一种热轧污泥强力压榨系统的制作方法

1.本发明涉及污泥处理技术领域，更具体地说是一种热轧污泥强力压榨系统。


背景技术：

2.热轧污泥为含有钢坯除磷氧化铁皮和设备润滑油脂的热轧浊环水经旋流井去除大颗粒氧化铁皮后再进入平流池沉淀下来的小颗粒铁泥和杂质。热轧污泥干基铁含量达60％以上，但因含水率较高(20～60％)，且含一定油分(1～10％)，难以直接返回烧结、炼钢等工序内部利用。现有技术中，钢铁企业对含油热轧污泥的处理方法主要分为焙烧法和清洗法两大类，焙烧法包括直接烧结配料、蒸馏、焦炉热还原、回转窑、转底炉焚烧等，清洗法是在常温或低温(90℃)下将含油热轧污泥使用去油剂清洗，使废油和压滤后的洁净铁泥分别得到利用，这两类方法投资大，运行能耗、成本高，无法避免产生大量油烟和废水等二次污染问题。传统的污泥脱水方法，如物理法(板框、带式压滤、卧螺离心等)因压力相对较低，处理后污泥含水率仍较高，且无法脱除油分；烘干法(蒸汽、余热烘干等)能耗较高，高温下污泥成分易发生变化、油分挥发易污染烟气净化系统。因此，针对现有技术不足，有必要使用强力压榨系统来获得更好的污泥干化效果。
3.经检索，关于解决上述的不足，目前已有相关专利公开。如，中国专利申请号为：2021215443489、申请日为：2021年7月7日、授权公告日为：2021年12月14日，公开了一种污泥处理用压榨脱水系统，污泥料仓底部通过管路与粗搅拌器连接，粉剂加药器通过管路与粗搅拌器连接，粗搅拌器出料口通过第一提升单元与污泥均料机连接，污泥均料机出料口通过第二提升单元与带式压滤机连接，带式压滤机泥饼出口处安装有皮带输送机，带式压滤机底部污水出口处通过管路与废水收集池、混合池、絮凝池、斜管沉淀池、活性砂过滤器、中水池连接，中水池出口处安装有出水管。但是该系统使用传统带式压滤，使得污泥处理后含水率较高。
4.又如中国专利申请号为：2020206105154、申请日为：2020年4月20日、授权公告日为：2020年12月22日，公开了一种污泥压榨脱水装置，包括箱体，所述箱体的上端口设有密封盖，箱体内等间距的设有若干支撑板，支撑板与箱体滑动连接，支撑板内设有空腔，空腔的上下侧壁设有收水细孔，最下侧的支撑板固定连接液压杆，液压杆安装在箱体下端，箱体底部固定连接支腿，通过支撑板把待压缩的污泥间隔分开，利用液压杆推动支撑板对污泥进行压缩脱水，并通过支撑板内的空腔对污泥中压缩出的污水进行收集。该系统通过支撑板间隔污泥，使得污泥厚度较厚，压缩脱水效率较低，支撑板所箱体体积较大，污泥处理量受影响。


技术实现要素：

5.1.发明要解决的技术问题
6.针对现有污泥脱水处理系统处理后污泥含水率仍较高，且无法脱除油分等问题，本发明提出一种热轧污泥强力压榨系统，湿泥卸料坑内的热轧污泥由第一行车抓取至中转
料仓，再由第一提升单元输送至湿泥破碎机进行破碎，经破碎后的松散污泥再由第二提升单元输送至带式碾压机碾压薄泥片，破碎碾压处理使污泥中的间隙水释放为游离水，毛细水、吸附水转化为间隙水，降低后续压榨脱水难度，从而能够实现更好的一次性脱水脱油效果。
7.2.技术方案
8.为达到上述目的，本发明提供的技术方案为：
9.一种热轧污泥强力压榨系统，包括湿泥卸料坑，所述湿泥卸料坑内的含水率20～60％、含油率1～10％的热轧污泥通过第一行车运输至中转料仓，所述中转料仓底部开设的出料口通过第一提升单元连接有湿泥破碎机，中转料仓内的污泥经第一提升单元输送至湿泥破碎机进行破碎；所述湿泥破碎机底部出料口通过第二提升单元连接有带式碾压机，经破碎后的松散污泥由第二提升单元输送至带式碾压机碾压成厚度5～10mm的薄泥片；所述带式碾压机下方水平设置有布料机，通过在布料机前设置有湿泥破碎机、带式碾压机，能够在破碎碾压过程中改变污泥中水的存在形式，破碎碾压处理使污泥中的间隙水释放为游离水，毛细水、吸附水转化为间隙水，从而降低后续压榨脱水难度。
10.进一步的技术方案，所述布料机出料口设置有强力压榨机，薄泥片经布料机处理后形成湿泥垛，并通过第二行车吊至强力压榨机上；所述强力压榨机包括压头，所述压头通过外接压榨油缸驱动，以下压强力压榨机上方放置的湿泥垛，湿泥垛经压头压实后形成含水率＜20％、含油率＜10％、厚度为2～5mm的干泥垛，所述干泥垛经第二行车吊装至开布机进行渣布分离，分离出的干泥片经接泥框进入干泥破碎机进行破碎，破碎后的泥渣经第三提升单元输送至干泥料仓存储备用，理后污泥成分不发生变化，从而便于后续直接利用，经上述操作能够更好的实现本发明热轧污泥一次性脱水脱油效果，并且具有处理量高、运行能耗以及成本低等优点。
11.进一步的技术方案，所述强力压榨机包括水平设置的压榨笼，所述压榨笼上远离布料机的一侧沿其长度方向水平设置有出料顶杆，所述出料顶杆通过外接出料油缸驱动，压榨完成后通过出料油缸加压，进而驱动出料顶杆将干泥垛从压榨笼内顶出，再经第二行车将干泥垛吊至开布机内进行渣布分离。
12.进一步的技术方案，压榨笼上还外接有压力传感器，所述压力传感器将接收到的压力信号传输至压榨油缸，通过预设的加压程序以调节压头下压的压力，针对不同性状污泥设定特定加压程序，使得压榨效率更高，在布料完成后压榨油缸加压，压头将湿泥垛压实，完成指定加压程序后，污泥被压榨成含水率＜20％、含油率＜10％、厚度2～5mm的干泥片，便于后续渣布分离操作。
13.进一步的技术方案，所述强力压榨机上还外接有出水管，所述出水管出口端外接深床类膜净化装置，所述深床类膜净化装置出口通过管路连接厂内污水处理站，污泥经强力压榨机压榨出的水由出水管排出至深床类膜净化装置进行ss和cod预去除，以便于循环利用。
14.进一步的技术方案，布料机上设有滤布，通过滤布将带式碾压机中排出的厚度为5～10mm的薄泥片进行包裹，布料机将污泥片采用滤布包裹，使污泥片与滤布在布料机上同时进行往复式运动，从而在压榨笼内形成薄层、多层结构的湿泥垛，能够大大提高污泥的单位体积比表面积，增加泥中水和油的释放通道，缩短水和油到达泥片表面的行程和阻力，使
得一次性脱水脱油效率高。
15.进一步的技术方案，开布机进口处设置有刮刀，干泥垛吊至开布机进行渣布分离，由刮刀从滤布上将干泥片分离，分离后的滤布进入洗布槽进行清洗，清洗后由挤干装置挤干水分，再由荡布装置进行叠布，最后由第二行车吊至布料机进行再次布料使用。
16.进一步的技术方案，所述洗布槽底部通过外接水管以将其内部盛放的洗布水排入深床类膜净化装置，污泥压榨出水和洗布水通过管路均进入深床类膜净化装置进行ss和cod预去除，出水经厂内污水处理站净化后作为洗布槽的回用水，从而节约水资源。
17.进一步的技术方案，刮刀从滤布上刮下的干泥片为粒度＜500mm的不规则片状结构，所述干泥片直接落入接泥框内，再通过干泥破碎机将接泥框内的干泥片破碎至粒度＜10mm，干泥破碎机能够将压榨后干泥片破碎至指定粒度，从而满足压榨后直接利用的要求。
18.进一步的技术方案，所述转料仓上部进料口处设置有振动筛，以预先去除污泥中的大块杂质，保证中转料仓内进入的污泥不含大块杂质，方便污泥运输，减少对后续处理设备的损害。
19.3.有益效果
20.采用本发明提供的技术方案，与现有技术相比，具有如下有益效果：
21.(1)本发明的一种热轧污泥强力压榨系统，在布料机前设置有湿泥破碎机、带式碾压机，能够在破碎碾压过程中改变污泥中水的存在形式，使污泥中的间隙水释放为游离水，毛细水、吸附水转化为间隙水，降低后续压榨脱水难度；
22.(2)本发明的一种热轧污泥强力压榨系统，布料机将污泥片采用滤布包裹，使污泥片与滤布同时进行往复式运动，在压榨笼内形成薄层、多层结构的湿泥垛，能够大大提高污泥的单位体积比表面积，增加泥中水和油的释放通道，缩短水和油到达泥片表面的行程和阻力，一次性脱水脱油效率高；
23.(3)本发明的一种热轧污泥强力压榨系统，强力压榨机采用液压驱动，压榨力高；强力压榨机包括压榨笼，压榨笼上外接有压力传感器，通过预设的加压程序以调节压头下压的压力，针对不同性状污泥设定特定加压程序，使得压榨效率更高，在布料完成后压榨油缸加压，压头将湿泥垛压实，完成指定加压程序后，污泥被压榨成含水率＜20％、含油率＜10％、厚度2～5mm的干泥片，便于后续渣布分离操作；
24.(4)本发明的一种热轧污泥强力压榨系统，在污泥中转料仓上部设有振动筛，从而能够去除污泥中大块杂质，方便污泥运输，减少对后续处理设备的损害；
25.(5)本发明的一种热轧污泥强力压榨系统，强力压榨机和开布机污水出口处均通过管路与深床类膜净化装置连接，使得污泥压榨出水和洗布水通过管路均进入深床类膜净化装置进行ss和cod预去除，出水经厂内污水处理站净化后作为洗布槽的回用水，从而节约水资源。
附图说明
26.图1为本发明的热轧污泥强力压榨系统结构示意图。
27.图中：1-湿泥卸料坑；2-第一行车；3-中转料仓；4-振动筛；5-第一提升单元；6-湿泥破碎机；7-第二提升单元；8-带式碾压机；9-布料机；10-滤布；11-强力压榨机；12-压榨笼；13-湿泥垛；14-压榨油缸；15-压头；16-出料顶杆；17-出料油缸；18-压力传感器；19-出
水管；20-第二行车；21-干泥垛；22-开布机；23-刮刀；24-洗布槽；25-挤干装置；26-荡布装置；27-接泥框；28-干泥破碎机；29-第三提升单元；30-干泥料仓；31-深床类膜净化装置。
具体实施方式
28.为进一步了解本发明的内容，结合附图对发明作详细描述。
29.实施例1
30.本实施例的一种热轧污泥强力压榨系统，如图1所示，包括湿泥卸料坑1，所述湿泥卸料坑1内的污泥通过第一行车2运输至中转料仓3，所述中转料仓3底部开设的出料口通过第一提升单元5连接有湿泥破碎机6，中转料仓3内的污泥经第一提升单元5输送至湿泥破碎机6进行破碎；所述湿泥破碎机6底部出料口通过第二提升单元7连接有带式碾压机8，经破碎后的松散污泥由第二提升单元7输送至带式碾压机8碾压成厚度5～10mm的薄泥片；所述带式碾压机8下方水平设置有布料机9，通过在布料机9前设置有湿泥破碎机6、带式碾压机8，能够在破碎碾压过程中改变污泥中水的存在形式，破碎碾压处理使污泥中的间隙水释放为游离水，毛细水、吸附水转化为间隙水，从而降低后续压榨脱水难度。
31.本实施例中，工作时，含水率20～60％、含油率1～10％的热轧污泥由第一行车2从湿泥卸料坑1内抓取至中转料仓3，所述转料仓3上部进料口处设置有振动筛4，污泥中大块杂质由振动筛4去除，筛后的污泥由第一提升单元5输送至湿泥破碎机6进行破碎，经破碎后的松散污泥由第二提升单元7输送至带式碾压机8碾压成厚度5～10mm的薄泥片，破碎碾压处理使污泥中的间隙水释放为游离水，毛细水、吸附水转化为间隙水，降低后续压榨脱水难度。
32.实施例2
33.本实施例的一种热轧污泥强力压榨系统，基本结构同实施例1，不同和改进之处在于：如图1所示，所述布料机9出料口设置有强力压榨机11，薄泥片经布料机9处理后形成湿泥垛13，并通过第二行车20吊至强力压榨机11上；所述强力压榨机11包括压头15，所述压头15通过外接压榨油缸14驱动，以下压强力压榨机11上方放置的湿泥垛13，湿泥垛13经压头15压实后形成含水率＜20％、含油率＜10％、厚度为2～5mm的干泥垛21，所述干泥垛21经第二行车20吊装至开布机22进行渣布分离，分离出的干泥片经接泥框27进入干泥破碎机28进行破碎，破碎后的泥渣经第三提升单元29输送至干泥料仓30存储备用，理后污泥成分不发生变化，从而便于后续直接利用，经上述操作能够更好的实现本发明热轧污泥一次性脱水脱油效果，并且具有处理量高、运行能耗以及成本低等优点。
34.实施例3
35.本实施例的一种热轧污泥强力压榨系统，基本结构同实施例2，不同和改进之处在于：如图1所示，所述强力压榨机11包括水平设置的压榨笼12，所述压榨笼12上远离布料机9的一侧沿其长度方向水平设置有出料顶杆16，所述出料顶杆16通过外接出料油缸17驱动，压榨完成后通过出料油缸17加压，进而驱动出料顶杆16将干泥垛21从压榨笼12内顶出，再经第二行车20将干泥垛21吊至开布机22内进行渣布分离。
36.压榨笼12上还外接有压力传感器18，所述压力传感器18将接收到的压力信号传输至压榨油缸14，通过预设的加压程序以调节压头15下压的压力，针对不同性状污泥设定特定加压程序，使得压榨效率更高，在布料完成后压榨油缸14加压，压头15将湿泥垛13压实，
完成指定加压程序后，污泥被压榨成含水率＜20％、含油率＜10％、厚度2～5mm的干泥片，便于后续渣布分离操作。
37.所述强力压榨机11上还外接有出水管19，所述出水管19出口端外接深床类膜净化装置31，所述深床类膜净化装置31出口通过管路连接厂内污水处理站，污泥经强力压榨机11压榨出的水由出水管19排出至深床类膜净化装置31进行ss和cod预去除，以便于循环利用。
38.实施例4
39.本实施例的一种热轧污泥强力压榨系统，基本结构同实施例3，不同和改进之处在于：如图1所示，布料机9上设有滤布10，通过滤布10将带式碾压机8中排出的厚度为5～10mm的薄泥片进行包裹，布料机9将污泥片采用滤布10包裹，使污泥片与滤布10在布料机9上同时进行往复式运动，从而在压榨笼12内形成薄层、多层结构的湿泥垛13，能够大大提高污泥的单位体积比表面积，增加泥中水和油的释放通道，缩短水和油到达泥片表面的行程和阻力，使得一次性脱水脱油效率高。
40.实施例5
41.本实施例的一种热轧污泥强力压榨系统，基本结构同实施例4，不同和改进之处在于：如图1所示，开布机22进口处设置有刮刀23，干泥垛21吊至开布机22进行渣布分离，由刮刀23从滤布10上将干泥片分离，分离后的滤布10进入洗布槽24进行清洗，清洗后由挤干装置25挤干水分，再由荡布装置26进行叠布，最后由第二行车20吊至布料机9进行再次布料使用。刮刀23从滤布10上刮下的干泥片为粒度＜500mm的不规则片状结构，所述干泥片直接落入接泥框27内，再通过干泥破碎机28将接泥框27内的干泥片破碎至粒度＜10mm，干泥破碎机28能够将压榨后干泥片破碎至指定粒度，从而满足压榨后直接利用的要求。
42.进一步地，所述洗布槽24底部通过外接水管以将其内部盛放的洗布水排入深床类膜净化装置31，污泥压榨出水和洗布水通过管路均进入深床类膜净化装置31进行ss和cod预去除，出水经厂内污水处理站净化后作为洗布槽24的回用水，从而节约水资源。
43.以上示意性的对本发明及其实施方式进行了描述，该描述没有限制性，附图中所示的也只是本发明的实施方式之一，实际的结构并不局限于此。所以，如果本领域的普通技术人员受其启示，在不脱离本发明创造宗旨的情况下，不经创造性的设计出与该技术方案相似的结构方式及实施例，均应属于本发明的保护范围。