一步 捕集、分离重金属离子； 2) 除了电絮凝作用之外还有电化学氧化和还原等作用，同时废水在阳极产生0H放电 而产生氧化反应，对水中有机物进行氧化作用，阴极离子得电形成氨运种初生态氨具有最 强的还原能力，六价铭还原成Ξ价铭，还能有效地去除研磨废水中的溶解盐类、胶体、研磨 助剂有机物等； 3) 同时电解过程中产生的铁或侣W径基化合物形式存在，具有混凝效果。
[0044]絮凝沉淀:酸化与电絮凝协同破络结束后，添加氧化巧或氨氧化巧调节pH值7~9， 最佳值为8，再添加阴离子PAM絮凝剂，絮凝体便可实现沉淀分离，最终使所得出水满足排放 预处理要求； 该过程中使用氧化巧或者氨氧化巧的优点如下： 1) 氧化巧或氨氧化巧起到调节pH值的作用； 2) 巧离子与硫酸根形成微溶于水的硫酸巧，进一步破坏了硫酸儀的稳定性，便于去除 儀离子； 3) 巧离子起到助凝的效果，增加了混凝后絮体的密度，易于沉降。
[004引微滤、纳滤：震光废水通过上述酸化、电絮凝、混凝、絮凝进入一沉池进行泥水分 离，研磨废水已经去除了大部分的有机物W及重金属，且儀离子含量小于0.15mg/L的浓度； 但是废水中研磨石颗粒较细小，呈悬浮状，不带电荷，颗粒直径约为（1~5)nm，通过上述方法 难W完全去除，处理后废水经过孔径O.lym的微滤膜装置，再经过孔径为Inm的纳滤装置，彻 底去除研磨细小颗粒W及少量重金属絮体，此时废水中儀离子含量小于O.lmg/L，悬浮物SS 小于20 mg/l;纳滤浓水返回至震光废水收集池中，再次通过电絮凝、破络、混凝、絮凝、微 滤、纳滤进行循环处理，研磨石颗粒通过一沉池的排泥来去除； 4.水解酸化反应:经过上一步废水处理工序，彻底降低震光废水中的重金属儀、铭，其 中儀离子小于0.1 mg/L，达到排放标准，且经过电絮凝后震光废水中络合型研磨助剂等有 机物均被氧化或还原，提高了废水可生化性，纳滤后废水直接进入水解酸化池，废水与活性 污泥颗粒充分混合，利用接种培养的大量水解细菌、酸化菌将不溶性有机物水解为溶解性 有机物，将难生物降解的大分子物质转化为易生物降解的小分子物质，从而进一步改善废 水的可生化性，水解酸化(6-8化后，进入接触氧化池。水解酸化池的维护按照正常程序管理 维护。
[0046] 水解酸化系统中活性污泥培养方法如下： 采用直接好氧挂膜启动，积累生物量，达到合适污泥浓度，并适应水质后，逐渐转入兼 氧条件。通过加生活污水调配池内CODcr约500mg/L，按m(C0Dcr):m(N):m(P)=400:5:l投加 N、 P成分，从附近生活污水系统引入活性污泥，使MLSS质量浓度达到1000~2000mg/L。闷曝3d后 CODcr降低到300mg/L，随后开始连续进污水，控制进水CODcr为300~400mg/L，溶解氧DO为 3mg/L左右，1周内出水CODcr稳定在200mg/LW下。此后通过增加进水量逐步提高进水负荷。 同时，在细菌成活并大量繁殖后，逐步减少溶解氧，控制溶解氧DO为(0.2-0.4 )mg/L，直至达 到水解酸化系统设计要求。
[0047] 接触氧化系统:接触氧化池污泥接种方式与水解酸化池相似，并且与水解酸化池 同步培养，水解池出水直接进入两级接触氧化池，DO分别控制在(2~3)mg/L和（3~4)mg/L， 按m(C0D。r):m(N):m(P)=100:5:l投加 N、P成分。污泥接种成活后，进入污泥挂膜期，开始逐级 提高CODcr，使接触氧化池内组合填料上生物膜厚度增加至1cm左右，显微镜下观察生物膜中 有少量活动的原生动物，有大量的新生菌胶团出现，伴有部分丝状菌，活性较好，此时开始 逐渐增加废水水量，开始驯化。由于设备更换W及出现冲击，调试中间出现几次反复，经过1 ~3个月的培养、驯化，出水基本稳定，随后转入试运行。实际操作中，细菌成活后，营养盐成 分就停止投加。接触氧化时间为8~1 Oh。
[0048] 经过水解酸化和接触氧化工艺处理后，废水进入二沉池进行最后一次泥水分离， 使震光废水最终处理达标排放或回用。
[0049] 下面结合具体实施例对本发明作进一步的说明，但并不局限于此。
[0050] 实施例1 本发明方法的工艺流程图如图1所示，下面结合图1对本发明方法进行具体的描述。
[0051] 杭州某工具制造公司高碳钢的震光废水水量20m3/d，每天连续运行时间为16小 时，该废水重金属含量高(尤其是废水中的Cr、Ni较难处理），浊度大，可生化性差，原水主要 水质指标如下：
2) 在反应池中抽入20m3震光废水，启动揽拌器，采用盐酸调节抑调节至3,启动电絮凝 系统，控制电极电压12V，电流密度lOOA/m2,酸化、电絮凝协同破络反应开始，循环反应8h; 3) 酸化、电絮凝破络结束后，停止电絮凝系统，揽拌状态下加入生石灰300 mg/L、调节 pH值8.0,加入PM使其浓度为1~1.5mg/L，混匀发生絮凝反应，废水絮凝后抽入一沉池进行 泥水分离;上清液中儀低于0.15mg/l; 4) 一沉池出水进入微滤、纳滤系统，控制流速5m3A;所述纳滤系统共分为两段，第一段 纳滤的浓水进入第二段纳滤系统进一步过滤，提高产水率，所得浓水回流至步骤1)震光废 水中；所述纳滤系统产水率为70%; 5) 纳滤的出水直接进入水解酸化池，采用底部进水，上部溢流方式，停留时间化； 6) 废水经水解酸化反应后进入接触氧化池，采用连续曝气，控制溶解氧(2~4)mg/L，停 留时间化； 7) 接触氧化池出水进入二沉池沉淀4h，进行最后一步泥水分离。
[0052] 8)二沉池出水经分析检测，主要水质指标如下：
本实施例的出水中SS小于20mg/L，儀离子含量小于国家一级排放标准O.lmg/LW下，提 高了废水的可生化性，避免进入生化池微生物易中毒、生物膜脱落等现象;本发明方法中的 水解酸化和接触氧化使大分子有机物继续分解成小分子有机物，小分子有机物被生物膜吸 附、氧化分解成C〇2、也0、N，C0D可将至50mg/LW下。通过二沉池后，最终排放水可达到国家一 级排放标准，排放水质可回用于车间研磨、清洗等工序。
[0053] 从上述处理方法及所得结果中可W看出： 1)本发明通过酸化和电絮凝协同破络反应，增加了常规氧化或还原的破络效果，降低 震光废水中的络合型研磨助剂等有机物，即降低了 C0D，提高了震光废水的可生化性。
[0054] 2)本发明通过酸化和电絮凝进行破络取代常规氧化后添加混凝剂、重补剂等，减 少了化学药剂的使用量，从而减少了化学药剂带来的二次污染。
[0055] 3)本发明通过添加巧离子进一步降低硫酸儀的稳定性，彻底降低废水中的重金属 离子。
[0056] 4)本发明通过微滤、纳滤进一步降低重金属的含量，去除废水中难W分离的研磨 石等悬浮颗粒物，使儀离子含量降至排放标准O.lmg/L W下，提高后续生化的可生化性。
[0057] 5)本发明通过利用水解酸化和接触氧化进一步降低C0D，降解有机物，使震光废水 处理后不仅能稳定达标排放，且可W回用至车间，达到了节约水资源，保护环境的目的。
[0058] 上述实施例为本发明较佳的实施方式，但本发明的实施方式并不受上述实施例的 限制，其他的任何未背离本发明的精神实质与原理下所作的改变、修饰、替代、组合、简化， 均应为等效的置换方式，都包含在本发明的保护范围之内。
【主权项】
1. 一种震光废水的处理方法，其特征在于:包括以下步骤： 1) 酸化与电絮凝协同破络反应:调节震光废水pH值为3~4，启动电絮凝系统，使震光废 水进入电絮凝管道反应器中开始酸化、电絮凝协同破络反应，协同反应6~8h; 2) 絮凝沉淀:停止电絮凝系统，在搅拌状态下加入氧化钙或氢氧化钙使pH值7~9,再加 入阴离子絮凝剂，使絮凝体可被沉淀分离;将絮凝后的废水抽入一沉池进行泥水分离； 3 )微滤、纳滤:将一沉池出水依次进入微滤、纳滤系统； 4 )水解酸化反应:将上步纳滤的出水直接进入水解酸化池，停留时间为6~8h; 5)接触氧化系统:废水经上步水解酸化反应后进入接触氧化池，采用连续曝气，控制溶 解氧为2~4 mg/L，停留时间为8~1 Oh;接触氧化池出水进入二沉池沉淀，进行最后一步泥 水分离，震光废水即可达标排放或回用。2. 根据权利要求1所述的方法，其特征在于:所述震光废水为高碳钢的震光废水。3. 根据权利要求1所述的方法，其特征在于：步骤1)所述电絮凝系统的电极电压12~ 24V，电流密度80~120A/m2。4. 根据权利要求3所述的方法，其特征在于:所述电絮凝电极材料选自铝、锌、铁的一种 或两种。5. 根据权利要求1所述的方法，其特征在于：步骤2)阴离子絮凝剂加入后的浓度为1~ 1·5mg/L〇6. 根据权利要求1或5所述的方法，其特征在于:所述阴离子絮凝剂为PAM。7. 根据权利要求1所述的方法，其特征在于：步骤3)所述微滤、纳滤时的流速为4.5~ 5·5m3/h〇8. 根据权利要求1所述的方法，其特征在于：步骤3)所述纳滤系统共分为两段，第一段 纳滤所得浓水再进入第二段纳滤系统作进一步过滤，第二段所得浓水回流至步骤1)震光废 水中。9. 根据权利要求1所述的方法，其特征在于：步骤5)所述二沉池沉淀的时间至少为 3.5h〇10. 权利要求1所述一种震光废水的处理方法所得的排水在车间研磨、清洗中应用。
【专利摘要】本发明公开了一种震光废水的处理和回用方法及其应用。本发明将震光废水酸化与电絮凝协同破络反应后，使用助凝剂CaO或Ca(OH)2，调节pH值8～9，加入阴离子絮凝剂进入沉淀分离阶段，使上清液中镍低于0.15mg/L；上清液进入微滤、纳滤装置，使出水SS小于20mg/L，镍离子含量在0.1mg/L以下，提高了可生化性，避免进入生化池微生物易中毒、生物膜脱落等现象；水解酸化和接触氧化使大分子有机物继续分解成小分子有机物，小分子有机物被生物膜吸附、氧化分解成CO2、H2O、N，COD可将至50mg/L以下。通过二沉池后，最终排放水可达到国家一级排放标准，排放水质可回用于车间研磨、清洗等工序。
【IPC分类】C02F9/14
【公开号】CN105585217
【申请号】CN201511033857
【发明人】刘进龙, 王寿霞
【申请人】东莞优胜环保科技有限公司
【公开日】2016年5月18日
【申请日】2015年12月31日