水气分离结构的制作方法

1.本实用新型涉及吸水清洁装置领域，具体地，涉及水气分离结构。


背景技术：

2.目前市场上大部分吸水清洁类产品分离水和气体的方式主要是折流分离和重力沉降的原理，先利用水箱内的挡板，降低水的流速，再利用水箱足够的高度差h使水受向下的重力小于电机的吸力，水向下落入底部水箱，气体向上进入电机，从而达到气体分离的效果。
3.上述水气分离结构存在两个问题：1、对产品水箱有一定高度要求，需达到足够高度后才能分离水气，并且真空度越高对应的水箱高度也越高；2、水箱需要相对垂直使用，即保证水箱内水气分离的垂直高度值，无法大角度倾斜使用，对产品使用有一定局限性。
4.专利文献cn205288725u公开一种玻璃清洁机水气分离结构，包括依次并排连通的第一水气减速分离空间和第二水气减速分离空间，第一水气减速分离空间的入口与清洁机的吸嘴相连，第二水气减速分离空间的出气口与负压源相连，所述第一水气减速分离空间和第二水气减速分离空间均具有减速弧壁，第一水气减速分离空间和第二水气减速分离空间共同构成污水箱而容纳水气分离后的含有杂质的污水。
5.现有专利未能解决在较小高度空间内可以上仰一定角度的问题。


技术实现要素：

6.针对现有技术中的缺陷，本实用新型的目的是提供一种水气分离结构。
7.根据本实用新型提供的一种水气分离结构，包括：水气分离主体、液体收集箱、动力源、吸口、第一空腔、第二空腔以及第三空腔；
8.所述水气分离主体一端设置所述吸口，所述水气分离主体另一端连通所述动力源，所述水气分离主体下侧连通所述液体收集箱；
9.所述水气分离主体内部设置空腔，所述空腔包括：所述第一空腔、所述第二空腔以及所述第三空腔；
10.所述吸口连通所述第一空腔，所述第一空腔连通所述第二空腔，所述第二空腔连通所述第三空腔；
11.所述第二空腔连通所述液体收集箱，所述第三空腔连通所述动力源；
12.所述吸口横截面积小于所述第一空腔横截面积，所述第一空腔横截面积小于所述第二空腔横截面积，所述第二空腔横截面积大于所述第三空腔横截面积。
13.优选地，所述第一空腔和所述第二空腔之间设置第一挡板；
14.所述第一挡板通过竖直板向一侧弯曲延伸出弯曲板形成；
15.所述竖直板安装在所述空腔内壁上，所述弯曲板朝向所述吸口一侧弯曲。
16.优选地，所述第一空腔处设置迷宫结构，液体进入所述第一空腔后通过所述迷宫结构降低流速；
17.所述迷宫结构设置为内部通道多处弯折且出口唯一的结构。
18.优选地，所述第二空腔和所述第三空腔之间设置第二挡板。
19.优选地，所述液体收集箱连接所述水气分离主体处安装第一密封圈；
20.所述动力源连接所述水气分离主体处安装第二密封圈。
21.优选地，所述液体收集箱可拆卸安装在所述水气分离主体上。
22.优选地，所述动力源内安装电机。
23.优选地，所述液体收集箱连接所述第二空腔处安装金属探针。
24.优选地，所述吸口通过通道连通所述第一空腔；
25.所述通道延伸方向垂直于所述竖直板；
26.所述第二挡板垂直于所述通道延伸方向并实现斜度设计，当所述吸口一端抬起时，所述水气分离结构通过所述斜度设计实现液体向下只能进入所述液体收集箱，无法向上进入所述动力源。
27.优选地，所述金属探针为现有技术具有水感应功能的检测装置。
28.优选地，所述电机采用干湿两用电机。
29.优选地，所述水气分离主体由上部和下部组成，所述上部连接所述下部。
30.优选地，气体通过所述动力源吸收并从所述动力源背向所述水气分离主体一侧排出。
31.与现有技术相比，本实用新型具有如下的有益效果：
32.本装置通过不同截面积空腔配合挡板的方式，可在高度受限并且无固定使用角度的情况上，达到分离水气的效果。
附图说明
33.通过阅读参照以下附图对非限制性实施例所作的详细描述，本实用新型的其它特征、目的和优点将会变得更明显：
34.图1为水气分离结构剖视图；
35.图2为水气分离结构上仰45
°
后剖视图。
36.图中所示：
37.具体实施方式
38.下面结合具体实施例对本实用新型进行详细说明。以下实施例将有助于本领域的技术人员进一步理解本实用新型，但不以任何形式限制本实用新型。应当指出的是，对本领域的普通技术人员来说，在不脱离本实用新型构思的前提下，还可以做出若干变化和改进。这些都属于本实用新型的保护范围。
39.实施例1
40.如图1和图2所示，一种水气分离结构，包括：水气分离主体1、液体收集箱2、动力源3、吸口4、第一空腔5、第二空腔6以及第三空腔7；水气分离主体1一端设置吸口4，水气分离主体1另一端连通动力源3，水气分离主体1下侧连通液体收集箱2，水气分离主体1内部设置空腔，空腔包括：第一空腔5、第二空腔6以及第三空腔7，吸口4连通第一空腔5，第一空腔5连通第二空腔6，第二空腔6连通第三空腔7，第二空腔6连通液体收集箱2，第三空腔7连通动力源3；液体收集箱2连接第二空腔6处安装金属探针8。
41.第一空腔5和第二空腔6之间设置第一挡板，第一挡板通过竖直板向一侧弯曲延伸出弯曲板形成，竖直板安装在空腔内壁上，弯曲板朝向吸口4一侧弯曲，第一空腔5处设置迷宫结构。第二空腔6和第三空腔7之间设置第二挡板，第二挡板采用斜度设计。液体收集箱2连接水气分离主体1处安装第一密封圈，动力源3连接水气分离主体1处安装第二密封圈，液体收集箱2可拆卸安装在水气分离主体1上，动力源3内安装电机。吸口4通过通道连通第一空腔5，通道延伸方向垂直于竖直板，第二挡板垂直于通道延伸方向。吸口4横截面积小于第一空腔5横截面积，第一空腔5横截面积小于第二空腔6横截面积，第二空腔6横截面积大于第三空腔7横截面积。
42.实施例2
43.实施例2作为实施例1的优选例。
44.如图1所示，本实施例包括：水气分离主体1、液体收集箱2以及动力源3；水气分离主体1位于前端、液体收集箱2位于底部、动力源3位于后端；
45.水气分离主体1可以拆分成上下两部分通过打螺丝、uv胶焊接或超声波焊接等方法连接并形成一个空腔，水气分离主体1前端为吸水口，下端为出水口，后端为出风口。
46.液体收集箱2安装在水气分离主体1出水口下部，具有可拆卸性，通过第一密封圈密封，便于取出倾倒污水。
47.动力源3安装在水气分离主体1后端，通过第二密封圈密封，主要是提供吸力，并且把气体从后端排出，此处需要使用干湿两用电机防止部分水汽进入带电体内。
48.工作原理：
49.本实施例主要根据改变风道截面积，降低真空度，减小液体流速，达到分离水气的效果。液体从吸口4通过通道进入水气分离主体1，吸口4截面积较小，真空度大，液体流速快；进入水气分离主体1后液体先从第一空腔5处通过第一挡板，改变液体流动方向，使液体往下流，因从第一空腔5处截面积比吸口4处大，所以真空度变小，液体流速也变小；然后在第二空腔6处时，此时第二空腔6处截面积最大，真空度最小，液体流速最慢，此时电机的吸力小于液体自身的重力，导致液体因重力流入下端液体收集箱2，气体则通过电机往上吸入动力源3并排出。
50.如图2所示，在第一空腔5处位置，增加第一挡板，设计迷宫结构，进一步降低液体流速度；第三空腔7处第二挡板存在斜度设计，满足产品在向上倾斜45
°
情况下也能进行水气分离，液体向下只能进入液体收集箱2，无法向上进入动力源3。
51.考虑到液体收集箱2在装满情况下继续使用会导致液体囤积在水气分离主体1中，进而无法进行水气分离；为解决这一问题，在液体收集箱2连接水气分离主体1处增加金属探针8，起到水感应效果。
52.在本技术的描述中，需要理解的是，术语“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖
直”、“水平”、“顶”、“底”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本技术和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本技术的限制。
53.以上对本实用新型的具体实施例进行了描述。需要理解的是，本实用新型并不局限于上述特定实施方式，本领域技术人员可以在权利要求的范围内做出各种变化或修改，这并不影响本实用新型的实质内容。在不冲突的情况下，本技术的实施例和实施例中的特征可以任意相互组合。