一种可升降的旋转拖布结构以及清洁机的制作方法

本发明涉及清洁设备，具体讲是一种可升降的旋转拖布结构以及清洁机。

背景技术：

1、有一种清洁机，例如小型扫地机器人(也称为家用扫地机器人)，小型扫地机器人从诞生至现在，已具有较高的普及程度，成为家用清扫等消费市场的重要清洁产品，目前小型扫地机器人已经向吸拖一体化方向发展，其中，有一种吸拖一体的技术方案是采用在吸尘基础上增加旋转拖布结构来实现，即小型扫地机器人在行走过程中，吸尘的同时，还通过旋转拖布结构带动拖布旋转擦拭被清洁表面。因此提出了旋转拖布结构应用于小型扫地机器人的设计要求，由于小型扫地机器人自身体积较小，而且一般设置两个拖布，体积较小能使其灵活地在室内更好地清扫，而两个拖布则使得清扫更高效率又不至于导致小型扫地机器人体积太大，所以现有的旋转拖布结构需要小型化设计或者完全重新设计才能够应用于小型扫地机器人，这就给设计工作带来了很多困难，需要付出创造性劳动才能够加以实现。

2、而为了能够更好地进行清洁工作，又进一步提出了更高的要求，即提出拖布不仅要能够旋转，而且需要能够升降，这样就极大地增加了结构的复杂程度，使得小型化更加困难。

3、本技术人经过大量研究，已在先提出一种适用于小型扫地机器人的可升降的旋转拖布结构(详情可参见公开号为cn113926743a的中国发明专利申请一种可升降的旋转拖布结构以及清洁机)，前述方案极大地降低了拖布单元升降部位的重量，便于整机重心的设计，克服了升降部位重量较重的问题，另外，如果是多个拖布的情况，采用前述方案有利于实现各个拖布独立升降，另外，前述方案只要小型扫地机器人高度足够，那么上升高度的最大值可以做的较大(即升降高度值受结构自身的限制较小，主要限制因素为小型扫地机器人自身的高度)。

4、不同于本技术人的上述结构，在先专利文件中提出了一种通过螺纹升降的技术方案，该技术方案的特点是通过两个具有螺纹结构的旋转件相互啮合来实现轴向升降目的，具体来说，由电动马达驱动的第一旋转件，转动轴作为第二旋转件，第一旋转件的螺纹与第二旋转件的螺纹啮合，第一旋转件在转动时，通过螺纹啮合来升降第二旋转件，前述结构例如丝杠螺母的结构形式，丝杠作为转动轴，螺母作为第一旋转件相对丝杠轴向位置固定并可转动，螺母在转动时，丝杠被螺母带动升降，此时要求丝杠与螺母之间必须有相对转动运动，否则丝杠与螺母一起同步转动将无法实现螺母转动带动丝杠升降的目的，因此，在将丝杠螺母的结构形式应用于可升降的旋转拖布结构时，就成为第一个要克服的技术难点，另外，对于可升降的旋转拖布结构而言，既要能够实现升降，又要能够实现旋转拖布进行清洁，那么如何实现这两种运动状态的切换，则成为第二个要克服的技术难点，另外，本公开所指的这类产品需要小型化设计，则成为第三个要克服的技术难点。

5、对于第一个要克服的技术难点，在先专利文件(例如公布号cn103417164a的中国专利申请)中仅做了简单的描述，具体来说“[0075]为了使擦拭转盘11进行旋转,擦拭转盘11上固定连接了螺丝轴12,螺丝轴12通过旋转螺帽13和固定套14进行径向固定,其中,固定套14固定在保洁机器人的底盘上,实现对螺丝轴的位置固定,螺丝轴12的中段布有内凹的螺纹,其与旋转螺帽13的内螺纹进行咬合，旋转螺帽13在竖直方向上固定,通过与螺丝轴12的相对旋转,可以使螺丝轴12进行竖直方向上的上下移动,进一步的,螺丝轴12上的螺纹是内凹的,其两端的螺杆上没有螺纹,因此，如果旋转螺帽13通过旋转运动到螺丝轴12上螺纹的某一端,则与该端的螺纹端点相楔合，两者一起转动,且在转向不变的情况下,螺丝轴12不会再继续上下移动。”，因此，该在先专利文件公开了需要相对旋转才能进行升降，但是不知道是如何实现相对旋转(未公开能够实现相对旋转的结构方案)，而丝杠螺母的结构形式需要相对旋转才能实现相对移动(即升降)是公知技术(也就是说在先专利文件只是公开了公知技术)，因此在先专利文件实际上还是未解决第一个要克服的技术难点。

6、对于第二个要克服的技术难点，由于第二个要克服的技术难点是以第一个要克服的技术难点为基础，如果不解决第一个要克服的技术难点，那么也就无法实现切换，第二个要克服的技术难点也就无法解决，我们假设已解决第一个要克服的技术难点，那么在先专利文件(例如公布号cn103417164a的中国专利申请)中通过两种方式来解决第二个要克服的技术难点，第一种方式“螺丝轴12上的螺纹是内凹的,其两端的螺杆上没有螺纹,因此，如果旋转螺帽13通过旋转运动到螺丝轴12上螺纹的某一端,则与该端的螺纹端点相楔合，两者一起转动,且在转向不变的情况下,螺丝轴12不会再继续上下移动。”，即螺纹在端点楔合(也可以说是咬合)，这样会导致不容易松开的问题，并且带来磨损问题，因此公布了第二种形式“[0081]需要进一步指出的是,上文中给出的旋转螺帽13与螺丝轴12相楔合的方式,实际上是旋转螺帽13的内螺纹与螺丝轴12某一端内凹螺纹的咬合来实现的,但是,这样的方案一方面会造成螺纹磨损,另一方面,由于楔合后旋转螺帽13与螺丝轴12会继续一起转动,两者的螺纹之间不断受力,咬合会越来越紧,当旋转螺帽13反向旋转时,两者的螺纹由于摩擦力,可能会出现难以脱离的情况,导致螺丝轴12不能征程的升降。为了克服这样的问题,本发明实施例进一步提出了一种改进方案,具体如图6所示,在螺丝轴12上的内凹螺纹的两端,分别设置有挡杆17,对旋转螺帽13进行限位,用于在旋转螺帽13旋转到螺丝轴12上的内凹螺纹的任一端之前,拦截旋转螺帽13,从而,在能够达到旋转螺帽13和螺丝轴12一同转动的情况下,使旋转螺帽13的内螺纹不会与螺丝轴12任一端的内凹螺纹紧密咬合,避免了螺纹损耗和转向切换过程中的螺纹分离困难。当然,这样的挡杆17只是一种优选实施方案,是否包含该挡杆17,并不会影响本发明的保护范围。”，第二种方式要求避免到端点相契合，虽然有助于改善，但是传递转动力量的主要结构还是螺纹啮合面，从机械原理来讲，螺纹啮合面可以简化为两个斜面接触，因此在长时间传动使用时，仍然可能存在咬死的可能性，而且在本公开所指产品的正常使用寿命中，将频繁的升降，从而导致螺纹啮合面仍然容易发生磨损。

7、对于第三个要克服的技术难点，本技术人还未在在先技术中看到有人提出或给出启示。

8、由于本技术人的在先技术方案采用的是升降件沿轴向直接升降转动轴的设计方案，所以需要考虑设置升降件及相关结构，导致结构稍显复杂，虽然所述的设计方案具有较多的优点，例如升降效率高、易于控制升降、升降高度较大、升降和拖布旋转可以同时存在等，但是不利于进一步简化结构和降低重量，而丝杠螺母的结构形式则可以省掉升降件及相关结构，因此，有利于进一步简化结构和降低重量，但是需要克服至少第一个和第二个技术难点，然而，由上述可知，将丝杠螺母的结构形式应用于可升降的旋转拖布结构，由于应用场景变化很大(即技术要求不同)，早就脱离了丝杠螺母的结构形式的一般应用场景(即常用于工业中，例如机床、电动丝杆等，通常都是丝杆转动，螺母沿丝杆轴向运动)，所以存在很大困难。虽然困难很大，但是本技术人经过深入研究已经得到了一定的解决方案，从而提出一种可升降的旋转拖布结构以及清洁机，能够解决第一个和第二个技术难点，同时结构较为简单，并且有利于解决第三个技术难点。

技术实现思路

1、本发明所要解决的技术问题是，克服现有技术的缺陷，提出一种可升降的旋转拖布结构，能够解决第一个和第二个技术难点，同时结构较为简单，并且有利于解决第三个技术难点，从而能够适用于清洁机(例如小型扫地机器人)；还提出一种清洁机，采用前述的可升降的旋转拖布结构，有利于清洁机的小型化。

2、相比现有技术，本发明提出一种可升降的旋转拖布结构，包括转动件、转动轴和拖布，转动件与转动轴螺旋传动连接，转动件相对转动轴轴向位置固定并可转动，转动轴具有升降上限位和升降下限位这两个位置，转动件通过位于升降上限位和升降下限位之间的螺旋传动连接来带动转动轴升降，并且在升降上限位时，转动件若继续维持第一方向转动，那么转动件与转动轴之间通过第一限位结构限位以使转动件与转动轴停止相对转动，进而使转动轴可被转动件带动一起转动，第一方向是指转动件带动转动轴上升的转动方向，以及，在升降下限位时，转动件若继续维持第二方向转动，那么转动件与转动轴之间通过第二限位结构限位以使转动件与转动轴停止相对转动，进而使转动轴可被转动件带动一起转动，第二方向是指转动件带动转动轴下降的转动方向，第一方向与第二方向转动方向相反，转动轴与拖布连接，转动轴用于带动拖布旋转和升降，还包括沿转动轴的周向设置的至少一个摩擦件，该摩擦件与转动轴摩擦连接，摩擦件与转动轴之间的摩擦力记为第一摩擦力，第一摩擦力用于限制转动轴转动从而使转动件与转动轴发生相对转动以升降转动轴，并且在升降上限位时，此时转动件若继续维持第一方向转动则将带动转动轴克服第一摩擦力以使转动轴一起转动，以及，在升降下限位时，此时转动件若继续维持第二方向转动则将带动转动轴克服第一摩擦力以使转动轴一起转动。

3、在一些实施例中，摩擦件采用摩擦套，该摩擦套与转动轴套接。这样设计后，一方面结构较为简单，方便生产装配，另一方面，在长期使用过程中，由于摩擦套与转动轴套接有利于获得较大的摩擦连接部分，所以前述结构有利于使第一摩擦力维持在一个较高的水平，不容易发生衰减。

4、在一些实施例中，还包括机座，机座下侧设置拖布，机座设置供转动轴升降的穿过孔，转动轴下端露出在穿过孔外并与拖布连接，穿过孔设有密封件，该密封件同时作为摩擦件。这样设计后，一方面实现了密封需求，避免异物进入，另一方面密封件同时作为摩擦件，很大程度上简化了结构，方便了生产装配，再一方面，利用密封件为了获得一定的密封效果而势必需要维持与转动轴的外周壁套接贴合程度，这样可有利于第一摩擦力维持在一个较高的水平，在长期使用过程中不容易发生衰减，由上述可见，本条技术方案改进具有一举多得的优势。

5、在一些实施例中，机座的位于拖布的一侧的侧面上设有环形槽，环形槽套接固定有密封件，该密封件设有向转动轴周向延伸设置的密封部，密封部与转动轴可转动连接，并且密封部与转动轴之间形成第一摩擦力。这样设计后，从外侧进行套接安装，使得生产制造非常方便，而密封部即视为摩擦件，当有更换的需求时，也方便对摩擦件的更换。

6、在一些实施例中，摩擦件设有周向弹性部，该周向弹性部与转动轴通过弹性相抵摩擦连接来产生第一摩擦力。这样设计后，一方面避免硬接触，有利于降低损耗以维持第一摩擦力，另一方面有利于降噪，避免产生较大的噪音。

7、在一些实施例中，周向弹性部相对转动轴倾斜设置。这样设计后，一方面，通过倾斜设置这样的结构设置来作为保障弹性接触力的技术手段之一(即保障弹性接触力的技术手段并非完全依赖弹性材料)，从而在频繁使用中仍然能够维持第一摩擦力，另一方面，结构简单紧凑。

8、在一些实施例中，周向弹性部包括上下两个环形部分，这两个环形部分构成向转动轴一侧开口的v形部。该设计是在实现本发明目的的同时，基于对转动轴具有升降运动的特点的针对性设计，具体来说，前述设计第一摩擦力将包括上下两个环形部分与转动轴接触形成的摩擦力，那么，当转动轴上升时，上侧的环形部分被向上推开，即上侧的环形部的与转动轴接触的部分具有向上摆动的运动，上侧的环形部与转动轴之间的弹性相抵的力量可能有一定减小和/或接触面积也可能有变小的变化，因此摩擦力将减小，但是下侧的环形部分却恰好相反，下侧的环形部与转动轴之间的弹性相抵的力量可能有一定增大和/或接触面积也可能有变大的变化，因此摩擦力将增大，而当转动轴下降时，则又是一个相反的状态变化，因此采用本条技术方案的设计，有利于克服转动轴具有升降运动的特点带来的可能不利影响，从而有利于维持第一摩擦力，另外，采用本条技术方案设计，也有利于阻止异物进入，还有利于将转动轴上携带的异物刮下来，从而很大程度上降低了异物通过上侧的环形部进一步进入的可能性。

9、在一些实施例中，还包括相对转动轴轴向位置固定并可转动的驱动齿轮，驱动齿轮与转动轴套接连接，驱动齿轮与转动件同轴连接以带动转动件一起转动。这样设计后，驱动齿轮与转动件同轴连接，一方面有利于减小结构直径，，即有利于小型化，另一方面有利于转动稳定性。

10、在一些实施例中，驱动齿轮设有导向部，所述的导向部与转动轴轴向导向连接。这样设计后，一方面，在驱动齿轮设有导向部，非常有利于提高结构紧凑度，，有利于小型化，另一方面，导向部设置有利于转动轴更好地运动，再一方面，由于驱动齿轮与转动件同轴连接，所以导向部设置有利于转动轴在运动时与转动件维持一个较为稳定的配合，因此有利于提升结构可靠性。

11、在一些实施例中，导向部采用导向套，在升降下限位时，转动轴的外螺旋的下端仍然位于导向部中，转动轴的位于所述的外螺旋的下侧的非螺旋区的至少局部外周壁与导向部套接配合，该套接配合用于防异物从外螺旋的下端进入螺旋传动连接中。这样设计后，一方面，导向套具有更好的导向性能，另一方面，设计了简单紧凑的结构来考虑防异物，有利于小型化，再一方面，本条技术方案对于导向套与转动轴特定配合设计能够防异物从外螺旋的下端进入螺旋传动连接中，从而有利于提升结构可靠性。

12、在一些实施例中，驱动齿轮包括位于外周的传动齿部和位于内周的导向部，传动齿部与导向部之间设置第一转动支撑结构，该第一转动支撑结构用于转动支撑驱动齿轮。这样设计后，有利于驱动齿轮设计扁平化，从而腾出更多的高度空间来设置其它结构，即有利于小型化。

13、在一些实施例中，第一转动支撑结构包括沿远离拖布一侧的方向延伸设置的安装座，该安装座插入配合在传动齿部与导向部之间的环形间隔中，并且驱动齿轮与安装座之间可转动连接。这样设计后，传动齿部、导向部、安装座三者在高度方向(即轴向)具有较大的重叠度，从而更有利于驱动齿轮设计扁平化的实现，高度也可以进一步降低，即有利于小型化。

14、在一些实施例中，安装座设于机座的底部，该底部的下侧为拖布的所在侧，该机座底部的上侧设置所述的安装座。这样设计后，可实现驱动齿轮、安装座靠近拖布设置，因此有利于降低拖布相对于驱动齿轮的摆动幅度，这样，驱动齿轮的导向部无需维持较高的高度来径向稳定转动轴，因此有利于降低驱动齿轮的整体高度，即有利于小型化。

15、在一些实施例中，该底部的与安装座所占位置对应的下侧面设有环形槽，环形槽套接固定有摩擦件。本条技术方案这样设计后，一方面有利于进一步简化结构，方便安装，也方便更换，另一方面，由于机座底部的上侧设置所述的安装座，安装座将占据机座底部的一定的面积，那么本条技术方案设计后，在高度上充分利用了底部的与安装座所占位置对应的下侧面，在开环形槽时，环形槽可向上开设到安装座中，因此安装座自身得到了充分利用，这样设置有利于扁平化设计，即有利于小型化。

16、在一些实施例中，转动件与导向部沿驱动齿轮的轴向上下分布，转动件的下端与导向部的上端相邻设置。这样设计后，一方面有利于降低高度，另一方面，因为本公开所指的产品基于成本和生产效率考虑而大多采用塑料件，导致螺旋传动连接的配合精度无法达到向金属零件那样的配合程度，螺旋传动连接存在矿量或间隙、大批量量产时的一致性也相对金属零件较低，所以转动件的下端与导向部的上端相邻设置有利于导向部辅助转动件工作，即在升降时使螺旋传动连接更为稳定。

17、在一些实施例中，驱动齿轮设有位于导向部的上侧的安装柱，安装柱设有安装孔，转动件安装于安装孔中。前述设计解决了转动件如何设置的问题，并且，一方面转动件安装于安装孔中，即转动件相当于设于驱动齿轮中，因此有利于转动件与驱动齿轮在连接后重心的降低，有利于转动平稳，另一方面转动件安装于安装孔中，有利于降低整体高度，实现扁平化。

18、在一些实施例中，驱动齿轮具有位于外周的传动齿部，该传动齿部位于安装柱的下侧，传动齿部与转动件沿驱动齿轮的轴向上下分布。这样设计后，有利于重心下移，从而有利于驱动齿轮转动平稳。

19、在一些实施例中，安装柱的外周设有转动支撑结构。因为转动件在工作时为受力部件，而安装柱设有安装孔、转动件安装于安装孔中，所以特地在安装柱的外周设有转动支撑结构，有利于转动件的转动平稳和可靠，因此有利于转动件能够长期处于良好的工作状态。

20、在一些实施例中，驱动齿轮的上侧设有罩盖，该罩盖与驱动齿轮可转动连接，罩盖用于防异物从转动轴的外螺旋的上端进入螺旋传动连接中。这样设计后，有利于防异物进入，从而有利于提升结构可靠性。

21、在一些实施例中，驱动齿轮的上部周向设有第二转动支撑结构，第二转动支撑结构、第一转动支撑结构上下分布形成对驱动齿轮的上下转动支撑。这样更有利于驱动齿轮转动平稳。

22、在一些实施例中，第二转动支撑结构具有上限位端，上限位端与驱动齿轮轴向相抵以对驱动齿轮进行轴向上限位，第一转动支撑结构具有下限位端，下限位端与驱动齿轮轴向相抵以对驱动齿轮进行轴向下限位。这样设计后，一方面，实现对驱动齿轮的轴向限位，从而在转动件运动中提供轴向力的支撑，另一方面利用第二转动支撑结构、第一转动支撑结构构成轴向限位，结构得以简化。

23、在一些实施例中，驱动齿轮的上侧设有罩盖，该罩盖与驱动齿轮之间设有第二转动支撑结构，驱动齿轮通过第二转动支撑结构与罩盖可转动连接，第二转动支撑结构同时作为堵塞异物从罩盖与驱动齿轮之间到达转动轴的外螺旋的上端进而进入螺旋传动连接中的通道的堵塞物。这样设计后，在实现相应技术性能的同时进一步简化结构，从而有利于小型化。

24、在一些实施例中，包括一个电动马达和多个拖布，每个拖布设置一个转动轴，每个转动轴设置一个驱动齿轮，该电动马达通过传动结构与各个驱动齿轮传动连接，该电动马达既作为转动轴带动拖布升降的电动马达，又作为转动轴带动拖布旋转的电动马达。由于驱动齿轮等结构的配合既能够实现拖布升降、又能够实现拖布旋转，所以进一步采用本条设计后，有利于实现更大程度地简化结构，有利于实现小型化，另外，电动马达的数量也减至一个，有利于降低成本。

25、在一些实施例中，转动轴的上侧设有容纳转动轴升降的保护罩。这样设计，一方面有利于保护转动轴的升降，避免与其它结构干涉，提高结构可靠性，另一方面避免异物从转动轴上侧进入螺旋传动连接中。

26、在一些实施例中，保护罩同时作为导向罩，用于导向转动轴升降。这样设计，有利于转动轴更稳定地运动。

27、在一些实施例中，转动轴的上侧设有限位顶部，转动轴的上端与限位顶部可转动相抵连接，该限位顶部对转动轴构成升降上限位。这样设计提供了一种对转动轴构成升降上限位的结构，该结构较为简单，另外，充分利用了转动轴上侧用于升降的空间，因此有利于小型化。

28、在一些实施例中，转动轴的上侧设有容纳转动轴升降的保护罩，保护罩的内顶面作为限位顶部。这样设计，在实现对转动轴升降的保护和对转动轴构成升降上限位的同时，结构非常简单。

29、在一些实施例中，转动轴的外螺旋的螺旋槽的下端为封闭设计，该下端设有第一相抵端面，当转动轴上升至转动件的内螺旋的螺旋凸起的下端面与第一相抵端面相抵时，此时转动轴所处的位置为转动轴的升降上限位位置，此时转动件若继续维持第一方向转动，则螺旋凸起的下端面可通过与第一相抵端面的相抵连接来推动转动轴转动；和/或，转动轴的外螺旋的螺旋槽的上端为封闭设计，该上端设有第二相抵端面，当转动轴下降至转动件的内螺旋的螺旋凸起的上端面与第二相抵端面相抵时的位置，此时转动轴所处的位置作为转动轴的升降下限位位置，此时转动件若继续维持第二方向转动，则螺旋凸起的上端可通过与第二相抵端面的相抵连接来推动转动轴转动。本条技术方案针对第二个技术难点做了特别改进，在升降切换到带动转动轴一起转动并持续带动转动轴一起转动时，本条技术方案特别提出螺旋槽进行封闭设计并提供相应的相抵端面，具体来说，具有第一相抵端面和/或第二相抵端面，而螺旋凸起的下端面、上端面进行对应配合，这样，一方面实现了转动轴的升降上限位和升降下限位这两个位置，同时结构较为简单，另一方面，螺旋凸起的下端面可通过与第一相抵端面的相抵连接来推动转动轴转动，和/或螺旋凸起的上端面可通过与第二相抵端面的相抵连接来推动转动轴转动，因此一定程度上避免了螺旋凸起与螺旋槽之间的螺旋贴合面越压越紧的弊端，也有利于降低螺旋贴合面变形、磨损的情况。另外，本条技术方案特别设计为转动轴设置螺旋槽，转动件设置螺旋凸起与螺旋槽配合，有利于转动件的高度做小，同时虽然高度做小，但是还能够实现上述的技术目的。

30、在一些实施例中，第一相抵端面、螺旋凸起的下端面均设置为径向配合面，和/或第二相抵端面、螺旋凸起的上端面均设置为径向配合面。这样设计后，能够更好地传递周向转动力。

31、在一些实施例中，转动件沿周向被分为多个部分，该多个部分围绕转动轴拼接以实现转动件与转动轴的螺旋传动连接。这样设计后，当螺旋槽为上下两端都封闭的情况下，提供了一种方便安装转动件的技术方案，尤其是当转动件具有周向闭合孔、并且周向闭合孔内设有所述的螺旋凸起时，例如螺母形式时，那么螺旋槽在上下两端都封闭的情况下是无法直接旋入转动件，因此将转动件沿周向被分为多个部分，就可以方便地将多个部分围绕转动轴拼接以实现转动件与转动轴的螺旋传动连接，多个部分例如分成两半，即分成两个部分。

32、在一些实施例中，转动轴沿轴向被分为多个部分，其中至少一个部分打开外螺旋的螺旋槽以供转动件螺旋传动连接。该设计提供了另一种螺旋传动连接转动件的技术方案，装配过程可参考如下，先将转动轴沿轴向拆开以打开螺旋槽，然后通过开口旋入转动件，再将转动轴轴向连接复原，从而实现转动件与转动轴的螺旋传动连接。

33、在一些实施例中，拖布与转动轴之间可浮动连接，该可浮动连接是指拖布在经过不同高度的被清洁表面时可相对转动轴轴向运动以实现拖布的自适应高度变化，但是转动轴本身高度不变。这样设计后，由于本公开是在升降上限位和升降下限位才能够继续转动带动转动轴一起转动，所以转动轴的升降高度是固定的，不会根据被清洁表面的高度变化而改变，虽然拖布表面的清洁材质一般为柔软的材质，该柔软的材质具有一定的形变量，但是遇到被清洁表面较大的起伏时，还是无法适应，严重时可能存在顶死的情况，因此本条设计有利于解决前述问题，不仅能够使拖布更好地贴合被清洁表面，而且能够使整体机构工作更为稳定和可靠。

34、在一些实施例中，转动轴与拖布之间设有可轴向运动的弹性运动结构，该弹性运动结构用于带动拖布相对转动轴进行轴向弹性运动以实现拖布的自适应高度变化。

35、在一些实施例中，弹性运动结构包括设于转动轴的插入孔和位于插入孔中并可轴向运动的弹性连接件，拖布的上侧设有连接杆，转动轴的下端开口作为插入孔的供连接杆插入并与弹性连接件连接的插入开口。这样设计有利于结构紧凑，另外对拖布的连接较为可靠，插入孔也可对连接杆起到一定的升降导向作用。

36、在一些实施例中，弹性连接件的下端与连接杆的上端通过磁性连接实现快拆式连接。这样设计，极大便利了拖布与转动轴之间的拆装。

37、采用上述结构后，与现有技术相比，本发明具有以下优点：

38、首先解决了第一个技术难点，即通过第一摩擦力来限制转动轴转动从而使转动件与转动轴发生相对转动以升降转动轴，结构非常简单，而在升降上限位时，在第一限位结构限位作用下，此时转动件若继续维持第一方向转动则将带动转动轴克服第一摩擦力以使转动轴一起转动，以及，在升降下限位时，在第二限位结构限位作用下，此时转动件若继续维持第二方向转动则将带动转动轴克服第一摩擦力以使转动轴一起转动，因此在解决第一个技术难点的基础上才能够得以解决第二个技术难点，也就是说只有实现了转动轴的升降，那么才能到达升降上限位和升降下限位，第一限位结构、第二限位结构才能发挥作用，从而配合转动件带动转动轴克服第一摩擦力转动。

39、由上述可知，以摩擦件并结合其它结构的基础技术方案能够解决第一个和第二个技术难点，并且结构非常简单，那么为进一步小型化设置提供了结构基础优势，反过来说，如果基础技术方案本身就较为复杂，那么由于需要首先实现基础技术方案，复杂度无法较为明显降低，所以小型化将会非常困难，而本公开的基础技术方案则非常简单，因此有利于小型化，也就是说有利于解决第三个技术难点，从而能够适用于清洁机(例如小型扫地机器人)。

40、本发明还提出了一种清洁机，设有前述的可升降的旋转拖布结构。

41、上述技术方案的有益效果在于：不仅实现了拖布为直接升降，克服了升降部位重量较重的问题，而且，结构更加简化，有利于清洁机的小型化。