6)检测2号试样中总的Fe2+的含量。
[0061](7)用总的Fe2+的含量减去FeSO 4中Fe 2+的含量，即为原试样中FeCl 2中Fe 2+的含量。
[0062](8)根据计算得知的原试样中FeCl2* Fe 2+的含量，计算出需要添加的硫酸量。
[0063]FeCl2+H2S04=FeS04+2HCl
12.重复步骤8至11，直到处理完母液罐中20吨母液。
[0064]
下面分别以本方法和传统的酸碱中和法做成本分析，进行对比:
⑴本方法成本核算
①处理2800L废酸液，需要93.3%的硫酸562.8kg，需要蒸汽1130.4kg，用电总功率22kw/h，耗时3小时，总计耗电66 kw。
[0065]硫酸浓度93.3%，所需硫酸562.8kg，单价0.252元/kg。
[0066]硫酸成本=562.8kg *0.252 元 /kg =141.8 元。
[0067]蒸汽流速250kg/m2.s，时间3小时(3600s)，管道半径0.02m，需要蒸汽1130.4kg，单价0.17元/kg。
[0068]蒸汽成本=250kg/m2, s *3.14*0.022*36 00 s *0.17 元/kg =192.168 元。
[0069]回收盐酸873.6kg,盐酸浓度20%，单价0.02元/kg。
[0070]盐酸利润=873.6kg *0.02 元 /kg =17.47 元。
[0071]产生FeSO4 7H20 晶体 240kg，单价 0.09 元 /kg。
[0072]FeSO4 7H20 晶体利润=240kg *0.09 元 /kg =21.6 元。
[0073]②所有电机功率:
盐酸栗:4kw/h:
硫酸栗:4 kw/h:
蒸发出料栗:5.5 kw/h 真空罐母液出料栗:3 kw/h 压滤机栗:5.5 kw/h
总计=4 kw/h +4 kw/h +5.5 kw/h +3 kw/h +5.5 kw/h=22 kw/h工业用电单价0.7元/度。
[0074]耗电费用=22kw/h*3h*0.7=46.2 元 ③一次处理2800L废酸溶液，实际投入费用:
硫酸成本=562.8kg *0.252 元 /kg =141.8 元。
[0075]蒸汽成本=250*3.14*0.022*36 00*0.17=192.168 元。
[0076]耗电费用=22kw/h*3h*0.7=46.2 元
盐酸利润=873.6kg *0.02 元 /kg =17.47 元。
[0077]FeSO4.7H20 晶体利润=240kg *0.09 元 /kg =21.6 元。
[0078]实际投入费用=投入成本-副产品利润=硫酸成本+蒸汽成本+耗电费用-盐酸利润-FeSO4 7H20 晶体利润=141.8 元 +192.168 元 +46.2 元-17.47 元-21.6 元=341.098
J L ο
[0079]⑵中和处理法成本核算:
通过计算，IL试样废酸试样中含FeCl20.115kg,经检测废酸中剩余盐酸0.0014kg。
[0080]中和法处理含FeCl2废盐酸，通过空气曝气搅拌，氧气氧化Fe 2+为Fe 3+。接着加入液碱中和溶液盐酸沉淀Fe3+。
[0081]通过反应式4FeCl2+4H20+02=2 Fe203+8HC1 计算，含 Fe2+0.115kg 的 IL 试样废酸试样，产生 Fe2O3 0.164kg，产生 HCl 0.149kg。
通过如下反应式，计算沉淀Fe2O3 0.164kg，需要30%液碱0.246kg，中和HCl 0.299kg需要30%液碱0.328kg。
[0082]Fe203+6Na0H=2Fe (OH) 3+3Na20HCl+Na0H=NaCl+H20
处理IL废盐酸，合计需要30%液碱0.574kg。一次处理2800L需要30%液碱1607.2kg。
[0083]一次处理2800L废盐酸溶液，实际投入费用:
30%液碱单价为0.625元/kg。
[0084]成本投入液碱=1607.2kg *0.625 元 /kg =1004.5 元
综上的成本对比，本发明综合处理法与中和处理法相比，同样处理2800L废盐酸溶液，综合处理法成本为341.098元，中和处理法成本为1004.5元。因此在处理成本上降低成本，达到了降本增效的目的，且结果显著。
【主权项】
1.一种镀锌酸洗废盐酸的回收处理方法，其特征在于包括如下步骤: 步骤一、需要酸洗的镀锌件置于专用的酸洗池，用盐酸酸洗，得到密度大于等于1.2g/mL的含有盐酸和FeCl2的废酸溶液，单独回收过滤，去除固体杂质； 步骤二、将过滤后的废酸溶液导入密闭反应釜，检测其中FeCl2含量，按比例添加浓硫酸，发生如下反应，FeCl2+H2S04=FeS04+2HCl， 硫酸不过量，反应放热，生成产物为FeSO4过饱和溶液和盐酸； 步骤三、将密闭反应釜中的溶液冷却降温，FeSO4.7H20晶体开始析出，至25°C?35°C，立即将冷却后的溶液导入抽滤装置抽滤，得到FeSO4.7H20晶体及滤液，所得滤液为FeSO4.7H20饱和溶液，滤液作为母液导入母液罐； 如母液罐中未存满母液时，也可以再重复步骤一至三，直至母液罐中存满母液，再进行步骤四； 步骤四、将母液罐中的母液导入蒸馏器中加热蒸馏，得到回收产品盐酸，蒸馏器中留有余液导入冷却釜中； 步骤五、将余液冷却降温，FeSO4.7Η20晶体开始析出，至25°C?35°C，立即将冷却后的溶液导入抽滤装置抽滤，得到FeSO4.7H20晶体及滤液，所得滤液导入母液罐； 步骤六、检测母液罐母液中FeCl2的浓度，若FeCl 2的浓度未达到饱和浓度，则母液在下批次废酸溶液处理过程的步骤四中继续使用；若FeCl2的浓度达到饱和浓度，其处理方法采用下述方法A、B中的一种: A、将FeClJ^浓度达到饱和浓度的母液按所述过滤后的废酸溶液的处理方法处理，即所述步骤二至步骤六； B、下批次废酸溶液处理过程中，在其步骤二，将FeCl2的浓度达到饱和浓度的母液导入密闭反应釜中与下批次过滤后的废酸溶液混合，检测混合液中FeCl2含量，按比例添加浓硫酸，硫酸不过量，其余步骤相同。2.根据权利要求1所述的一种镀锌酸洗废盐酸的回收处理方法，其特征在于，步骤一中废酸溶液依次经过沉淀池沉淀和压滤机过滤。3.根据权利要求1所述的一种镀锌酸洗废盐酸的回收处理方法，其特征在于，步骤四中蒸馏温度为90°C?95°C。4.根据权利要求1所述的一种镀锌酸洗废盐酸的回收处理方法，其特征在于，步骤四中采用负压循环蒸馏法，即向蒸馏器中添加母液，当添加的母液量到蒸馏器容积的3/4时，停止添加母液，开始加热蒸馏；当蒸馏器中母液量降到蒸馏器容积的2/3时，蒸馏完成，停止加热，蒸馏器中余液导入冷却釜中；再次向蒸馏器中添加母液，重复以上操作，直至全部母液蒸馈完毕。5.根据权利要求4所述的一种镀锌酸洗废盐酸的回收处理方法，其特征在于，步骤四中负压循环蒸馏时，蒸馏器中负压压力为-0.06MPa。6.根据权利要求1所述的一种镀锌酸洗废盐酸的回收处理方法，其特征在于，步骤五中抽滤在常温下进行，抽滤负压压力-0.04MPa?-0.06MPa。7.根据权利要求1所述的一种镀锌酸洗废盐酸的回收处理方法，其特征在于，步骤二中添加浓度为93.3%的浓硫酸。
【专利摘要】本发明涉及废酸处理技术领域，具体公开了一种镀锌酸洗废盐酸的回收处理方法，将密度大于等于1.2g/mL的含有盐酸和FeCl2的废酸溶液依次经过如下步骤处理：沉淀过滤、硫酸置换、冷却结晶、抽滤晶体、循环蒸馏、冷却结晶、抽滤晶体，最终得到高纯度、高浓度的盐酸和FeSO4·7H2O晶体，处理过程剩余的母液可通过循环处理实现回收。本发明投入低、处理效率高，工艺简单、操作方便，回收率高，处理过程环保、无污染，易于维护管理，经济效益好。
【IPC分类】C01B7/07, C02F103/16, C02F9/10
【公开号】CN105110540
【申请号】CN201510537838
【发明人】张宝生, 李生
【申请人】新兴铸管股份有限公司
【公开日】2015年12月2日
【申请日】2015年8月28日