施例中，步骤102中所述混凝土垫层29为c15的素混凝土，且所述混凝土垫层29的厚度为100mm～120mm；

步骤302中分层回填夯实时，具体如下：

每层回填厚度为200mm～250mm后，采用夯土机进行夯实，且夯土机的碾迹搭接宽度为10cm～20cm；

步骤一基坑的开挖及混凝土垫层铺设进行之前，还需要进行吊具3中四个池体吊耳3-3的位置的确定和选择吊装钢丝绳；

吊具3中四个池体吊耳3-3的位置的确定，具体过程如下：

步骤a、确定化粪池池体21的重心，并将化粪池池体21的重心投影到化粪池底板8的底面内得到重心投影点q；

步骤b、获取重心投影点q到靠近重心投影点q的化粪池墙体18的宽边内侧面的水平间距并记作lc，获取重心投影点q到化粪池墙体18的长边内侧面的水平间距并记作lk；其中，将靠近重心投影点q的化粪池墙体18的宽边内侧面记作基准参考侧面；

步骤c、四个池体吊耳3-3围成的矩形的一个宽边距所述基准参考侧面的水平间距为四个池体吊耳3-3围成的矩形的长边距化粪池墙体18的长边内侧面的水平间距为其中，四个池体吊耳3-3围成的矩形的中心与重心投影点q重合，四个池体吊耳3-3关于重心投影点q对称布设；

选择吊装钢丝绳，具体过程如下：

步骤ⅰ、根据公式得到钢丝绳临界长度gl，则选择吊装钢丝绳长度为gl～1.5gl；其中，lg表示化粪池隔墙15距离基准参考侧面的水平间距，hg表示化粪池隔墙15的顶面距离化粪池底板8的顶面的高度；

步骤ⅱ、根据公式得到每根吊装钢丝绳的安全载重负荷；其中，w表示化粪池池体21的重量，θ表示吊装钢丝绳与化粪池池体21中化粪池底板8的夹角；

步骤ⅲ、根据公式得到吊装钢丝绳破断拉力总和fp；其中，ka表示吊装钢丝绳的安全系数，且ka的取值范围为5～6，a表示吊装钢丝绳的折减系数，且a的取值范围为0.8～0.85；

步骤ⅳ、当吊装钢丝绳的公称抗拉强度为1400mpa时，根据公式得到吊装钢丝绳的直径d；其中，吊装钢丝绳破断拉力总和fp的单位为牛顿，吊装钢丝绳的直径d的单位为毫米；

当吊装钢丝绳的公称抗拉强度为1550mpa时，根据公式得到吊装钢丝绳的直径d；

当吊装钢丝绳的公称抗拉强度为1700mpa时，根据公式得到吊装钢丝绳的直径d；

当吊装钢丝绳的公称抗拉强度为1850mpa时，根据公式得到吊装钢丝绳的直径d；

当吊装钢丝绳的公称抗拉强度为2000mpa时，根据公式得到吊装钢丝绳的直径d。

本实施例中，设置吊装钢丝绳长度gl～1.5gl的目的是：第一，如果吊装钢丝绳长度大于1.5gl，将影响池体吊耳3-3的强度，加大池体吊耳3-3本体的局部应力，不利于安全吊装；第二，如果吊装钢丝绳长度小于gl，导致钢丝绳无法穿挂，影响正常吊装；第三，是为了确保化粪池池体21吊装过程中，确保吊装钢丝绳不接触化粪池池体21内的化粪池隔墙15，避免起吊造成化粪池隔墙15损坏。

综上所述，本发明设计合理，便于转移安装和重复利用，施工方便、易于操作，同时尽可能减少对现场的道路、场地的占用，不影响现场其它分项工程的进行，实用性强。

以上所述，仅是本发明的较佳实施例，并非对本发明作任何限制，凡是根据本发明技术实质对以上实施例所作的任何简单修改、变更以及等效结构变化，均仍属于本发明技术方案的保护范围内。