本发明涉及水处理领域，尤其是涉及一种用于处理油田采出水的双微处理工艺。
背景技术：
随着油田的不断发展，油田产业不断变革，采油技术先后经历了一次、二次、三次采油技术革新，目前我国油田开采已经达到较高的发展，处于后续发展阶段，主要进行二次、三次采油。二次采油主要以人工注水保持地层压力的方式采油；三次采油主要是靠改变注入水的特性来采油，如向注入水中加入碱、表面活性剂、聚合物等化学物质。随着二次、三次采油大规模的展开，油田采出水量急剧上升。油田采出水是伴随采油作业采出的经原油脱水分离后的含油污水，其中含有油类(约1000~2000mg/l，有时甚至高达5000mg/l，存在形式主要为浮油、分散油、乳化油和溶解油)、悬浮物(一般为100~1000mg/l，主要包括fes颗粒、粉砂和细砂等)、含盐量(浓度范围103~106mg/l，主要包括ca2+、mg2+、k+、na+、fe2+、cl-、hco3-、co32-等)、有机物(包含脂肪烃、芳香烃、酚类、有机硫化物、脂肪酸、表面活性剂、聚合物等)、微生物(主要为硫酸盐还原菌、腐生菌和铁细菌等)。大量的油田采出水如不对其进行处理回用，不仅会造成水资源的严重浪费，而且会污染环境。若将油田采出水有效地处理后回用，不仅能节约水资源、降低石油企业的用水成本，而且能减少环境污染。
针对油田采出水中的主要污染物，目前常用处理技术主要重力沉降、离心分离、气浮、过滤、吸附、凝聚、氧化、生物法、膜技术、超声波技术以及它们的组合工艺。这些处理方法都有相应的局限性，单独使用往往很难达到排放要求。随着环保要求的逐渐提高，后期又逐渐开发了上述处理方法的组合工艺，例如，采用“微絮凝+过滤”工艺处理油田采出水(张雷等，采用微絮凝-过滤工艺处理油田采出水，化工环保，2010，156-158)；以及采用“微旋流气浮+微过滤”工艺处理油田采出水(中国石油天然气股份有限公司,大庆油田有限责任公司)。
申请人发现，中国专利cn107445321a公开的采用“微旋流气浮+微过滤”工艺处理油田采出水的方法，其微过滤效果随着所述微孔陶瓷镀膜滤料厚度的增加、过滤精度的增加、以及k80系数的优化，在处理系统长时间运行的情况下，过滤系统滤阻增大，处理系统水处理效率降低；并且所述处理系统进行水处理后，其水中的悬浮固体含量、悬浮固体粒径中值及杂质含量仍然不太理想，容易造成注水站及后处理的设备管道出现积垢、腐蚀现象，加剧注水站及后处理的维护及运行负担。
技术实现要素：
为解决现有技术中存在的技术问题，本发明提供一种用于处理油田采出水的双微处理工艺，以实现以下发明目的：
（1）提供一种用于处理油田采出水的双微处理工艺，处理系统长时间运行的情况下，其微过滤效果不会随着过滤介质性质的变化，避免发生过滤系统滤阻增大的现象，处理系统效率高；
（2）提供一种用于处理油田采出水的双微处理工艺，处理系统进行水处理后，其水中各项指标较好，不会对后续处理的设备管道造成不利影响。
为解决以上技术问题，本发明采取的技术方案如下：
一种用于处理油田采出水的双微处理工艺，包括：前处理步骤、微旋流气浮选步骤、水体平衡步骤、微过滤步骤。
所述前处理步骤，包括沉降步骤、过滤步骤。
所述沉降步骤，向所述油田采出水中投入二氧化硅颗粒，在温度50~60℃环境下，搅拌，沉降3~5h。
所述搅拌转速为20~30rpm。
所述油田采出水：二氧化硅颗粒的重量份比值为1000:1。
所述二氧化硅颗粒，为固定有铜绿假单胞菌、枯草芽孢杆菌的二氧化硅颗粒，其制备方法包括：二氧化硅颗粒处理、菌种固定。
所述二氧化硅颗粒处理，真空环境下，将20~30目的二氧化硅颗粒加热至110~130℃，保温10~12min；将所述二氧化硅颗粒置入温度为5℃，0.5~1%的十二烷基硫酸钠的水溶液中，搅拌20~30min；将所述二氧化硅颗粒滤出，置入80~90℃环境下，低温干燥至水分低于0.3%，自然冷却至室温，备用。
所述二氧化硅颗粒：十二烷基硫酸钠水溶液的重量份比值为1:（30~50）。
所述菌种固定，将所述铜绿假单胞菌、枯草芽孢杆菌以及二氧化硅颗粒置入无菌活性培养基中，并加入葡萄糖、kh2po4、mgso4·7h2o、大黄酸、cacl2，在30℃环境下，220~240rpm摇床培养30~36h，制得固定有铜绿假单胞菌、枯草芽孢杆菌的二氧化硅颗粒。
所述铜绿假单胞菌：枯草芽孢杆菌的重量份比值为（2~3）：1。
所述葡萄糖：kh2po4：mgso4·7h2o：大黄酸：cacl2的重量份比值为7:1:2:1:3。
所述大黄酸，为纯度＞98%的市售大黄酸。
所述铜绿假单胞菌，拉丁文名称为pseudomonasaeruginosa。
所述枯草芽孢杆菌，拉丁文名称为bacillussubtilis。
所述过滤步骤，将所述二氧化硅颗粒从所述油田采出水中滤除。
所述微旋流气浮选步骤，向所述前处理步骤后的油田采出水投入松醇油和硅藻土，300rpm搅拌10~20min后，进行微旋流气浮选，分离去除分散油、乳化油及可沉降颗粒杂质。
所述油田采出水：松醇油：硅藻土的重量份比值为1000：（3~5）：（8~10）。
所述水体平衡步骤，向所述微旋流气浮选步骤处理后的油田采出水投入复合催化剂，超声分散30~50min后，静置3~5h，过滤。
所述复合催化剂，以活性炭为载体，负载物为聚丙烯酰胺和na2co3。
所述复合催化剂，将所述活性炭加热至260~300℃，保温活化2~4h；然后将活性炭空气冷却至110~130℃，投入聚丙烯酰胺和na2co3的混合溶液中，搅拌2~3h，过滤，低温干燥，制得所述复合催化加。
所述油田采出水：复合催化剂的质量份比值为3000：1。
所述活性炭：聚丙烯酰胺：na2co3的质量份比值为100:5:7。
所述聚丙烯酰胺，分子量为800~1100万。
所述微过滤步骤，向所述水体平衡步骤后的油田采出水内投入硫酸铝、硫酸亚铁、三氯化铁的混合物，进行絮凝处理；然后对所述油田采出水进行微过滤处理。
所述油田采出水：硫酸铝：硫酸亚铁：三氯化铁的重量份比值为1000:（5~7）：（3~6）：（5~7）。
所述微过滤处理所采用的过滤介质为改性微孔碳化硅颗粒。
所述改性微孔碳化硅颗粒，将微孔碳化硅颗粒投入至37%的硫酸水溶液中，加热至65~90℃，搅拌洗涤30~50min，滤出；然后将洗涤完成的微孔碳化硅颗粒置于550~600℃环境下，高温煅烧1.5~2h；所述微孔碳化硅颗粒自然冷却至200~250℃时，向所述微孔碳化硅颗粒喷淋足量改性液，至所述微孔碳化硅颗粒降温至40~45℃；采用50~60℃热风烘干至水分含量低于500ppm。
所述改性液，为柠檬酸甜菜碱、癸二酸二异辛酯、锌溶液的混合水溶液。
所述水：柠檬酸甜菜碱：癸二酸二异辛酯：锌溶液的重量份比值为200:5:2:30。
所述锌溶液为锌标准溶液，即锌溶于2%的盐酸水溶液，所述锌浓度为1mg/ml。
与现有技术相比，本发明的有益效果为：
（1）本发明的用于处理油田采出水的双微处理工艺，对油田采出水进行处理后，水中含油量去除率超过99%，悬浮固体含量去除率超过99%，悬浮物粒径中值降低率超过99.5%；
（2）本发明的用于处理油田采出水的双微处理工艺，对油田采出水进行处理后，其水质各项指标检测见下表：
（3）本发明的用于处理油田采出水的双微处理工艺，所述微过滤步骤中采用的改性微孔碳化硅颗粒，其k80为1.03，比表面积26.95m2/g,抗压强度14.16mpa，在水处理系统长时间运行的情况下，有效避免滤阻异常增大的现象，处理系统效率高；
（4）本发明的用于处理油田采出水的双微处理工艺，所述微过滤步骤中采用的改性微孔碳化硅颗粒，易于清洁，多次重复使用无过滤性能衰减现象，能够长期循环使用；
（5）本发明的用于处理油田采出水的双微处理工艺，长时间运行过程中，各反应模块的各项参数指标稳定，无失控现象，水处理效果好；
（6）本发明的用于处理油田采出水的双微处理工艺，处理量相比于现有技术提高10~12%，处理能力高，处理时间短。
具体实施方式
为了对本发明的技术特征、目的和效果有更加清楚的理解，现说明本发明的具体实施方式。
实施例1
一种用于处理油田采出水的双微处理工艺，包括：前处理步骤、微旋流气浮选步骤、水体平衡步骤、微过滤步骤。
所述前处理步骤，包括沉降步骤、过滤步骤。
所述沉降步骤，向所述油田采出水中投入二氧化硅颗粒，在温度50℃环境下，搅拌，沉降3h。
所述搅拌转速为20rpm。
所述油田采出水：二氧化硅颗粒的重量份比值为1000:1。
所述二氧化硅颗粒，为固定有铜绿假单胞菌、枯草芽孢杆菌的二氧化硅颗粒，其制备方法包括：二氧化硅颗粒处理、菌种固定。
所述二氧化硅颗粒处理，真空环境下，将20目的二氧化硅颗粒加热至110℃，保温10min；将所述二氧化硅颗粒置入温度为5℃，0.5%的十二烷基硫酸钠的水溶液中，搅拌20min；将所述二氧化硅颗粒滤出，置入80℃环境下，低温干燥至水分低于0.3%，自然冷却至室温，备用。
所述二氧化硅颗粒：十二烷基硫酸钠水溶液的重量份比值为1:30。
所述菌种固定，将所述铜绿假单胞菌、枯草芽孢杆菌以及二氧化硅颗粒置入无菌活性培养基中，并加入葡萄糖、kh2po4、mgso4·7h2o、大黄酸、cacl2，在30℃环境下，220rpm摇床培养30h，制得固定有铜绿假单胞菌、枯草芽孢杆菌的二氧化硅颗粒。
所述铜绿假单胞菌：枯草芽孢杆菌的重量份比值为2：1。
所述葡萄糖：kh2po4：mgso4·7h2o：大黄酸：cacl2的重量份比值为7:1:2:1:3。
所述大黄酸，为纯度＞98%的市售大黄酸。
aeruginosa。 所述铜绿假单胞菌，拉丁文名称为pseudomonas
subtilis。 所述枯草芽孢杆菌，拉丁文名称为bacillus
所述过滤步骤，将所述二氧化硅颗粒从所述油田采出水中滤除。
所述微旋流气浮选步骤，向所述前处理步骤后的油田采出水投入松醇油和硅藻土，300rpm搅拌10min后，进行微旋流气浮选，分离去除分散油、乳化油及可沉降颗粒杂质。
所述油田采出水：松醇油：硅藻土的重量份比值为1000：3：8。
所述水体平衡步骤，向所述微旋流气浮选步骤处理后的油田采出水投入复合催化剂，超声分散30min后，静置3h，过滤。
所述复合催化剂，以活性炭为载体，负载物为聚丙烯酰胺和na2co3。
所述复合催化剂，将所述活性炭加热至260℃，保温活化2h；然后将活性炭空气冷却至110℃，投入聚丙烯酰胺和na2co3的混合溶液中，搅拌2h，过滤，低温干燥，制得所述复合催化加。
所述油田采出水：复合催化剂的质量份比值为3000：1。
所述活性炭：聚丙烯酰胺：na2co3的质量份比值为100:5:7。
所述聚丙烯酰胺，分子量为800万。
所述微过滤步骤，向所述水体平衡步骤后的油田采出水内投入硫酸铝、硫酸亚铁、三氯化铁的混合物，进行絮凝处理；然后对所述油田采出水进行微过滤处理。
所述油田采出水：硫酸铝：硫酸亚铁：三氯化铁的重量份比值为1000:5：3：5。
所述微过滤处理所采用的过滤介质为改性微孔碳化硅颗粒。
所述改性微孔碳化硅颗粒，将微孔碳化硅颗粒投入至37%的硫酸水溶液中，加热至65℃，搅拌洗涤30min，滤出；然后将洗涤完成的微孔碳化硅颗粒置于550℃环境下，高温煅烧1.5h；所述微孔碳化硅颗粒自然冷却至200℃时，向所述微孔碳化硅颗粒喷淋足量改性液，至所述微孔碳化硅颗粒降温至40℃；采用50℃热风烘干至水分含量低于500ppm。
所述改性液，为柠檬酸甜菜碱、癸二酸二异辛酯、锌溶液的混合水溶液。
所述水：柠檬酸甜菜碱：癸二酸二异辛酯：锌溶液的重量份比值为200:5:2:30。
所述锌溶液为锌标准溶液，即锌溶于2%的盐酸水溶液，所述锌浓度为1mg/ml。
实施例2
一种用于处理油田采出水的双微处理工艺，包括：前处理步骤、微旋流气浮选步骤、水体平衡步骤、微过滤步骤。
所述前处理步骤，包括沉降步骤、过滤步骤。
所述沉降步骤，向所述油田采出水中投入二氧化硅颗粒，在温度60℃环境下，搅拌，沉降5h。
所述搅拌转速为30rpm。
所述油田采出水：二氧化硅颗粒的重量份比值为1000:1。
所述二氧化硅颗粒，为固定有铜绿假单胞菌、枯草芽孢杆菌的二氧化硅颗粒，其制备方法包括：二氧化硅颗粒处理、菌种固定。
所述二氧化硅颗粒处理，真空环境下，将20目的二氧化硅颗粒加热至130℃，保温12min；将所述二氧化硅颗粒置入温度为5℃，1%的十二烷基硫酸钠的水溶液中，搅拌30min；将所述二氧化硅颗粒滤出，置入90℃环境下，低温干燥至水分低于0.3%，自然冷却至室温，备用。
所述二氧化硅颗粒：十二烷基硫酸钠水溶液的重量份比值为1:50。
所述菌种固定，将所述铜绿假单胞菌、枯草芽孢杆菌以及二氧化硅颗粒置入无菌活性培养基中，并加入葡萄糖、kh2po4、mgso4·7h2o、大黄酸、cacl2，在30℃环境下，240rpm摇床培养36h，制得固定有铜绿假单胞菌、枯草芽孢杆菌的二氧化硅颗粒。
所述铜绿假单胞菌：枯草芽孢杆菌的重量份比值为3：1。
所述葡萄糖：kh2po4：mgso4·7h2o：大黄酸：cacl2的重量份比值为7:1:2:1:3。
所述大黄酸，为纯度＞98%的市售大黄酸。
aeruginosa。 所述铜绿假单胞菌，拉丁文名称为pseudomonas
subtilis。 所述枯草芽孢杆菌，拉丁文名称为bacillus
所述过滤步骤，将所述二氧化硅颗粒从所述油田采出水中滤除。
所述微旋流气浮选步骤，向所述前处理步骤后的油田采出水投入松醇油和硅藻土，300rpm搅拌20min后，进行微旋流气浮选，分离去除分散油、乳化油及可沉降颗粒杂质。
所述油田采出水：松醇油：硅藻土的重量份比值为1000：5：10。
所述水体平衡步骤，向所述微旋流气浮选步骤处理后的油田采出水投入复合催化剂，超声分散50min后，静置5h，过滤。
所述复合催化剂，以活性炭为载体，负载物为聚丙烯酰胺和na2co3。
所述复合催化剂，将所述活性炭加热至300℃，保温活化4h；然后将活性炭空气冷却至130℃，投入聚丙烯酰胺和na2co3的混合溶液中，搅拌3h，过滤，低温干燥，制得所述复合催化加。
所述油田采出水：复合催化剂的质量份比值为3000：1。
所述活性炭：聚丙烯酰胺：na2co3的质量份比值为100:5:7。
所述聚丙烯酰胺，分子量为1100万。
所述微过滤步骤，向所述水体平衡步骤后的油田采出水内投入硫酸铝、硫酸亚铁、三氯化铁的混合物，进行絮凝处理；然后对所述油田采出水进行微过滤处理。
所述油田采出水：硫酸铝：硫酸亚铁：三氯化铁的重量份比值为1000:7：6：7。
所述微过滤处理所采用的过滤介质为改性微孔碳化硅颗粒。
所述改性微孔碳化硅颗粒，将微孔碳化硅颗粒投入至37%的硫酸水溶液中，加热至90℃，搅拌洗涤50min，滤出；然后将洗涤完成的微孔碳化硅颗粒置于600℃环境下，高温煅烧2h；所述微孔碳化硅颗粒自然冷却至250℃时，向所述微孔碳化硅颗粒喷淋足量改性液，至所述微孔碳化硅颗粒降温至45℃；采用60℃热风烘干至水分含量低于500ppm。
所述改性液，为柠檬酸甜菜碱、癸二酸二异辛酯、锌溶液的混合水溶液。
所述水：柠檬酸甜菜碱：癸二酸二异辛酯：锌溶液的重量份比值为200:5:2:30。
所述锌溶液为锌标准溶液，即锌溶于2%的盐酸水溶液，所述锌浓度为1mg/ml。
实施例3
一种用于处理油田采出水的双微处理工艺，包括：前处理步骤、微旋流气浮选步骤、水体平衡步骤、微过滤步骤。
所述前处理步骤，包括沉降步骤、过滤步骤。
所述沉降步骤，向所述油田采出水中投入二氧化硅颗粒，在温度55℃环境下，搅拌，沉降4h。
所述搅拌转速为30rpm。
所述油田采出水：二氧化硅颗粒的重量份比值为1000:1。
所述二氧化硅颗粒，为固定有铜绿假单胞菌、枯草芽孢杆菌的二氧化硅颗粒，其制备方法包括：二氧化硅颗粒处理、菌种固定。
所述二氧化硅颗粒处理，真空环境下，将25目的二氧化硅颗粒加热至120℃，保温12min；将所述二氧化硅颗粒置入温度为5℃，1%的十二烷基硫酸钠的水溶液中，搅拌20min；将所述二氧化硅颗粒滤出，置入90℃环境下，低温干燥至水分低于0.3%，自然冷却至室温，备用。
所述二氧化硅颗粒：十二烷基硫酸钠水溶液的重量份比值为1:40。
所述菌种固定，将所述铜绿假单胞菌、枯草芽孢杆菌以及二氧化硅颗粒置入无菌活性培养基中，并加入葡萄糖、kh2po4、mgso4·7h2o、大黄酸、cacl2，在30℃环境下，230rpm摇床培养32h，制得固定有铜绿假单胞菌、枯草芽孢杆菌的二氧化硅颗粒。
所述铜绿假单胞菌：枯草芽孢杆菌的重量份比值为2：1。
所述葡萄糖：kh2po4：mgso4·7h2o：大黄酸：cacl2的重量份比值为7:1:2:1:3。
所述大黄酸，为纯度＞98%的市售大黄酸。
aeruginosa。 所述铜绿假单胞菌，拉丁文名称为pseudomonas
subtilis。 所述枯草芽孢杆菌，拉丁文名称为bacillus
所述过滤步骤，将所述二氧化硅颗粒从所述油田采出水中滤除。
所述微旋流气浮选步骤，向所述前处理步骤后的油田采出水投入松醇油和硅藻土，300rpm搅拌20min后，进行微旋流气浮选，分离去除分散油、乳化油及可沉降颗粒杂质。
所述油田采出水：松醇油：硅藻土的重量份比值为1000：4：9。
所述水体平衡步骤，向所述微旋流气浮选步骤处理后的油田采出水投入复合催化剂，超声分散40min后，静置4h，过滤。
所述复合催化剂，以活性炭为载体，负载物为聚丙烯酰胺和na2co3。
所述复合催化剂，将所述活性炭加热至280℃，保温活化3h；然后将活性炭空气冷却至120℃，投入聚丙烯酰胺和na2co3的混合溶液中，搅拌3h，过滤，低温干燥，制得所述复合催化加。
所述油田采出水：复合催化剂的质量份比值为3000：1。
所述活性炭：聚丙烯酰胺：na2co3的质量份比值为100:5:7。
所述聚丙烯酰胺，分子量为900万。
所述微过滤步骤，向所述水体平衡步骤后的油田采出水内投入硫酸铝、硫酸亚铁、三氯化铁的混合物，进行絮凝处理；然后对所述油田采出水进行微过滤处理。
所述油田采出水：硫酸铝：硫酸亚铁：三氯化铁的重量份比值为1000:6：3：5。
所述微过滤处理所采用的过滤介质为改性微孔碳化硅颗粒。
所述改性微孔碳化硅颗粒，将微孔碳化硅颗粒投入至37%的硫酸水溶液中，加热至80℃，搅拌洗涤40min，滤出；然后将洗涤完成的微孔碳化硅颗粒置于550℃环境下，高温煅烧2h；所述微孔碳化硅颗粒自然冷却至240℃时，向所述微孔碳化硅颗粒喷淋足量改性液，至所述微孔碳化硅颗粒降温至40℃；采用60℃热风烘干至水分含量低于500ppm。
所述改性液，为柠檬酸甜菜碱、癸二酸二异辛酯、锌溶液的混合水溶液。
所述水：柠檬酸甜菜碱：癸二酸二异辛酯：锌溶液的重量份比值为200:5:2:30。
所述锌溶液为锌标准溶液，即锌溶于2%的盐酸水溶液，所述锌浓度为1mg/ml。
实施例4
一种用于处理油田采出水的双微处理工艺，包括：前处理步骤、微旋流气浮选步骤、水体平衡步骤、微过滤步骤。
所述前处理步骤，包括沉降步骤、过滤步骤。
所述沉降步骤，向所述油田采出水中投入二氧化硅颗粒，在温度55℃环境下，搅拌，沉降5h。
所述搅拌转速为20rpm。
所述油田采出水：二氧化硅颗粒的重量份比值为1000:1。
所述二氧化硅颗粒，为固定有铜绿假单胞菌、枯草芽孢杆菌的二氧化硅颗粒，其制备方法包括：二氧化硅颗粒处理、菌种固定。
所述二氧化硅颗粒处理，真空环境下，将25目的二氧化硅颗粒加热至125℃，保温10min；将所述二氧化硅颗粒置入温度为5℃，0.5%的十二烷基硫酸钠的水溶液中，搅拌25min；将所述二氧化硅颗粒滤出，置入85℃环境下，低温干燥至水分低于0.3%，自然冷却至室温，备用。
所述二氧化硅颗粒：十二烷基硫酸钠水溶液的重量份比值为1:35。
所述菌种固定，将所述铜绿假单胞菌、枯草芽孢杆菌以及二氧化硅颗粒置入无菌活性培养基中，并加入葡萄糖、kh2po4、mgso4·7h2o、大黄酸、cacl2，在30℃环境下，230rpm摇床培养36h，制得固定有铜绿假单胞菌、枯草芽孢杆菌的二氧化硅颗粒。
所述铜绿假单胞菌：枯草芽孢杆菌的重量份比值为2.5：1。
所述葡萄糖：kh2po4：mgso4·7h2o：大黄酸：cacl2的重量份比值为7:1:2:1:3。
所述大黄酸，为纯度＞98%的市售大黄酸。
aeruginosa。 所述铜绿假单胞菌，拉丁文名称为pseudomonas
subtilis。 所述枯草芽孢杆菌，拉丁文名称为bacillus
所述过滤步骤，将所述二氧化硅颗粒从所述油田采出水中滤除。
所述微旋流气浮选步骤，向所述前处理步骤后的油田采出水投入松醇油和硅藻土，300rpm搅拌15min后，进行微旋流气浮选，分离去除分散油、乳化油及可沉降颗粒杂质。
所述油田采出水：松醇油：硅藻土的重量份比值为1000：4：9。
所述水体平衡步骤，向所述微旋流气浮选步骤处理后的油田采出水投入复合催化剂，超声分散35min后，静置3h，过滤。
所述复合催化剂，以活性炭为载体，负载物为聚丙烯酰胺和na2co3。
所述复合催化剂，将所述活性炭加热至270℃，保温活化3h；然后将活性炭空气冷却至120℃，投入聚丙烯酰胺和na2co3的混合溶液中，搅拌2h，过滤，低温干燥，制得所述复合催化加。
所述油田采出水：复合催化剂的质量份比值为3000：1。
所述活性炭：聚丙烯酰胺：na2co3的质量份比值为100:5:7。
所述聚丙烯酰胺，分子量为1000万。
所述微过滤步骤，向所述水体平衡步骤后的油田采出水内投入硫酸铝、硫酸亚铁、三氯化铁的混合物，进行絮凝处理；然后对所述油田采出水进行微过滤处理。
所述油田采出水：硫酸铝：硫酸亚铁：三氯化铁的重量份比值为1000:7：5：5。
所述微过滤处理所采用的过滤介质为改性微孔碳化硅颗粒。
所述改性微孔碳化硅颗粒，将微孔碳化硅颗粒投入至37%的硫酸水溶液中，加热至70℃，搅拌洗涤40min，滤出；然后将洗涤完成的微孔碳化硅颗粒置于600℃环境下，高温煅烧2h；所述微孔碳化硅颗粒自然冷却至240℃时，向所述微孔碳化硅颗粒喷淋足量改性液，至所述微孔碳化硅颗粒降温至45℃；采用55℃热风烘干至水分含量低于500ppm。
所述改性液，为柠檬酸甜菜碱、癸二酸二异辛酯、锌溶液的混合水溶液。
所述水：柠檬酸甜菜碱：癸二酸二异辛酯：锌溶液的重量份比值为200:5:2:30。
所述锌溶液为锌标准溶液，即锌溶于2%的盐酸水溶液，所述锌浓度为1mg/ml。
实施例5
采用实施例1-4所述的一种用于处理油田采出水的双微处理工艺进行油田采出水处理试验，同时设置对比试验1-3，并对采用实施例1-3及对比例1-3所述的处理油田采出水的双微处理工艺进行油田采出水处理后的水质指标进行对比。
选用某油田的采出水作为试验样，所述试验样水质指标见下表：
对比例1：采用实施例3所述的用于处理油田采出水的双微处理工艺，其不同之处在于：省略“前处理步骤”。
对比例2：采用实施例3所述的用于处理油田采出水的双微处理工艺，其不同之处在于：省略“水体平衡步骤”。
对比例3：采用实施例3所述的用于处理油田采出水的双微处理工艺，其不同之处在于：所述“微过滤步骤”中采用的过滤介质为中国专利cn107445321a所述的活性微孔陶瓷镀膜滤料。
实施例1-4及对比例1-3的处理后的油田采出水水质的各项检测指标对比情况见下表：
并且，经检测，本发明的用于处理油田采出水的双微处理工艺，所述微过滤步骤中采用的过滤介质改性微孔碳化硅颗粒，其k80为1.03，比表面积26.95m2/g,抗压强度14.16mpa。其过滤效果不会随着改性微孔碳化硅颗粒厚度、过滤精度等过滤介质性质而发生显著变化，在处理系统长时间运行的情况下，有效避免滤阻异常增大的现象，处理系统效率高。并且，所述改性微孔碳化硅颗粒易于清洁，多次重复使用无过滤性能衰减现象，能够长期循环使用。
进一步的，经检测，本发明的用于处理油田采出水的双微处理工艺，所述沉降步骤中采用的二氧化硅颗粒，回用50次后，其对油田采出水的处理性能无显著衰减，能够长期多次重复利用。
进一步的，经检测，本发明的用于处理油田采出水的双微处理工艺，所述水体平衡步骤中采用的复合催化剂，对比其回用30次、50次、80次的催化处理性能，其各项指标数值波动均不超过2%，其催化性能无明显变化。
除非另有说明，本发明中所采用的百分数均为质量百分数。
最后应说明的是：以上所述仅为本发明的优选实施例而已，并不用于限制本发明，尽管参照前述实施例对本发明进行了详细的说明，对于本领域的技术人员来说，其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换。凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。