本发明涉及有机危险废物处理技术领域，具体涉及一种有机危险废物资源化利用工艺。
背景技术：
随着社会的快速变迁和工业的迅速发展，也带来了越来越严重的环境问题，其中有机危险废物是环境问题中难以合理处置的对象之一。现有的处理危险废物的方法可按照不同相态的危废来分类，其中固相处理方法有焚烧法、热解法、固化法、填埋法等；液相处理方法有混凝、化学沉淀、氧化还原、吸附与解吸、离子交换、焚烧等；气相处理方法有沉降、气浮、过滤、蒸馏等。对于难处理的有机危废、如废活性炭、精馏残渣、化工馏分、废离子交换树脂、含铬皮料等废物多采用焚烧的方式处理以达到减量化的目的。焚烧法不仅容易产生二次污染，且不能将废物有机组分资源化再利用。
世界不可再生能源的不断消耗和人类对能源的需求日益增长之间的矛盾日益加剧，使得能源问题成为国际问题并愈演愈烈。本工艺利用气化技术处理具有热值的有机危险废物不仅极大地减少了有机危废的体积，完整的处理工艺也降低了有机危险废物对环境的危害，同时产生具有一定热值和利用价值的粗制燃气，整个工艺流程无二次污染，排出渣、液、气均实现无害化。
技术实现要素：
本发明的目的克服现有技术的不足，提供一种有机危险废物资源化利用工艺，通过将固相有机危险废物，固液有机危险废物和液相有机危险废物分类储存，分类输送、统一处理的方式，实现了多种有机危险废物的综合处理。处理所得的气体为具有一定热值的co、h2的燃气，实现了尾气无害化、资源化；处理所产生的废水一部分经过处理可作为回用水回用，另一部分经过水处理达标排放，实现废水无害化；处理所产生的排渣为一般固废，实现有机危险废物无害化和减量化。
本发明的目的是通过以下技术措施达到的：一种有机危险废物资源化利用工艺，包括以下步骤：
1)将固相有机危废，固液有机危废和液相有机危废分类存储；
2)分别对上述3种有机危废进行物料分析；
3)对固相有机危废进行破碎处理；
4)经步骤3之后，将固相有机危废进行研磨处理；
5)经步骤4之后，将固相有机危废进行筛分处理；
6)经步骤5之后，将筛分之后的固相有机危废存于缓存罐中；
7)对固液有机危废进行过滤，将固液分离；
8)经步骤7之后，将其液相经沉降分离后，有机液存于储存罐中，废水进行水处理；
9)经步骤7之后，将其固相进行湿式研磨处理；
10)经步骤9之后，将其研磨之后的固相存于缓存罐中；
11)对液相有机危废进行沉降分离后，有机液存于储存罐中，废水进行水处理；
12)将经步骤6和步骤10之后的固相添加助熔剂并搅拌混合；
13)经步骤12之后的固相，以及经步骤8和步骤11之后的有机液，投加稳定剂和分散剂并搅拌成浆液；
14)经步骤13之后，将所述浆液送入气化炉气化反应；
15)在步骤14的气化炉中投加钙盐，实现液态排渣、玻化排渣；
16)经步骤14产生的气体经冷却、除尘、喷淋、脱硫后作为燃气使用；
17)经步骤14产生的废水经过处理作为回用水回用或/和达标排放。
进一步地，在步骤2中，分别对上述3种所述有机危废进行理化特性、燃料特性、成浆性的分析。
进一步地，在所述步骤4中，将固相有机危废研磨至200目以下。
进一步地，在所述步骤5中，将研磨之后的大于200目的固相有机危废返回继续研磨。
进一步地，在所述步骤7中，过滤之后将小于100mm的固液有机危废送入步骤8中沉降处理。
进一步地，在所述步骤13中，经投加稳定剂和分散剂后搅拌成的浆液，其固相组分占65％-70％；液相组分占30％-35％。
进一步地，在所述步骤14中，将所述浆液送入气化炉流量为1-2t/h。
进一步地，在所述步骤14中，采用的气化剂为纯度90％以上、压力为0.5mpa的氧气。
进一步地，在所述步骤14中，气化炉内温度为1500℃以上。
进一步地，在所述步骤15中，将所述气体冷却到300℃以下，将所述气体的灰分降低至5mg/nm3以下，将所述气体的总硫降低至80μg/nm3以下。
与现有技术相比，本发明的有益效果是：提供一种有机危险废物资源化利用工艺，通过将固相有机危险废物，固液有机危险废物和液相有机危险废物分类储存，分类输送、统一处理的方式，实现了多种有机危险废物的综合处理。处理所得的气体为具有一定热值的co、h2的燃气，实现了尾气无害化、资源化；处理所产生的废水一部分经过处理可作为回用水回用，另一部分经过水处理达标排放，实现废水无害化；处理所产生的排渣为一般固废，实现有机危险废物无害化和减量化。
具体实施方式
一种有机危险废物资源化利用工艺，包括以下步骤：
1)将固相有机危废，固液有机危废和液相有机危废分类存储；
2)分别对上述3种有机危废进行物料分析；
3)对固相有机危废进行破碎处理，通过破碎机将大块固相物料破碎为小块固相物料；
4)经步骤3之后，将固相有机危废进行研磨处理，将小块固相物料通过防爆研磨机研磨；
5)经步骤4之后，将固相有机危废进行筛分处理；通过筛分机筛分，将大于200目颗粒的固相物料截留返回防爆研磨机内，小于200目颗粒的固相物料输送至下一过程中；
6)经步骤5之后，将筛分之后的固相有机危废存于缓存罐中；
7)对固液有机危废进行过滤，将固液分离；
8)经步骤7之后，将其液相经沉降分离后，有机液存于储存罐中，废水进行水处理；
9)经步骤7之后，将其固相进行湿式研磨处理；
10)经步骤9之后，将其研磨之后的固相存于缓存罐中；
11)对液相有机危废进行沉降分离后，有机液存于储存罐中，废水进行水处理；
12)将经步骤6和步骤10之后的固相添加助熔剂并搅拌混合；
13)经步骤12之后的固相，以及经步骤8和步骤11之后的有机液，投加稳定剂和分散剂并搅拌成浆液；
14)经步骤13之后，将所述浆液送入气化炉气化反应；
15)在步骤14的气化炉中投加钙盐，实现液态排渣、玻化排渣；
16)经步骤14产生的气体经冷却、除尘、喷淋、脱硫后作为燃气使用；
17)经步骤14产生的废水经过处理作为回用水回用或/和达标排放；
本发明针对三种有机危险废物处理提供了一套完整的、环保的气化处理工艺。采用成熟的气化方式处理有机危险废物，达到了有机危废减量化目的。通过将固相有机危险废物，固液有机危险废物和液相有机危险废物分类储存，分类输送、统一处理的方式，实现了多种有机危险废物的综合处理。处理所得的气体为具有一定热值的co、h2的燃气，实现了尾气无害化、资源化；处理所产生的废水一部分经过处理可作为回用水回用，另一部分经过水处理达标排放，实现废水无害化；处理所产生的排渣为一般固废，实现有机危险废物无害化和减量化。
在步骤2中，分别对上述3种所述有机危废进行理化特性、燃料特性、成浆性的分析。
在所述步骤4中，将固相有机危废研磨至200目以下。
在所述步骤5中，将研磨之后的大于200目的固相有机危废返回继续研磨。
在所述步骤7中，过滤之后将小于100mm的固液有机危废送入步骤8中沉降处理。
在所述步骤13中，经投加稳定剂和分散剂后搅拌成的浆液，其固相组分占65％-70％；液相组分占30％-35％。
在所述步骤14中，将所述浆液送入气化炉流量为1-2t/h。
在所述步骤14中，采用的气化剂为纯度90％以上、压力为0.5mpa的氧气。
在所述步骤14中，气化炉内温度为1500℃以上。
在所述步骤15中，将所述气体冷却到300℃以下，将所述气体的灰分降低至5mg/nm3以下，将所述气体的总硫降低至80μg/nm3以下。合成燃气产量为850nm3/h以上，热值在6000-10000kj/h。
本行业的技术人员应该了解，本发明不受上述实施例的限制，上述实施例和说明书中描述的只是说明本发明的原理，在不脱离本发明精神和范围的前提下，本发明还会有各种变化和改进，这些变化和改进都落入要求保护的本发明范围内。本发明要求保护范围由所附的权利要求书及其等效物界定。