醇提取植物有效成份过程中的废水处理CNBB工艺及装备的制作方法

本发明涉及废水处理技术领域，尤其涉及一种醇提取植物有效成份过程中的废水处理cnbb工艺及装备。

背景技术：

使用醇类溶剂提取植物组织中的成分是较为常见一种技术手段，在一定的温度与时间下、植物通过一定浓度的醇(如乙醇)浸泡，使植物中的有效成份溶解在乙醇溶液中，再通过各种技术手段再将有效成份从乙醇中分离出来。在浸泡与分离的过程中产生大量的废水，这些废水主要成份为乙醇、植物营养物、生产过程中形成的悬浮物、无机酸、有机酸、无机碱、盐、酯类、酚类、烃类、芳烃、酮类。废水具有水质不稳定、水量不稳定、机物浓度高、悬浮物浓度高、不易生物降解的特点。

对于其过程中产生的废水，现有技术一般采用生化手段处理，例如，中国专利cn201611135970.8公开了一种银杏叶提取物提取过程中的废水处理icbb工艺，如图1所示，其包括混凝、高级氧化、水解酸化，厌氧处理和好氧处理等步骤，然而该处理工艺存在处理效率低、投资和运行费用高等问题。

对于上述的技术方案，其过程中具有以下的技术缺陷：

(1)为了防止aops高级氧化装置的填料或粒子电极被进水中的悬浮物(ss)堵塞，要求进入aops高级氧化装置进口水中悬浮物(ss)浓度要低，为了达到这一要求，要求dsic混凝沉淀处理效果很理想且要很稳定，事实上，银杏叶提取银杏酮酯的废水中含有的悬浮物特别高，客观上要求dsic凝集剂用量偏大；同时产生大量污泥。现有aops装置电极板及粒子状电极易污染的频次增加，现有aops装置对瞬间产生的羟基浓度无法指示，从而无法随时随地判别aops装置的处理效果。

(2)采用的微生物法用来分解废水中的有机物，采用醇提取工艺提取植物有效组分，其提取工艺的废水中含总有机碳量高，废水中碳(c)氮(n)磷(p)比例不协调，不满足微生物营养成份合成要求，微生物利用营养中要求c:n:p＝100：5：1；要将总有机碳全部处理结束，必须投加更多的营养物(n，p)，客观上增加了运行费用。

(3)现有技术在处理过程中产生大量的剩余污泥(微生物)，整个污水处理中产生的污泥量大，产生大量的二次污染。

技术实现要素：

本发明第一目的在于提供一种废水处理cnbb工艺，其适用于醇提取植物有效成份过程中产生的废水的绿色处理，以克服现有技术中其处理过程中必须投加更多的营养物(n，p)；使用大量无机凝集剂；产生的污泥量多；aops电极板及电极粒子污染频次增加，使装置无法正常使用；对瞬间产生的羟基浓度无法进行指示等技术缺陷。

该技术方案通过调整了aops高级氧化工艺的处理顺序，减少了aops中电极板与粒子状的第三粒子受污染的频次，减轻了混凝混合的负担；在aops装置中设置了倒极装置来改变电极板的极性，使沉积在电极板上的沉淀物溶解从而恢复了电极板的有效性；在aops装置中装有电极电位测量装置用来指示瞬间产生的羟基浓度。

为实现上述目的，本发明采用的废水处理cnbb工艺包括以下步骤：

各工艺产生的废水分别引入各自的调质均化处理单元，进行废水的调质均化处理；所述调质均化处理步骤，是将各工艺废水按生产周期进行收集。调质时间为一个生产周期，调质均化单元中污染物相对比较稳定，调质均化处理单元的出水进入混合混凝处理单元，进行混合混凝处理，该过程中将各工艺产生的废水进行混合、中和；

可选的，可通过在废水内添加碱性水溶液或酸性水溶液调节废水的ph；

可选的，混合混凝处理步骤中，ph为7～9，混凝搅拌时间为10～30分钟，沉淀时间为30～100分钟；

优选地，混凝ph为8～9，混凝搅拌时间为15～20分钟，沉淀时间为40～65分钟。

可选的，混凝ph为8、8.2、8.5、8.8或9；

可选的，混凝搅拌时间为10分钟、15分钟、18分钟、20分钟、22分钟或25分钟；

可选的，沉淀时间为30分钟、40分钟、50分钟、60分钟、70分钟、80分钟、90分钟或100分钟。

混合混凝处理单元出水进入生物菌处理单元，在生物菌处理单元中加入生物菌进行生化处理，复合微生物菌生长良好则后续无需再添加菌剂；在本发明的一个可选的实施例中，生物菌处理为dsbb生物菌处理(dsbb代表dispersesolublenessbiologicalbacteria)，即扩散溶解性的复合微生物菌。

生物菌处理单元即为dsbb生物菌处理器，该dsbb生物菌处理器内还包含有一筛选式生物反应器，其设置于dsbb生物菌处理器内部处理工序的前端，当污水进入dsbb生物菌处理器后，先在前端即筛选式生物反应器进行高底物浓度、高微生物浓度的生物处理，并在这一阶段筛选出适合污水生物的微生物，之后再进入后端生物处理。

进一步的，所述生物菌为复合微生物菌，复合微生物菌包括氨化细菌、硝化细菌、球衣菌、无色杆菌、黄杆菌、反硝化细菌、嗜磷细菌和放线细菌中的两种以上细菌，复合微生物菌的投加量占废水重量的0.002％～0.013％。

可选的，复合微生物菌的投加量占废水重量的0.002％、0.003％、0.004％、0.005％、0.006％、0.008％、0.01％、0.012％或0.013％。生物菌处理单元出水进入厌氧处理单元，对污水中的有机物进行厌氧处理；

优选的，所述厌氧处理步骤中，采用至少设置有两个厌氧区的厌氧反应器进行厌氧处理；

厌氧处理单元出水进入水解处理单元，进行水解处理，水解处理过程中，溶解氧浓度小于0.5mg/l,ph＝5-8；

可选的，溶解氧浓度为0.1、0.2、0.3、0.4或0.45mg/l,ph值控制为5、5.5、6.5、7、7.5或8。

水解处理单元出水依次进入第一好氧处理单元、高级氧化处理单元和第二好氧处理单元，并分别进行一次好氧处理、高级氧化处理,和二次好氧处理；

进一步的，一次好氧处理和二次好氧处理过程中，控制溶解氧浓度大于2mg/l；

进一步的，所述高级氧化处理过程中，高级氧化处理为aops高级氧化处理(aops代表advancedoxidationprocesses)，采用三维电极法的电化学氧化法进行氧化。

予以说明，aops高级氧化装置是一种电化学反应装置，采用三维电极法的电化学氧化法进行氧化，是在两个主电极之间充填颗粒状第三电极，第三电极是复合材料组成的方形或圆形的粒子电极。

进一步的，在aops高级氧化装置内设有电极电位测量装置用于指示瞬间产生的羟基浓度，若发现电极电位的达不到要求，即不能达到电极电位的预设定值，通过设置在aops高级氧化装置内的倒极装置来改变aops电极板的极性使沉积在电极板上的沉淀物溶解从而恢复电极的有效性。即上述过程中，aops电极板的极性改变后，电极板上的沉淀物溶解，电极电位恢复至大于或等于设定值，电极恢复有效性，直到电极电位的值再次回落至设定值之下，倒极装置再次启动使得aops电极板的极性再次改变。aops装置顺序的调整其一是减少了aops电极板及电极粒子污染频次，提高使用寿命及处理效率，其二是减轻了混合混凝的负担，其三，将厌氧、水解及一级好氧后，不易被生化的有机物进行b/c比的提高，从而保证后续出水效果的稳定的增加。

进一步的，所述高级氧化处理过程中，控制ph范围为6-9；

可选的，所述高级氧化处理过程中，控制ph为6、6.5、7、8、8.5或9。

进一步的，所述高级氧化处理过程中，控制极板电压范围0-50伏、极板间距范围100mm-800mm。

优选的，所述高级氧化处理过程中，控制极板电压范围20-45伏、极板间距范围250mm-750mm。

可选的，所述高级氧化处理过程中，控制极板电压为20、30、40或45伏，极板间距为250、300、400、500、600或750mm。

予以说明，本发明中，cnbb指的是(细胞、营养物，生物菌(即，cell,nutrients,biologicalbacteria))。即本发明通过的高级氧化装置及营养物的循环及生物菌的处理，使醇提取植物有效成份的废水处理，具有减少设备投资，节约运行成本，缩短工艺路线，减少污泥量的产生，保证整条工艺路线运行持续稳定，保证出水效果及水质稳定等优点。

第二好氧处理单元的出水排入污水出水管路网；

其中，所述混合混凝处理单元产生的污泥进入污泥酸化单元，进行污泥酸化处理；

进一步的，所述污泥酸化处理过程中，控制ph值范围为5.5-7；控制温度范围为10℃-30℃。

可选的，所述污泥酸化处理过程中，控制ph值为5.5、6、6.5或7；控制温度为10℃、15℃、20℃、25℃、或30℃。生物菌处理单元、厌氧单元、第一好氧处理单元和第二好氧处理单元产生的污泥进入污泥自溶处理单元，在污泥自溶剂作用下进行污泥自溶处理，微生物细胞壁遭到破坏，溶酶体溶出，污泥自溶，污泥自溶处理单元处理后上层出水进入生物菌处理单元，下层污泥进入污泥酸化单元，污泥酸化处理单元的出水进入生物菌处理单元，污泥自溶处理后，部分细胞质以小分子可溶状态存在，微生物的细胞壁，细胞膜、细胞器仍然以大分子状态存在，自溶处理后产生的这些物质分流至污泥酸化处理单元以及生物菌处理单元。在该部分中，污泥自溶处理过程中将污泥中的n、p营养物回流补充进生物菌处理单元。

进一步的，所述污泥自溶处理过程中，微生物的细胞壁遭到破环，其在溶酶体作用下进行自溶处理，且控制ph5-9，溶解氧0.5-8mg/l。

可选的，所述污泥自溶处理过程中，污泥自溶剂采用clo2和o3。

可选的，ph值为5、5.5、6、7、8、或9，溶解氧为0.5、2、3、4、5、6、7、7.5或8mg/l。

在上述过程中，使用氮磷检测器监测dsbb生物菌处理工段的n、p含量，当n或p含量过高，可将污泥自溶处理产生的上清液通过在管路上设有调节阀调节部分或全部排入一次好氧处理工段，随后续工段排出系统，特别的，当p含量过高，也可通过对污泥自溶处理产生的下层污泥磷处理后再部分或全部排出系统，其余部分进入污泥酸化装置，磷处理过程使用磷酸钙沉淀法使p以磷酸钙的形式排出系统，也可将该部分污泥(含n、p)直接排出系统，对于含量过高的n，也可由包含于dsbb生物菌池中的缺氧池中进行反硝化脱氮排出系统。

本发明的废水处理cnbb工艺，通过污泥自溶处理将系统中n、p营养物回流并重复利用，解决了现有技术中必须添加更多的n、p营养物的技术问题。不使用聚凝剂进行混凝沉淀，节省了工艺的物料成本，且减少了污泥产生量，调整了aops高级氧化工艺的处理顺序减少了aops中电极板与粒子状的第三电极受污染的频次，减轻了混凝混合的负担；在aops装置中设置了倒极装置来改变电极板的极性，使沉积在电极板上的沉淀物溶解从而恢复了电极板的有效性；在aops装置中装有电极电位测量装置用来指示瞬间产生的羟基浓度；将厌氧、水解及一级好氧后，不易被生化的有机物进行b/c比的提高，从而保证后续二次好氧的效果，从而出水效果的稳定性增加，进而减少了曝气生物滤池，缩短了工艺路线,在dsbb菌装置增加了筛选式生物反应器，保证高底物浓度、高微生物浓度的生物处理，进一步保证整条工艺路线的设施稳定，保证出水水质的效果稳定与达标排放。

本发明还提供了一种污水处理装备，应用于上述的醇提取植物有效成份过程中产生的废水的绿色处理cnbb工艺，该装备包括依次连通的调节均化池、混合混凝池、生物菌处理池、厌氧反应器、水解处理池、第一好氧池、高级氧化处理装置、第二好氧池，还包括第一污泥池、第二污泥池、污泥酸化装置和污泥自溶装置，所述混合混凝池依次连通第一污泥池和污泥酸化装置，所述生物菌处理池依次连通第二污泥池和污泥自溶装置，所述厌氧反应器、第一好氧池和第二好氧池分别与第二污泥池相连通，所述污泥酸化装置与生物菌处理池相连通，所述污泥自溶装置分别与污泥酸化装置和生物菌处理池相连通，所述污泥自溶装置还与第一好氧池相连通，其管路上设置有调节阀。

优选的，在本发明的一个实施例中，所述厌氧反应器设置有至少两个厌氧反应区，即第一厌氧区和第二厌氧区。生物菌处理池为dsbb生物菌处理器，其还包含有一筛选式生物反应器和氮磷检测器。

进一步的，所述高级氧化处理装置包括电极电位测量装置和倒极装置，分别用于指示改变氧化处理单元瞬间产生的羟基浓度和改变氧化处理单元的电极板极性。

进一步的，上述污水处理装备还包括脱磷处理装置，并分别与污泥自溶装置以及污泥酸化装置相连通。

上述的醇提取植物有效成份过程中产生的废水的绿色处理cnbb工艺，相比于现有技术，其采用污泥自溶技术实现营养物(n，p)系统内循环利用，做到废水处理不投加营养物(n，p)的目的，节省了物料成本，减少了污水处理过程中产生的污泥量。

aops高级氧化工艺处理对进水的水质指标要求较高，在现有技术中，其通过添加dsic凝集剂减小ss的值。本发明的技术方案中，其aops高级氧化工艺处理顺序设置于生物菌进行生化处理、厌氧处理、一次好氧处理之后，使aops高级氧化装置进口ss浓度满足要求，从而达到不使用dsic凝集剂的目，另一方面杜绝在使用凝集剂过程中无机污泥的产生，进一步减少污泥量，此外，由于现有技术中工序的设置，废水经dsbb生物菌处理、厌氧处理、一次好氧处理后、剩下的大部分为难被生降解的有机物，不利于后续段的好氧处理过程，本发明将aops高级氧化工艺处理顺序设置于生物菌进行生化处理、厌氧处理、一次好氧处理之后,废水经aops处理后，bod/cod提高、污水更易进行好氧处理。二次好氧处理后处理后废水能直接达到处理目标需求，无需经过ds终端处理。

上述技术方案中，通过采用有机污泥酸化方法，使混合过程中产生的物化污泥过酸化处理后可以进入dsbb生物菌处理装置中。

相比于现有技术方案，本发明的污水处理cnbb工艺缩短处理工艺路线、减少了加药系统、减少曝气生物滤池以及ds终端,进一步减少运行成本、使系统易操作、出水更稳定。

附图说明

图1为专利cn201611135970.8所示的工艺流程图；

图2为本发明废水处理工艺流程图；

图3为本发明实施例以及专利cn201611135970.8所使用厌氧反应器。

图中：1、出气管；2、气液分离器；3、反应器壳体；4、出水堰；5、第二提升管；6、第二三相分离器；7、第二厌氧区；8、第一提升管；9、第一三相分离器；10、进水管；11、出水管；12、回流管；13、第一厌氧区；14、布水器。

具体实施方式

下面将结合本发明实施例中的表格数据以及附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述；显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例，基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

实施例1：

在污水的生化处理过程中，一般要求合适的营养物元素比例，即一般c:n:p为100:5:1。醇提取植物有效成份过程中产生的废水的元素相对于上述的元素比具有如下的构成特点：其含总有机碳量高，而氮磷含量偏低。在污水中的碳氮磷比例失衡，基于此，本实施例提供了如下废水处理方案：

如图2所示，本发明一方面提供了一种适用于醇提取植物有效成份过程中产生的废水的绿色处理cnbb工艺，该cnbb工艺包括以下步骤：

废水引入调质均化处理单元，进行废水的调质均化处理；

调质均化处理单元的出水进入混合混凝处理单元，进行混合混凝处理，该过程中将各工艺产生的废水进行混合、中和，废水混合、中和后的水质水量更均匀、更稳定，废水通过混合、混和、中和后废水性质发生变化、废水中胶体电荷发生变化，部分胶体脱稳而产生沉淀物形成污泥一，这部分污泥为物化污泥，其主要成份来自植物有机物；

上述混合混凝处理步骤中，ph为9，混凝搅拌时间为12分钟，沉淀时间为35分钟；

混合混凝处理单元出水，即混合混凝处理单元内沉淀后的上清液进入dsbb生物菌处理单元(dsbb代表dispersesolublenessbiologicalbacteria)，即扩散溶解性的复合微生物菌，在dsbb生物菌处理单元中加入dsbb生物菌进行生化处理，并补充初始营养物，使废水中有机物在微生物作用下，通过微生物的代谢实现有机物降解，在该步骤中，所添加的生物菌为复合微生物菌，包括括氨化细菌、硝化细菌、球衣菌和反硝化细菌，菌剂的加入量第一天0.06g/l,第三天0.04g/l，第五天0.02g/l，微生物生长状况良好，以后不再投加。

生物菌处理单元即为dsbb生物菌处理器，该dsbb生物菌处理器内还包含有一筛选式生物反应器，其设置于dsbb生物菌处理器内部处理工序的前端，当污水进入dsbb生物菌处理器后，先在前端即筛选式生物反应器进行g高底物浓度、高生物量浓度的生物处理，并在这一阶段筛选出适合污水生物的微生物，之后再进入后端生物处理，再该过程中，筛选式生物反应器作为生物选择器，即为了促进快速生长菌(非丝状菌)的生长,抑制慢速生长菌(丝状菌)的生长而在曝气池的入口处设置的旨在维持较高的底物浓度的一段区域。

经过dsbb处理后的水进入厌氧处理单元，采用设置有两个厌氧区的厌氧反应器对污水中的有机物进行厌氧处理，在无氧气条件下，有机物进行厌氧分解，厌氧反应效率高、需n与p的比例相对小、产生污泥量少，有机物以分解为甲烷的方式排出废水处理系统。

经过厌氧处理反应的废水进入水解处理单元即水解池；水解过程中，控制溶解氧浓度为0.2mg/l，控制ph值为7.5。厌氧分解产生的少量污泥进入污泥池；

水解处理单元出水依次进入第一好氧处理单元、aops高级氧化处理单元和第二好氧处理单元，并分别进行一次好氧处理、高级氧化处理和二次好氧处理。一次好氧处理和二次好氧处理过程中，控制溶解氧浓度分别为2mg/l和4mg/l，废水进入水解处理与一次好氧处理工艺联合段后，一方面，有机物进一步降解，另一方面，该工段可以通过控制硝化与反硝化水平，从而控制出水中氮(n)的含量。一次好氧处理后，废水中易生物降解的有机物基本已被微生物分解，余下有机物为难生物分解的有机物、及微生物自身产生的一些难生物降解有机物、色素等。这些有机物通过aops高级氧化处理、使这些物质进行羟基化反应，经过羟基化反应后、提高其生化性，出水进入后续的二次好氧生化处理。经二次生化处理后使有机物得到进一步降解，出水有机物指标更低、出水实现有机物达标排放；

aops高级氧化处理，即高级氧化工艺(advancedoxidationprocesses,简称aops)，其特点是通过反应产生羟基自由基(·oh)，该自由基具有极强的氧化性，通过自由基反应能够将有机污染物有效的分解，甚至彻底的转化为无害的无机物，如二氧化碳和水等。

本实施例中，aops高级氧化装置是一种电化学反应装置，采用三维电极法的电化学氧化法进行氧化，是在两个主电极之间充填颗粒状第三电极，第三电极是复合材料组成的方形或圆形的粒子电极，在操作条件下，装置内便会产生一定数量的具极强氧化性能的羟基自由基(·oh)。

本实施例中，高级氧化处理过程中，控制极板电压范围20伏、极板间距范围250mm。

本实施例中，在aops高级氧化装置内设有电极电位测量装置用于指示瞬间产生的羟基浓度，若发现电极电位的达不到要求，即不能达到设定值，通过设置在aops高级氧化装置内的倒极装置来改变aops电极板的极性使沉积在电极板上的沉淀物溶解从而恢复电极的有效性。上述过程中，aops电极板的极性改变后，电极板上的沉淀物溶解，电极电位恢复至设定值及以上，电极恢复有效性，直到电极电位的值再次回落至设定值之下，倒极装置再次启动使得aops电极板的极性再次改变。

aops装置顺序的调整其一是减少了aops电极板及电极粒子污染频次，提高使用寿命及处理效率，其二是减轻了混合混凝的负担，其三，将厌氧、水解及一级好氧后，不易被生化的有机物进行b/c比的提高，从而保证后续出水效果的稳定的增加。

其中，混合混凝处理单元产生的污泥一进入污泥酸化单元，进行污泥酸化处理，该过程中将有机物大分子分解为小分子；

污泥酸化处理过程中，控制ph值为5.5；控制温度为10℃。

污泥一主要是有机物胶体颗粒、经过污泥酸化处理装置，使原来形成的大颗粒有机污泥降解成溶解性营养物、如脂肪、蛋白质、淀粉、等大分子营养物、进入dsbb细菌处理单元、成为dsbb的营养物；

生物菌处理单元、厌氧单元、第一好氧处理单元和第二好氧处理单元产生的污泥二经污泥池进入污泥自溶处理单元，进行污泥自溶处理，污泥自溶剂采用clo2和o3，微生物细胞壁遭到破坏，溶酶体溶出，污泥自溶，在该过程中，污水系统中，约40％的有机碳转化为生化污泥，即污泥二的形式进入后续的污泥自溶处理，污泥自溶处理单元的部分出水进入污泥酸化单元，污泥自溶处理单元的部分出水和污泥酸化处理单元的出水进入生物菌处理单元。

污泥自溶处理过程中，控制ph为5.5，溶解氧8mg/l。

第二好氧处理单元二次好氧处理完成后的出水排入污水出水管路网。

上述废水处理工艺中，污泥二是生化反应产生的剩余污泥，常规处理方式主要是污泥浓缩、压滤脱水，然后进行污泥干化，处理复杂、成本高、效率低，没有资源化利用。污泥二来源自微生物细胞，成分为蛋白质，本身是有机营养物，含有氮磷，其最终分解应为糖原，是生物生长不可缺少的营养。

由于生化反应要求营养成份比例协调，总体要求c:n:p＝100:5:1；由于醇提取工艺使得废水中含有丰富的有机碳c，n与p相对不足，尤其是磷(p)含量严重缺少。为了使有机碳c分解的更充分，一般需要向dsbb生物菌处理系统中投加营养成份n、p。上述技术方案利用污泥二释出n、p，实现n与p回用。在该部分中，污泥自溶处理过程中将污泥二中的n、p营养物回流补充进生物菌处理单元。

虽然，n与p相对不足，尤其是磷(p)含量严重缺少，但随着体系的不断运行，n、p不断累积，本实施例中，使用氮磷检测器监测dsbb生物菌处理工段的n、p含量，当n或p含量过高，可将污泥自溶处理产生的上清液通过在管路上设有调节阀调节部分或全部排入一次好氧处理工段，随后续工段排出系统，特别的，当p含量过高，也可通过对污泥自溶处理产生的下层污泥磷处理后再部分或全部排出系统，其余部分进入污泥酸化装置，磷处理过程使用磷酸钙沉淀法使p以磷酸钙的形式排出系统，也可将该部分污泥(含n、p)直接排出系统，对于含量过高的n，也可由包含于dsbb生物菌池中的缺氧池中进行反硝化脱氮排出系统。

本实施例中，本发明另一方面提供了上述废水处理cnbb工艺所使用的装备，该装备包括依次连通的调节均化池、混合混凝池、生物菌处理池、厌氧反应器、水解处理池、第一好氧池、高级氧化处理装置、第二好氧池，还包括第一污泥池、第二污泥池、污泥酸化装置和污泥自溶装置，混合混凝池依次连通第一污泥池和污泥酸化装置，生物菌处理池依次连通第二污泥池和污泥自溶装置，厌氧反应器、第一好氧池和第二好氧池分别与第二污泥池相连通，污泥酸化装置与生物菌处理池相连通，污泥自溶装置分别与污泥酸化装置和生物菌处理池相连通，污泥自溶装置还与第一好氧池相连通，其管路上设置有调节阀，厌氧反应器设置第一厌氧区和第二厌氧区。

本实施例中，第一污泥池用于容纳污泥一，第二污泥池用于容纳污泥二。

本实施例中，高级氧化处理装置包括电极电位测量装置和倒极装置，分别用于指示改变氧化处理单元瞬间产生的羟基浓度和改变氧化处理单元的电极板极性。

本实施例中，上述污水处理装备还包括脱磷处理装置，并分别与污泥自溶装置以及污泥酸化装置相连通。

本实施例中，dsbb生物菌处理器内还包含有一筛选式生物反应器和氮磷检测器。

本实施例中，为了便于控制调节，还包括工业单片机，其信号连接氮磷检测器、电极电位测量装置、倒极装置、调节阀等。

本实施例中，上述污水处理过程中所使用的厌氧单元为与中国专利cn201611135970.8中所采用的相同厌氧反应器，如图3所示，厌氧反应器包括反应器壳体3，反应器壳体3底部设置有进水管10和与进水管10连通的布水器14，反应壳体顶部设置有气液分离器2和与气液分离器2连通的出气管1，反应器壳体3内由下至上依次设置有第一三相分离器9、第二三相分离器6和出水堰4，气液分离器2的底部通过第二提升管5与第二三相分离器6接通，第二提升管5内设置有与第一三相分离器9底部接通的第一提升管8，第一提升管8内设置有回流管12，并且第一三相分离器9设置在第一厌氧区13内，第二三相分离器6设置在第二厌氧区7内。

经过生物菌处理的废水，通过进水管10进入反应器壳体3内，再由布水器14将进水分布在反应器壳体3内的混合区，与来自回流管12的内循环泥水混合液混合，对进水进行稀释和均质。在进水和循环水的共同推动下，经过混合的废水和颗粒污泥进入第一厌氧区13(又称颗粒污泥膨胀床区)进行生化降解，由于该处理区具有很高的容积负荷，另外，由于反应器较大的高径比使其具有较大的上升流速，使颗粒污泥床处于流化状态，此时固－液接触充分，大部分污水中的有机物在此被厌氧消化产生沼气，在此产生的沼气由第一三相分离器9收集，然后沿着第一提升管8上升到气液分离器2。同时，在沼气气泡形成的过程中，对液体做膨胀功产生气提作用，使得该处的泥水混合液体积增大、密度减小，在密度差和沼气提升作用下，混合液也随沼气一起沿第一提升管8上升到气液分离器2中。在气液分离器2中，由于密度差，产生气液分离，沼气从沼气出气管1排出。此时泥水混合液密度增大，在密度差与重力的作用下，经回流管12回流至混合区，与底部的颗粒污泥和进水再次进行充分混合后继续上升，实现一个内循环。少部分没有在第一厌氧区13被厌氧消化的有机物自动进入第二厌氧反应区继续厌氧消化并产生沼气，这部分沼气由第二三相分离器6收集，然后沿着第二提升管5上升到气液分离器2。在气液分离器2，这部分沼气与同样沿着第二提升管5到达气液分离器2的混合液分离，同样从沼气出气管1排出。混合液同样经回流管12回流至混合区，与底部的颗粒污泥和进水进行充分混合后继续上升，进入下一个内循环。经过第一厌氧区13和第二厌氧区7处理过的废水上清液，进入出水堰4，再通过出水管11流出。

在本实施例中，应用上述的厌氧反应器，可有效提高循环强度和处理效果，使厌氧反应更加彻底，进一步提高废水处理的质量和效率，进而为处理后的废水能够达标进行排放提供的可靠的支持；同时，该反应器采用多层套管形式，将第一提升管8、第二提升管5和回流管12同轴安装于反应器中心，结构简单，占用空间少，可有效防止三相分离器结垢，延长使用时间，维护更加方便。

实施例2：

本实施例中，与实施例1不同的是：

混合混凝处理步骤中，ph为8，混凝搅拌时间为25分钟，沉淀时间为100分钟；

所添加的生物菌为复合微生物菌，包括括氨化细菌、硝化细菌、嗜磷细菌、放线细菌和反硝化细菌，菌剂的投加量为第一天0.04g/l,第三天0.04g/l，发现微生物生长良好，之后不再添加；

水解过程中，控制溶解氧浓度为0.2mg/l，控制ph值为8。

一次好氧处理和二次好氧处理过程中，控制溶解氧浓度均为3mg/l；

污泥酸化处理过程中，控制ph值为7；控制温度为30℃。

污泥自溶处理过程中，控制ph为9；2、溶解氧0.5mg/l。

高级氧化处理过程中，控制极板电压范围50伏、极板间距范围800mm。

其余均与实施例1相同。

实施例3：

本实施例中，与实施例1不同的是：

混合混凝处理步骤中，ph为7.5，混凝搅拌时间为18分钟，沉淀时间为60分钟；

所添加的生物菌为复合微生物菌，包括括氨化细菌、硝化细菌、嗜磷细菌、放线细菌和反硝化细菌，菌剂的投加量为第一天0.02g/l,第三天0.01g/l，第五天0.01g/l,发现微生物生长良好，之后不再添加；

水解过程中，控制溶解氧浓度为0.45mg/l，控制ph值为5。

一次好氧处理和二次好氧处理过程中，控制溶解氧浓度分别为3mg/l和5mg/l；

污泥酸化处理过程中，控制ph值为6；控制温度为25℃。

污泥自溶处理过程中，控制ph为6，控制溶解氧为5mg/l。

高级氧化处理过程中，控制极板电压范围40伏、极板间距范围500mm。

其余均与实施例1相同。

实施例1-3中，二次好氧处理完成后的经过处理的废水，其主部分水质指标如下：

由上表中可知，本发明实施例的技术方案对醇提取有效物质过程中产生的废水处理效果良好，符合实际需求。

本发明通过污泥自溶处理将系统中n、p营养物回流并重复利用，解决了现有技术中必须添加更多的n、p营养物的技术问题，并节省了工艺的物料成本，且减少了污泥产出。

以上所述，仅为本发明较佳的具体实施方式；但本发明的保护范围并不局限于此。任何熟悉本技术领域的技术人员在本发明揭露的技术范围内，根据本发明的技术方案及其改进构思加以等同替换或改变，都应涵盖在本发明的保护范围内。