工程车油缸内外壁同步清洗通过式清洗机的制作方法

本发明属于机械加工技术领域，更具体地说，特别涉及工程车油缸内外壁同步清洗通过式清洗机。

背景技术：

传统的用于长≤2500mm油缸缸筒清洗的清洗机，需要人工将工件放置在设备的托架上v型块上，v型块活动可调。为使清洗、漂洗液顺畅流出缸筒，缸筒与水平倾斜放置，通孔部位向下靠在挡块上。外表清洗由工件上方和下方的喷管，由气缸带动对工件外表面全方位进行往复扫描式清洗。内腔刷洗、内腔漂洗及压缩空气内腔吹水分别由刷洗头和喷头旋转伸入缸筒内腔往复扫描后完成，深度通过plc数控设置，以适应不同长度缸筒的清洗。全设备动作由plc作中心控制，除人工上下料外，其余均自动完成。

现有清洗机只针对单一件产品清洗，且清洗内腔不能满足清洁度要求，工作效率低，产出量少，工人劳动强度大，并且油缸缸筒步进通过式清洗机，用于长≤2500mm油缸缸筒的清洗，品种杂多且无法更换刷洗头，多组产品不能同步工作，产品清浩度满足不了要求，产品清洗日产出量满足不了要求。

于是，有鉴于此，针对现有的结构及缺失予以研究改良，提供工程车油缸内外壁同步清洗通过式清洗机，以期达到更加实用的目的。

技术实现要素：

为了解决上述技术问题，本发明提供工程车油缸内外壁同步清洗通过式清洗机，以解决现有清洗机只针对单一件产品清洗，且清洗内腔不能满足清洁度要求，工作效率低，产出量少，工人劳动强度大，并且油缸缸筒步进通过式清洗机，用于长≤2500mm油缸缸筒的清洗，品种杂多且无法更换刷洗头，多组产品不能同步工作，产品清洁度满足不了要求，产品清洗日产出量满足不了要求问题。

本发明工程车油缸内外壁同步清洗通过式清洗机的目的与功效，由以下具体技术手段所达成：

工程车油缸内外壁同步清洗通过式清洗机，包括全自动输送机构、全自动输送链板、v型块、翼板、控制箱、支撑台、抬起机构、清洗液箱、滤板、转动电机、球头毛刷、工件、支撑架、毛刷杆、喷淋杆、位移电动缸和隔膜泵；

所述全自动输送机构的部分结构通过清洗机，且全自动输送机构上间隔均匀安装有全自动输送链板；

所述清洗液箱安装在清洗机的下端，且清洗液箱的前侧壁和后侧壁的下端均垂直向外延伸设置有翼板；前端的所述翼板上的右端固定安装有支撑台，且支撑台的顶部平面上固定安装有三个间隔均匀的转动电机；

所述支撑台左侧的翼板上固定安装有控制箱；所述清洗液箱的后端安装有两个对称的隔膜泵，且隔膜泵将清洗液箱与上方的支撑架上的喷淋杆相连通；所述喷淋杆一侧的支撑架上固定安装有毛刷杆。

进一步的，所述工件夹持在全自动输送链板上安装的v型块中，且由于工件各段直径不同而支撑在同一组v型块上的中心高度也不同。

进一步的，所述转动电机的联轴器穿过支撑台顶部平面上端耳块与位移电动缸的活动端固定相连接，而位移电动缸的活动端与支撑台上的耳块之间则通过轴承转动相连接。

进一步的，所述位移电动缸的外端固定连接有球头毛刷，其球头毛刷的内杆直径小于工件缸筒内腔的直径。

进一步的，所述翼板的左端末端处垂直向上固定安装有抬起机构，且当抬起机构升起时，上端恰好能够将工件从全自动输送链板上升起。

进一步的，所述清洗液箱的中上部位置处安装有滤板。

进一步的，所述毛刷杆上的毛刷竖直向下，并且毛刷杆与相邻的毛刷杆上的毛刷呈相错式分布。

与现有技术相比，本发明具有如下有益效果：

由于工件夹持在全自动输送链板上安装的v型块中，且由于工件各段直径不同而支撑在同一组v型块上的中心高度也不同，可根据不同直径的缸筒或活塞杆选用不同规格的v型块，保证在清洗时中心高度的一致性。

本发明中未改善前日产量50套，改善后日产量≥100套，效率提高二倍；未改善前适用性单一，改善后产品清洗品种较多，适用多样性较强。

本发明未改善前清洁度满足不了产品要求，压力试验不合格，返工率较高，改善后清洁度合格，质量大大提高，压力试验100％合格。

本发明多组多工位全自动通过清洗方式，适用品种较多，大大减轻了工人的劳动强度，提高的产品质量和生产效率。

本发明的其它优点、目标和特征将部分通过下面的说明体现，部分还将通过对本发明的研究和实践而为本领域的技术人员所理解。

附图说明

图1是本发明的左前上方轴视结构示意图。

图2是本发明的图1中放大部分结构示意图。

图3是本发明的右后上方轴视结构示意图。

图4是本发明的左前下方轴视结构示意图。

图5是本发明的图4中放大部分结构示意图。

图中，部件名称与附图编号的对应关系为：

1、全自动输送机构；2、全自动输送链板；201、v型块；3、翼板；4、控制箱；5、支撑台；6、抬起机构；7、清洗液箱；701、滤板；8、转动电机；9、球头毛刷；10、工件；11、支撑架；12、毛刷杆；13、喷淋杆；14、位移电动缸；15、隔膜泵。

具体实施方式

下面结合附图和实施例对本发明的实施方式作进一步详细描述。以下实施例用于说明本发明，但不能用来限制本发明的范围。

在本发明的描述中，除非另有说明，“多个”的含义是两个或两个以上；术语“上”、“下”、“左”、“右”、“内”、“外”、“前端”、“后端”、“头部”、“尾部”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。此外，术语“第一”、“第二”、“第三”等仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性。

在本发明的描述中，需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。

实施例：

如附图1至附图5所示：

本发明提供工程车油缸内外壁同步清洗通过式清洗机，包括全自动输送机构1、全自动输送链板2、v型块201、翼板3、控制箱4、支撑台5、抬起机构6、清洗液箱7、滤板701、转动电机8、球头毛刷9、工件10、支撑架11、毛刷杆12、喷淋杆13、位移电动缸14和隔膜泵15；

所述全自动输送机构1的部分结构通过清洗机，且全自动输送机构1上间隔均匀安装有全自动输送链板2；

所述清洗液箱7安装在清洗机的下端，且清洗液箱7的前侧壁和后侧壁的下端均垂直向外延伸设置有翼板3；前端的所述翼板3上的右端固定安装有支撑台5，且支撑台5的顶部平面上固定安装有三个间隔均匀的转动电机8；

所述支撑台5左侧的翼板3上固定安装有控制箱4；所述清洗液箱7的后端安装有两个对称的隔膜泵15，且隔膜泵15将清洗液箱7与上方的支撑架11上的喷淋杆13相连通；所述喷淋杆13一侧的支撑架11上固定安装有毛刷杆12。

其中，所述工件10夹持在全自动输送链板2上安装的v型块201中，且由于工件10各段直径不同而支撑在同一组v型块201上的中心高度也不同，可根据不同直径的缸筒或活塞杆选用不同规格的v型块201，保证在清洗时中心高度的一致性。

其中，所述转动电机8的联轴器穿过支撑台5顶部平面上端耳块与位移电动缸14的活动端固定相连接，而位移电动缸14的活动端与支撑台5上的耳块之间则通过轴承转动相连接，从而使得位移电动缸14可随转动电机8转动的过程中也可进行前后位移伸缩。

其中，所述位移电动缸14的外端固定连接有球头毛刷9，其球头毛刷9的内杆直径小于工件缸筒内腔的直径，能够有效的去除缸筒内螺纹上的油污和残留铁屑，适用清洗活塞杆螺纹直径范围为φ60～φ120mm，并且需根据不同的活塞杆直径而更换不同直径的球头毛刷9。

其中，所述翼板3的左端末端处垂直向上固定安装有抬起机构6，且当抬起机构6升起时，上端恰好能够将工件10从全自动输送链板2上升起，当到达工件准停工位后，抬起机构6可将工件抬起脱离输送线。

其中，所述清洗液箱7的中上部位置处安装有滤板701，使得清洗液经滤板701过滤后重新回入清洗液箱7内重新循环利用，确保清洗的清洁度，同时又能够减少清洗液外溅。

其中，所述毛刷杆12上的毛刷竖直向下，并且毛刷杆12与相邻的毛刷杆12上的毛刷呈相错式分布，可更加均匀全面的对工件进行清洗。

本实施例的具体使用方式与作用：

在使用时，首先通过控制箱4开启隔膜泵15进行供压循环，使得喷淋压力0.4-0.6mpa，扬程20m，缸筒活塞杆在全自动输送机构1上步进通过，由于转动电机8的联轴器穿过支撑台5顶部平面上端耳块与位移电动缸14的活动端固定相连接，而位移电动缸14的活动端与支撑台5上的耳块之间则通过轴承转动相连接，从而使得位移电动缸14可随转动电机8转动的过程中也可进行前后位移伸缩，并且位移电动缸14的外端固定连接有球头毛刷9，其球头毛刷9的内杆直径小于工件缸筒内腔的直径，能够有效的去除缸筒内螺纹上的油污和残留铁屑，适用清洗活塞杆螺纹直径范围为φ60～φ120mm，并且需根据不同的活塞杆直径而更换不同直径的球头毛刷9；

此外，由于工件10夹持在全自动输送链板2上安装的v型块201中，且由于工件10各段直径不同而支撑在同一组v型块201上的中心高度也不同，可根据不同直径的缸筒或活塞杆选用不同规格的v型块201，保证在清洗时中心高度的一致性，而喷淋液在使用后，由于清洗液箱7的中上部位置处安装有滤板701，使得清洗液经滤板701过滤后重新回入清洗液箱7内重新循环利用，确保清洗的清洁度，同时又能够减少清洗液外溅。

本发明的实施例是为了示例和描述起见而给出的，而并不是无遗漏的或者将本发明限于所公开的形式。很多修改和变化对于本领域的普通技术人员而言是显而易见的。选择和描述实施例是为了更好说明本发明的原理和实际应用，并且使本领域的普通技术人员能够理解本发明从而设计适于特定用途的带有各种修改的各种实施例。