一种三元动力电池材料制备过程除油设备的制作方法

1.本发明涉及除油设备，更具体地说是一种三元动力电池材料制备过程除油设备。


背景技术：

2.三元动力电池，是锂电池的一种，是指采用镍钴锰酸锂做正极材料的锂电池，该电池的外壳多采用铝合金制成，在制备电池的过程中，需要对电池材料进行除油处理；传统的活性炭深度除油需定期人工更换活性炭，无法做到全自动化，且更换活性炭步骤十分繁琐，需把设备打开后人工掏出活性炭，再对废活性炭进行洗涤后，当危废处理。新加活性炭使用前也需进行预处理，除掉活性炭中的铁、钙等杂质元素和细小的碳粉。整个更换活性炭的过程也会造成部分金属离子损失，污染现场环境；现有技术中多采用超声波对电池材料进行除油处理，但是在对电池材料进行除油处理的过程中，一般都是直接将电池材料放置在除油液中，电池材料的底部和除油腔的底部接触，进而电池材料的底部由于除油液流动较慢而降低了除油效率，或者对电池材料进行装夹后，放置在除油液中，电池材料和装夹的部分接触，进而电池材料的装夹部分由于除油液流动较慢而降低了除油效率。


技术实现要素：

3.本发明的目的是提供一种三元动力电池材料制备过程除油设备，可以在超声除油的过程中，驱动电池材料进行转动，进而保证对电池材料全面除油，增加除油效率。
4.本发明的目的通过以下技术方案来实现：一种三元动力电池材料制备过程除油设备，包括除油腔，除油腔上转动连接有驱动轮，除油腔上固定连接有驱动驱动轮进行转动的动力机构ⅰ，动力机构ⅰ优选为伺服电机，除油腔的底部固定连接有两个连接管道，其中一个连接管道内设置有单向机构ⅰ，除油腔内固定连接有限位棱；还包括第一伸缩机构，第一伸缩机构的伸缩端上固定连接有滑动塞，滑动塞上固定连接有超声波换能器；还包括转动腔和盖合腔，盖合腔的一侧铰接在转动腔上，盖合腔的另一侧卡接在转动腔上，转动腔上固定连接有支撑管道，支撑管道上转动连接有支撑轮，支撑轮上设置有多个卡槽，限位棱能够卡入到卡槽内，支撑管道上固定连接有从动轮，从动轮能够和驱动轮接触，超声波换能器能够插入到支撑管道内；还包括装置支架，装置支架上转动连接有两个丝杆，装置支架上固定连接有驱动丝杆进行转动的动力机构ⅱ，动力机构ⅱ优选为伺服电机，第一伸缩机构固定连接在装置支架上，滑动塞滑动连接在转动腔的侧边上，除油腔固定连接在装置支架上；装置支架上固定连接有排油腔体，排油腔体上固定连接有排油管道，装置支架上固定连接有第二伸缩机构，第二伸缩机构的伸缩端上固定连接有排油板，排油板滑动连接在排油腔体内；
装置支架上固定连接有注油腔体，注油腔体上固定连接有注油管道，注油管道内设置有单向机构ⅱ，装置支架上固定连接有第三伸缩机构，第三伸缩机构的伸缩端上固定连接有注油板，注油板滑动连接在注油腔体内；排油腔体和注油腔体分别和两个连接管道连接，注油腔体和设置有单向机构ⅰ的连接管道连接；装置支架上滑动连接有两个移动支架，两个移动支架分别通过螺纹连接在两个丝杆上，两个移动支架上均固定连接有第四伸缩机构，每个第四伸缩机构的伸缩端上均固定连接有两个连接柱，每个连接柱上均固定连接有弯曲机构；弯曲机构包括多个弯曲块，多个弯曲块之间通过弹簧固定连接，每个弯曲块的两侧上均固定连接有电磁铁。
附图说明
5.下面结合附图和具体实施方法对本发明做进一步详细的说明。
6.图1是本发明的除油腔结构示意图；图2是本发明的除油腔剖视图结构示意图；图3是本发明的除油腔俯视图结构示意图；图4是本发明的超声波换能器结构示意图；图5是本发明的转动腔结构示意图；图6是本发明的转动腔剖视图结构示意图；图7是本发明的三元动力电池材料制备过程除油设备整体结构示意图；图8是本发明的装置支架结构示意图；图9是本发明的排油腔体结构示意图；图10是本发明的排油腔体剖视图结构示意图；图11是本发明的注油腔体结构示意图；图12是本发明的注油腔体剖视图结构示意图；图13是本发明的移动支架结构示意图；图14是本发明的弯曲块结构示意图。
7.图中：除油腔11；驱动轮12；连接管道13；单向机构ⅰ14；限位棱15；第一伸缩机构21；滑动塞22；超声波换能器23；转动腔31；盖合腔32；支撑管道33；支撑轮34；卡槽35；从动轮36；装置支架41；丝杆42；排油腔体51；排油管道52；第二伸缩机构53；排油板54；注油腔体61；注油管道62；单向机构ⅱ63；第三伸缩机构64；注油板65；移动支架71；第四伸缩机构72；连接柱73；弯曲块74；电磁铁75。
具体实施方式
8.下面结合附图对本发明做进一步详细说明。
9.如图1所示，下面对一种三元动力电池材料制备过程除油设备的结构和功能进行
详细的说明；一种三元动力电池材料制备过程除油设备，包括除油腔11，除油腔11上转动连接有驱动轮12，除油腔11上固定连接有驱动驱动轮12进行转动的动力机构ⅰ，动力机构ⅰ优选为伺服电机，除油腔11的底部固定连接有两个连接管道13，其中一个连接管道13内设置有单向机构ⅰ14，除油腔11内固定连接有限位棱15；还包括第一伸缩机构21，第一伸缩机构21的伸缩端上固定连接有滑动塞22，滑动塞22上固定连接有超声波换能器23；还包括转动腔31和盖合腔32，盖合腔32的一侧铰接在转动腔31上，盖合腔32的另一侧卡接在转动腔31上，转动腔31上固定连接有支撑管道33，支撑管道33上转动连接有支撑轮34，支撑轮34上设置有多个卡槽35，限位棱15能够卡入到卡槽35内，支撑管道33上固定连接有从动轮36，从动轮36能够和驱动轮12接触，超声波换能器23能够插入到支撑管道33内；使用时，将除油剂放置在转动腔31内，除油剂可以是硫酸镍液、硫酸钠液、硫酸钴液，可以根据不同的使用需求，选取不同的除油剂，水相中的油一般以四种状态存在，即悬浮油、分散油、乳化油及溶解油。悬浮的油珠颗粒直径较大，容易上浮，易于分离；分散的油珠颗粒直径微小，通常分散静止悬浮在溶液中；乳化的油珠颗粒一般为0.1至0.2
µ
m,在溶液中形成稳定的乳化液；溶解的油珠颗粒非常小，达到几个纳米，且溶解量极少。
10.如图5所示，盖合腔32和转动腔31之间可以分离，盖合腔32的一侧铰接在转动腔31上，使得盖合腔32的一侧可以绕着与转动腔31铰接点进行旋转，盖合腔32的另一侧通过卡口或者锁件等可拆卸固定连接在转动腔31上，进而对盖合腔32进行固定，打开盖合腔32，将需要进行除油的电池材料放置在转动腔31内，再将盖合腔32扣合；将转动腔31放置在除油腔11内，将支撑轮34放置在除油腔11内，支撑轮34上设置有多个卡槽35，其中一个卡槽35卡接在限位棱15上，如图3所示，支撑轮34优选的设置有两个，对用的限位棱15优选的设置有两个，两个支撑轮34分别放置在两个限位棱15上，进而对除油腔11进行支撑和定位；如图3所示，驱动轮12优选的设置有四个，从动轮36优选的设置有两个，两个从动轮36分别位于四个驱动轮12之间，四个驱动轮12对两个从动轮36进行定位；启动第一伸缩机构21，第一伸缩机构21可以是液压缸或者电动推杆，第一伸缩机构21的伸缩端带动滑动塞22进行运动，滑动塞22在除油腔11的侧边上进行滑动，进而滑动塞22带动超声波换能器23进行运动，使得超声波换能器23插入到支撑管道33内；如图7所示，超声波换能器23优选的设置有两个，两个超声波换能器23分别插入到支撑管道33的两端，从支撑管道33的两端对转动腔31的内部发生超声波，进而对转动腔31内部的电池材料零件进行除油清洗；启动动力机构ⅰ，动力机构ⅰ的输出轴开始转动，动力机构ⅰ的输出轴带动驱动轮12进行转动，驱动轮12和从动轮36接触，驱动轮12驱动从动轮36进行转动，从动轮36带动支撑管道33进行转动，支撑管道33带动转动腔31进行转动，进而使得在超声波清洗的过程中，电池材料零件不断的进行转动，使得电池材料零件不会固定的和转动腔31的底部接触，进而保证对电池材料全面除油，增加除油效率；进一步的，由于在除油后，需要定期对除油剂进行更换，因此设置有排油腔体51，
如图9所示，还包括装置支架41，装置支架41上转动连接有两个丝杆42，装置支架41上固定连接有驱动丝杆42进行转动的动力机构ⅱ，动力机构ⅱ优选为伺服电机，第一伸缩机构21固定连接在装置支架41上，滑动塞22滑动连接在转动腔31的侧边上，除油腔11固定连接在装置支架41上；装置支架41上固定连接有排油腔体51，排油腔体51上固定连接有排油管道52，装置支架41上固定连接有第二伸缩机构53，第二伸缩机构53的伸缩端上固定连接有排油板54，排油板54滑动连接在排油腔体51内；装置支架41上固定连接有注油腔体61，注油腔体61上固定连接有注油管道62，注油管道62内设置有单向机构ⅱ63，装置支架41上固定连接有第三伸缩机构64，第三伸缩机构64的伸缩端上固定连接有注油板65，注油板65滑动连接在注油腔体61内；排油腔体51和注油腔体61分别和两个连接管道13连接，注油腔体61和设置有单向机构ⅰ14的连接管道13连接；使用时，预先将除油剂管道连接在注油管道62上，如图11所示，注油管道62内设置有单向机构ⅱ63，单向机构ⅱ63用于限制除油剂只能从油剂管道进入到油管道62内，进而进入到注油腔体61内；启动第三伸缩机构64，第三伸缩机构64可以是液压缸或者电动推杆，第三伸缩机构64的伸缩端带动注油板65进行运动，注油板65在注油腔体61内进行滑动，进而注油板65推动注油腔体61内的除油剂进入到除油腔11内；如图3所示，除油腔11的底部连接有两个连接管道13，其中有一个连接管道13内设置有单向机构ⅰ14，单向机构ⅰ14由于限制除油剂只能从注油腔体61进入到除油腔11内，而无法通过除油腔11进入到注油腔体61内；启动第三伸缩机构64，第三伸缩机构64的伸缩端运动将除油剂注入到除油腔11，启动动力机构ⅰ和超声波换能器23对电池材料零件进行除油清洗，当除油清洗完成后，启动第二伸缩机构53，第二伸缩机构53的伸缩端带动排油板54进行运动，排油板54在排油腔体51内进行滑动，排油腔体51内的空间变大，进而除油腔11内的除油剂进入到排油腔体51内，动力机构ⅰ的输出轴继续转动，进而转动腔31继续转动，电池材料零件继续转动，电池材料零件上的除油剂在离心力的作用下甩出，进入到排油腔体51内，将转动腔31从除油腔11内取出，再将盖合腔32打开，将电池材料零件取出，完成电池材料零件的清洗；当需要再次进行清洗是，判断排油腔体51内的除油剂是否能够重复使用，能够继续使用，在启动第二伸缩机构53，第二伸缩机构53的伸缩端带动排油板54进行运动，排油板54在排油腔体51内进行滑动，进而将排油腔体51内的除油剂再次注入到除油腔11内使用，如果排油腔体51内的除油剂无法使用，则启动第二伸缩机构53，第二伸缩机构53的伸缩端带动排油板54进行运动，使得排油板54运动到排油管道52的后侧，进而排油腔体51内的除油剂从排油管道52内排出；进一步的，为了方便转动腔31的放入和取出，装置支架41上滑动连接有两个移动支架71，两个移动支架71分别通过螺纹连接在两个丝杆42上，两个移动支架71上均固定连接有第四伸缩机构72，每个第四伸缩机构72的伸缩端上均固定连接有两个连接柱73，每个连接柱73上均固定连接有弯曲机构；弯曲机构包括多个弯曲块74，多个弯曲块74之间通过弹簧固定连接，每个弯曲块
74的两侧上均固定连接有电磁铁75；使用时，启动动力机构ⅱ，动力机构ⅱ的输出轴带动丝杆42进行转动，丝杆42转动时通过螺纹带动移动支架71进行运动，移动支架71带动第四伸缩机构72进行运动，第四伸缩机构72带动两个连接柱73进行运动，进而带动两个弯曲机构进行运动，两个弯曲机构可以处于竖直和弯曲两种状态，当弯曲机构处于弯曲状态时，可以缠绕在支撑管道33上，对支撑管道33进行抓取，当弯曲机构处于竖直状态时，可以将支撑管道33放下；如图14所示，驱动一侧对应的电磁铁75，及对弯曲块74一侧的多个电磁铁75通电，进而同一侧的多个电磁铁75相互吸附，进而多个弯曲块74一侧的多个电磁铁75相互吸附，使得弯曲机构向一侧进行弯曲；而当断电时，多个弯曲块74之间的弹簧在弹力的作用下驱动多个弯曲块74复位，进而使得弯曲机构完成竖直和弯曲状态下的变化；启动第四伸缩机构72，第四伸缩机构72可以是液压缸或者电动推杆，第四伸缩机构72的伸缩端带动弯曲机构向下进行运动，使得弯曲机构运动到支撑管道33的一侧，在启动两个弯曲机构，弯曲机构弯曲绕过支撑管道33的底部，在启动第四伸缩机构72和动力机构ⅱ将转动腔31取出。