一种基于有机稳定剂的锅炉水智能化管理系统的制作方法

本实用新型涉及一种基于有机稳定剂的锅炉水智能化管理系统。

背景技术：

目前，国内的汽包锅炉炉水控制通常采用磷酸盐处理工艺，具体流程是用加药泵将溶解在加药罐里磷酸盐溶液加到汽包锅炉中。由于其处理费用低廉，所以磷酸盐处理技术已经应用了几十年。根据使用经验来看，这种处理工艺存在着一些技术性能的局限性。例如，管壁易结垢、腐蚀，无法抑制铁铜氧化物等垢类；锅炉排污率高，热能损失严重，综合使用成本高；炉水、蒸汽指标波动较大，难以稳定控制；控制延时严重，高度依赖现场操作人员的技术水平和责任心，难以做到精细化、精准化控制，系统指标波动较大，不利于锅炉的长久稳定安全运行。

技术实现要素：

针对现有技术中的不足，本实用新型的目的是提供一种采用无磷式配方，在解决管壁易结垢、腐蚀，无法抑制铁铜氧化物等垢类问题的同时，达到控制及时，操作人员依赖度低，精细化、精准化控制效果的基于有机稳定剂的锅炉水智能化管理系统。

本实用新型解决其技术问题所采用的技术方案是：

一种基于有机稳定剂的锅炉水智能化管理系统，包括有：

在线检测端，用于采集锅炉炉水中的ph值与电导率的参数信息，并将收集的参数信息进行无线传输；

智能控制系统，通过无线传输接收所收集的参数信息，同时将所收集的参数信息进行数据上传，并根据所收集的参数信息进行智能化控制；

加药机构，根据接收的控制指示进行锅炉炉水的加药；

云服务平台，用于接收保存上传的参数信息，并发送云报警信息；

远程控制端，用于远程监控设备的运行状态，接收云报警信息和调整设备运行参数；

所述在线检测端包括有ph在线检测仪、电导率在线检测仪和dtu远传发送装置，所述ph在线检测仪和电导率在线检测仪皆设有一组以上、并与dtu远传发送装置连接，所述dtu远传发送装置用于将收集的参数信息进行无线传输；

所述智能控制系统包括有dtu远传接收装置和plc控制器，所述plc控制器与dtu远传接收装置连接、并通过dtu远传接收装置接收dtu远传发送装置发送的参数信息，所述plc控制器内置有pid运算单元和定量微调单元；

所述加药机构包括有加药泵，所述加药泵与plc控制器连接、并通过pid运算单元和定量微调单元决定转速，所述加药泵的供给端为无磷型有机稳定剂，该无磷型有机稳定剂包括有两种，其中一种为高压汽包锅炉有机稳定剂，另一种为低中压汽包锅炉有机稳定剂。

作为优选，所述的无磷型有机稳定剂包括有重量百分比的原料：氨丙基环己胺0.5-8％、异十烷氧基丙胺1-8％、n-甲基-3-(甲基氨基)丙酰胺0.5-9％、亚氨基二琥珀酸四钠1-10％、十八胺聚氧乙烯醚0.2-9％，余量为去离子水，该有机稳定剂应用于高压汽包锅炉。

进一步的，所述亚氨基二琥珀酸四钠有效组分含量为40％。

进一步的，所述十八胺聚氧乙烯醚的氧乙烷数平均为10-15。

作为优选，所述的无磷型有机稳定剂包括有重量百分比的原料：六次甲基四胺1-10％、偏硅酸钠1-10％、二水钼酸钠1-5％、碳酸氢钠1-10％、聚乙二醇1-5％、十二胺聚氧乙烯醚1-6％、甲基二乙醇胺1-10％，余量为去离子水，该有机稳定剂应用于低中压汽包锅炉。

进一步的，所述远程控制端包括有远程pc端和手机app客户端。

更进一步的，所述plc控制器上设有以太网口和4g接口，所述数据平台经由以太网口和4g接口与云服务平台无线连接。

在线检测端，由于设备控制现场不方便线缆施工，故采用无线传输；现场采集表具有显示，设置功能，并有通讯接口进行数据传输；采用高精度进口电极，使采集数据稳定精准，dtu采用最新的lora扩频技术，有少量遮挡情况下可以稳定传输1km，并且传输速度可以达到115.2kbps，满足在线检测需要，多个检测端可以同时检测传送到接收端，由接收端进行数据处理，对相应设备进行同时控制。

数据平台，plc控制器预设正常运行模式和异常处理模式，异常处理模式设置为阶梯渐进式多级不同预警及相应处理模式，plc控制器根据数据平台接收到的监测数据实时智能化控制加药过程，即在线监测指标在预设正常区间时，plc按照正常运行模式运行；在线监测指标不在预设正常区间时，plc自动按照异常处理模式运行，装置会根据异常等级自动选择对应处理模式，并通过远程无线功能做出预警提示，提醒现场操作人员排查锅炉水质系统是否有外部异常变动，同时对该处理模式下系统的运行进行监测控制，直至系统指标恢复到合理区间，数据平台可以同时接收最多255个检测端数据，并对对应检测端的加药泵进行精准控制。

原理说明：

1)能够在锅炉本体和冷凝回水管道表面形成连续致密的保护膜，有效阻止锅炉表面的腐蚀；炉水稳定剂螯合多种成垢腐蚀离子，多组分协同增效，避免水垢和硅垢的形成；通过对离子螯合的强力束缚，以及改变炉水表面形态，抑制泡沫增多或者汽水共腾，杜绝蒸汽夹带，来净化蒸汽品质；给水稳定剂能够调节稳定给水的ph值和溶解氧，对环境和操作人员无刺激，无人身健康影响；

2)环保无磷，因此从根本上消除了磷酸盐隐藏，从而消除了由磷酸盐引起的酸性腐蚀和碱脆腐蚀，减少管壁泄漏的问题；药剂能够在锅炉运行中除去已经存在的陈垢，通过排污排出锅炉本体外，从而显著提高锅炉的传热效率，节约燃料，同时避免炉管受热不均出现爆管现象。

3)由多种有机成分组成，药剂本身不会增加炉水的含盐量和电导率，且会将炉水的含盐量和电导率降低到最低，实现最大程度的水质净化，且使锅炉允许以最低排污率0.2％进行，定排由原来每班一次，延长到7-10天一次；连排由原来的开度，减小到最小开度，或直接关闭，仅以阀门内漏进行排污；通常能够节约排污量80％以上，提高浓缩倍数，节约大量热能，显著增加经济效益。

其中，氨丙基环己胺和异十烷氧基丙胺作为新型中和剂和吸附剂，中和酸性物质，如二氧化碳等，并可吸附在金属表面，形成保护膜，亚氨基二琥珀酸四钠作为绿色环保无磷螯合缓蚀剂，可以螯合水中的金属离子，使不至于结垢、腐蚀，而n-甲基-3(甲基氨基)丙酰胺、十八胺聚氧乙烯醚等作为协同增效剂和溶解调节剂、表面控制剂等综合作用，再者，n-甲基-3(甲基氨基)丙酰胺、十八胺聚氧乙烯醚等也作为成膜辅助剂或增效剂等，协同发挥腐蚀防护的作用。

其中，六次甲基四胺作为缓蚀组分，以及吸附组分，协同进行水质的腐蚀防护作用，偏硅酸钠和二水钼酸钠作为无磷的缓蚀剂，对水中的成垢、腐蚀离子进行螯合、分散，使这些离子在水中保持微晶状态，不至于生长成较大的垢体或者腐蚀物，聚乙二醇和十二胺聚氧乙烯醚、甲基二乙醇胺等作为水的界面形态的调节成分，对水的界面形态进行调节，配合其他组分进行水质控制，同时作为吸附表面成分，同其他功能组分协同进行金属基体表面的保护，碳酸氢钠和甲基二乙醇胺等作为调节剂和缓冲剂，综合对水质和药剂起到一个较为宽广的适用范围。

本实用新型的有益效果是：

与现有工艺相比，智能化的自控加药体系，大大降低了现场操作的强度和难度；能对锅炉起到更全面的腐蚀防护，提高水、汽品质，提高锅炉的安全系数；对于建立智能化、自动化、远程化、无线化的监测和控制体系，使锅炉实现长期、安全、高效、平稳运行起到了至关重要的作用。

附图说明

图1为本实用新型的基于有机稳定剂的锅炉水智能化管理系统的结构示意图；

图2为模拟pid控制系统的原理框图。

具体实施方式

下面结合附图和具体实施例对本实用新型作进一步说明，以使本领域技术人员可以更好的理解本实用新型并能予以实施，但所举实施例不作为对本实用新型的限定。

实施例1

参阅图1所示，一种基于有机稳定剂的锅炉水智能化管理系统，包括有在线检测端1，及与在线检测端1之间采用无线传输连接的数据平台2，及与数据平台2连接的加药泵5，及与数据平台2连接的云服务平台3，及与云服务平台3采用无线传输连接的远程监控设备4，所述在线检测端1包括有ph在线检测仪和电导率在线检测仪，及分别与ph在线检测仪和电导率在线检测仪连接的dtu远传发送装置，所述数据平台2包括有一用于接收dtu远传发送装置数据的dtu远传接收装置21，及一与dtu远传接收装置21输出端连接的plc控制器22，所述plc控制器22与加药泵5连接，所述plc控制器22内设有pid运算模块和定量微调模块。

所述在线检测端1设有一个以上、且每一在线检测端1对应一ph在线检测仪和一电导率在线检测仪，各个所述在线检测端1呈并联式连接，所述plc控制器22上设有以太网口和4g接口，所述数据平台2经由以太网口和4g接口与云服务平台3无线连接，所述plc控制器22经由pid运算模块和定量微调模块与加药泵5连接，所述的远程监控设备4包括有远程pc端和手机app客户端。

智能控制系统根据指标自动调整工艺参数，稳定炉水指标在预设最佳区间；远传系统将数据与工况实时上传到云平台和接收端，远程实时监控和优化建议，以便主管部门随时掌握锅炉一线运行工况，智能化的自动控制模式克服了人工间歇加药与检测的弊端，极大地减少人工操作强度和指标波动。

plc控制器22上的以太网口和4g接口，只要插入4g流量卡或者接入以太网，就能及时快速上传到云端，当设备运行中出现检测值阈值报警，就会在手机app端或者远程计算机客户端推送报警信息，以便及时查看、调整参数。

远程监控端可以是远程计算机或者是手机app，远程计算机和手机app端有着同控制端触摸屏的相同画面，并且操作同步，登录也简单方便，可以设置访客的访问时长，更好的管理设备。

ph值，电导率和温度数据通过dtu远传接收装置21接收到plc控制器22，plc控制器22内部通过设置的参数进行pid运算+定量微调，定量微调技术是把理想控制范围和合格控制范围进行细分，做到小数点后2位的细分；然后根据实时检测的数据对加药泵5进行变频调速，简单的定量微调不能满足理想的控制，需要配合pid运算，变频的输出＝pid运算值+定量微调值，这是加药泵1最佳速度，它能保证水质始终保持在理想控制范围内。

plc控制器22通过调节加药泵5变频的转速，从而改变加药量；加药泵5可以进行连续加药和间歇加药2种模式，2种模式都能够进行pid运算+定量微调，以保证加药的精准。

pid运算+定量微调原理如下：

在模拟控制系统中，plc控制器22最常用的控制规律是pid控制。模拟pid控制系统原理框图如图2所示。系统由模拟pid控制器和被控对象组成。

pid控制器是一种线性控制器，它根据给定值yd(t)与实际输出值y(t)构成控制偏差：err＝yd-y。

pid的控制规律为：

其中，kp为比例系数；ti为积分时间常数；td为微分时间常数。

简单来说，pid控制器各校正环节的作用如下：

1)比例环节：成比例地反映控制系统的偏差信号error(t)，偏差一旦产生，控制器立即产生控制作用，以减少偏差。

2)积分环节：主要用于消除静差，提高系统的无差度。积分作用的强弱取决于积分时间常数ti，ti越大，积分作用越弱，反之则越强。

3)微分环节：反映偏差信号的变化趋势(变化速率)，并能在偏差信号变得太大之前，在系统中引入一个有效的早期修正信号，从而加快系统的动作速度，减少调节时间。

上述pid运行是通过plc对其进行指令封装，客户仅仅需要输入目标值即可完成pid的自动控制，pid参数可通过按钮转换自动设置和手动参数设置。

通过pid基本可以满足控制精度的需求，为达到更好的控制精度，我们在此基础上增加的定量微调功能，即pid运行值+-定量微调值＝实际输出调整，这样就是在pid基础上增加了细微的调整。

实施例2

本实用新型实施例中，一种高压汽包锅炉水质用有机稳定剂，按重量百分比，包括：氨丙基环己胺4％、异十烷氧基丙胺3％、n-甲基-3-(甲基氨基)丙酰胺5％、亚氨基二琥珀酸四钠6％、十八胺聚氧乙烯醚5％、其余为去离子水。

所述亚氨基二琥珀酸四钠有效组分含量为40％，所述十八胺聚氧乙烯醚的氧乙烷数平均为10～15。

一种高压汽包锅炉水质用有机稳定剂的制备方法，包括以下步骤：

1)在一号反应釜里加入占去离子水总量50％的去离子水，依次加入n-甲基-3-(甲基氨基)丙酰胺5％和亚氨基二琥珀酸四钠6％，维持均匀搅拌，保持温度25-40℃，直至溶液为透明溶液，静置；

2)在二号反应釜里加入占去离子水总量50％的去离子水，依次加入氨丙基环己胺4％、十八胺聚氧乙烯醚5％和异十烷氧基丙胺3％，直至溶液为透明溶液，静置；

3)将一号反应釜里制备的溶液缓慢、均匀地加到二号反应釜中，同时保持二号反应釜匀速搅拌直至投加完后30min停止，静置0.5h～1h后，得到均匀溶液，检测相关指标合格后，包装成品。

将实施例2的高压汽包锅炉水质用有机稳定剂应用于某热电厂9.8mpa的高压汽包锅炉中，锅炉水、汽指标得到明显净化：如炉水电导率平均由41.3us/cm降低到22.0us/cm，饱和蒸汽二氧化硅含量平均由15.5ug/l降低到5.8ug/l；锅炉连排排污降低78％，定排排污降低82％。

实施例3

本实用新型实施例中，一种高压汽包锅炉水质用有机稳定剂，按重量百分比，包括：氨丙基环己胺5％、异十烷氧基丙胺2％、n-甲基-3-(甲基氨基)丙酰胺6％、亚氨基二琥珀酸四钠4％、十八胺聚氧乙烯醚6％、其余为去离子水。

所述亚氨基二琥珀酸四钠有效组分含量为40％，所述十八胺聚氧乙烯醚的氧乙烷数平均为10～15。

一种高压汽包锅炉水质用有机稳定剂的制备方法，包括以下步骤：

1)在一号反应釜里加入占去离子水总量50％的去离子水，依次加入n-甲基-3-(甲基氨基)丙酰胺6％和亚氨基二琥珀酸四钠4％，维持均匀搅拌，保持温度25-40℃，直至溶液为透明溶液，静置；

2)在二号反应釜里加入占去离子水总量50％的去离子水，依次加入氨丙基环己胺5％、十八胺聚氧乙烯醚6％和异十烷氧基丙胺2％，直至溶液为透明溶液，静置；

3)将一号反应釜里制备的溶液缓慢、均匀地加到二号反应釜中，同时保持二号反应釜匀速搅拌直至投加完后30min停止，静置0.5h～1h后，得到均匀溶液，检测相关指标合格后，包装成品。

将实施例3的高压汽包锅炉水质用有机稳定剂应用于某石化厂10.2mpa的高压汽包锅炉中，锅炉水、汽指标得到明显净化：如炉水电导率平均由46.2us/cm降低到24.1us/cm，饱和蒸汽二氧化硅含量平均由12.2ug/l降低到4.4ug/l；锅炉连排排污降低75％，定排排污降低84％。

实施例4

本实用新型实施例中，一种高压汽包锅炉水质用有机稳定剂，按重量百分比，包括：氨丙基环己胺7％、异十烷氧基丙胺6％、n-甲基-3-(甲基氨基)丙酰胺3％、亚氨基二琥珀酸四钠3％、十八胺聚氧乙烯醚4％、其余为去离子水。

所述亚氨基二琥珀酸四钠有效组分含量为40％，所述十八胺聚氧乙烯醚的氧乙烷数平均为10～15。

一种高压汽包锅炉水质用有机稳定剂的制备方法，包括以下步骤：

1)在一号反应釜里加入占去离子水总量50％的去离子水，依次加入n-甲基-3-(甲基氨基)丙酰胺3％和亚氨基二琥珀酸四钠3％，维持均匀搅拌，保持温度25-40℃，直至溶液为透明溶液，静置；

2)在二号反应釜里加入占去离子水总量50％的去离子水，依次加入氨丙基环己胺7％、十八胺聚氧乙烯醚4％和异十烷氧基丙胺6％，直至溶液为透明溶液，静置；

3)将一号反应釜里制备的溶液缓慢、均匀地加到二号反应釜中，同时保持二号反应釜匀速搅拌直至投加完后30min停止，静置0.5h～1h后，得到均匀溶液，检测相关指标合格后，包装成品。

将实施例4的高压汽包锅炉水质用有机稳定剂应用于某煤化工厂9.3mpa的高压汽包锅炉中，锅炉水、汽指标得到明显净化：如炉水电导率平均由44.3.3us/cm降低到21.2us/cm，饱和蒸汽二氧化硅含量平均由11.1ug/l降低到3.2ug/l；锅炉连排排污降低76％，定排排污降低80％。

实施例5

一种低中压汽包锅炉水质用有机稳定剂，包括以下重量百分比的成分组成：六次甲基四胺2％、偏硅酸钠2％、二水钼酸钠2％、碳酸氢钠5％、聚乙二醇2％、十二胺聚氧乙烯醚3％、甲基二乙醇胺5％，余量为去离子水。

一种低中压汽包锅炉水质用有机稳定剂的制备方法，包括以下步骤：

1)在一号反应釜里加入占去离子水总量60％的去离子水，依次加入六次甲基四胺2％、偏硅酸钠2％、二水钼酸钠2％、碳酸氢钠5％，维持均匀搅拌，保持温度25-40℃，直至溶液为透明溶液，静置；

2)在二号反应釜里加入占去离子水总量40％的去离子水，依次加入聚乙二醇2％、十二胺聚氧乙烯醚3％、甲基二乙醇胺5％，直至溶液为透明溶液，静置；

3)将一号反应釜里制备的溶液缓慢、均匀地加到二号反应釜中，同时保持二号反应釜匀速搅拌直至投加完后30min停止，静置30min后，得到均匀溶液，检测相关指标合格后，包装成品。

实施例6

一种低中压汽包锅炉水质用有机稳定剂，包括以下重量百分比的成分组成：六次甲基四胺5％、偏硅酸钠1％、二水钼酸钠4％、碳酸氢钠2％、聚乙二醇4％、十二胺聚氧乙烯醚1％、甲基二乙醇胺2％，余量为去离子水。

一种低中压汽包锅炉水质用有机稳定剂的制备方法，包括以下步骤：

1)在一号反应釜里加入占去离子水总量80％的去离子水，依次加入六次甲基四胺5％、偏硅酸钠1％、二水钼酸钠4％、碳酸氢钠2％，维持均匀搅拌，保持温度25-40℃，直至溶液为透明溶液，静置；

2)在二号反应釜里加入占去离子水总量20％的去离子水，依次加入聚乙二醇4％、十二胺聚氧乙烯醚1％、甲基二乙醇胺2％，直至溶液为透明溶液，静置；

3)将一号反应釜里制备的溶液缓慢、均匀地加到二号反应釜中，同时保持二号反应釜匀速搅拌直至投加完后30min停止，静置60min后，得到均匀溶液，检测相关指标合格后，包装成品。

实施例7

一种低中压汽包锅炉水质用有机稳定剂，包括以下重量百分比的成分组成：六次甲基四胺3％、偏硅酸钠6％、二水钼酸钠4％、碳酸氢钠6％、聚乙二醇5％、十二胺聚氧乙烯醚5、甲基二乙醇胺4％，余量为去离子水。

一种低中压汽包锅炉水质用有机稳定剂的制备方法，包括以下步骤：

1)在一号反应釜里加入占去离子水总量70％的去离子水，依次加入六次甲基四胺3％、偏硅酸钠6％、二水钼酸钠4％、碳酸氢钠6％，维持均匀搅拌，保持温度25-40℃，直至溶液为透明溶液，静置；

2)在二号反应釜里加入占去离子水总量30％的去离子水，依次加入聚乙二醇5％、十二胺聚氧乙烯醚5、甲基二乙醇胺4％，直至溶液为透明溶液，静置；

3)将一号反应釜里制备的溶液缓慢、均匀地加到二号反应釜中，同时保持二号反应釜匀速搅拌直至投加完后30min停止，静置45min后，得到均匀溶液，检测相关指标合格后，包装成品。

实验例1

针对于高压汽包锅炉，采用以上实施例2-4中的有机稳定剂，并结合锅炉水智能化管理系统，记录锅炉炉中的指标，结果见下表1-4。

表1炉水的电导率

注：表中数据均为每月按一定比例所取得样本的平均值。

由表1可得，在高压汽包锅炉中采用锅炉水智能化管理系统之前，炉水电导率较高，而且波动范围较大，不利于炉水水质的控制；而在使用高压汽包锅炉水质用有机稳定剂后，炉水的电导率明显降低，基本稳定在18-24us/cm区间。

表2炉水的ph

注：表中数据均为每月按一定比例所取得样本的平均值。

由表2可以看出，在高压汽包锅炉中采用锅炉水智能化管理系统以前，炉水ph值波动较大，增加了工人加药控制指标的难度，不利于炉水水质和蒸汽品质的稳定；而使用高压汽包锅炉水质用有机稳定剂后，炉水的ph值逐步稳定在一个较窄的数值区间，而且处于最佳的控制区间范围，说明加入高压汽包锅炉水质用有机稳定剂后，炉水水质得到了较好的控制和维护。

表3饱和蒸汽的二氧化硅含量

注：表中数据均为每月按一定比例所取得样本的平均值。

从表3可得，在高压汽包锅炉中采用锅炉水智能化管理系统之前，饱和蒸汽中的二氧化硅含量在6～13ug/l范围，随着时间的积累，容易在管道和用汽系统沉积富集。而在使用智能化管理系统之后，饱和蒸汽中的二氧化硅含量降低到4～6ug/l，携带量大为降低，说明使用智能化管理系统稳定之后，蒸汽品质得到大幅度净化。

表4排污流量

注：表中数据均为每月按一定比例所取得样本的平均值。

由表4中可得，在高压汽包锅炉中采用锅炉水智能化管理系统之前，连排开度较大，定排至少每班一次，锅炉排污量一直在6-7t/h，大量的高温水、汽资源被浪费掉；而在使用高压汽包锅炉水质用有机稳定剂之后，连排开度降低到最小开度，定排减少到7-9天一次，排污量下降到2-3t/h，节约大量的水汽资源，每天可节约排污100吨左右，高温排污成本按80元/吨计算，年可节约240万元左右，经济效益增值非常显著。

表5低压至超高压锅炉的参数范围

本实验例主要针对于高压锅炉，即压力范围为p≥5.4mpa的汽包锅炉。

实验例2

针对于低中压汽包锅炉，采用以上实施例5-7中的有机稳定剂，并结合锅炉水智能化管理系统，记录锅炉炉中的指标，结果见下表6-9。

表6炉水的电导率

注：表中数据均为每月按一定比例所取得样本的平均值。

由表6可得，在低中压汽包锅炉中采用锅炉水智能化管理系统之前，炉水电导率较高，而且波动范围较大，不利于炉水水质的控制；而在使用低中压汽包锅炉水质用有机稳定剂后，炉水的电导率明显降低，基本稳定在30-50us/cm区间。

表7炉水的ph

注：表中数据均为每月按一定比例所取得样本的平均值。

由表7可以看出，在低中压汽包锅炉中采用锅炉水智能化管理系统之前，炉水ph值波动较大，增加了工人加药控制指标的难度，不利于炉水水质和蒸汽品质的稳定；而使用低中压汽包锅炉水质用有机稳定剂后，炉水的ph值逐步稳定在一个较窄的数值区间，而且处于最佳的控制区间范围，说明加入低中压汽包锅炉水质用有机稳定剂后，炉水水质得到了较好的控制和维护。

表8饱和蒸汽的二氧化硅含量

注：表中数据均为每月按一定比例所取得样本的平均值。

从表8可得，在低中压汽包锅炉中采用锅炉水智能化管理系统之前，饱和蒸汽中的二氧化硅含量在16～30ug/l范围，随着时间的积累，容易在管道和用汽系统沉积富集。而在使用智能化管理系统之后，饱和蒸汽中的二氧化硅含量降低到5～9ug/l，携带量大为降低，说明使用智能化管理系统稳定之后，蒸汽品质得到大幅度净化。

表9排污流量

注：表中数据均为每月按一定比例所取得样本的平均值。

由表9中可得，在低中压汽包锅炉中采用锅炉水智能化管理系统之前，连排开度较大，定排至少每班一次，锅炉排污量一直在6-10t/h，大量的高温水、汽资源被浪费掉；而在使用低中压汽包锅炉水质用有机稳定剂之后，连排开度降低到最小开度，定排减少到7-9天一次，排污量下降到2-3t/h，节约大量的水汽资源，每天可节约排污70-130吨左右，高温排污成本按85元/吨计算，年可节约100-200万元左右，经济效益增值非常显著。

表10低压至超高压锅炉的参数范围

本实验例主要针对于低中压锅炉，即压力范围为p＜5.3mpa的汽包锅炉。

本实用新型的有益效果是：

与现有工艺相比，智能化的自控加药体系，大大降低了现场操作的强度和难度；能对锅炉起到更全面的腐蚀防护，提高水、汽品质，提高锅炉的安全系数；对于建立智能化、自动化、远程化、无线化的监测和控制体系，使锅炉实现长期、安全、高效、平稳运行起到了至关重要的作用。

本实用新型的上述实施例并不是对本实用新型保护范围的限定，本实用新型的实施方式不限于此，凡此种种根据本实用新型的上述内容，按照本领域的普通技术知识和惯用手段，在不脱离本实用新型上述基本技术思想前提下，对本实用新型上述结构做出的其它多种形式的修改、替换或变更，均应落在本实用新型的保护范围之内。