专利名称：尾气净化用催化剂的制作方法
技术领域：
本发明涉及一种尾气净化用催化剂。
背景技术：
一般情况下，在对发动机尾气中的HC (碳化氢)、C0 ( —氧化碳)以及NOx (氮氧化物)进行净化的尾气净化用催化剂(三效催化剂)中，除了含有Pt、Pd、Rh等催化剂金属以外，还含有活性氧化铝、含Ce氧化物等。活性氧化铝因为其耐热性高且比表面积大，所以到目前为止活性氧化铝一直被作为催化剂金属的负载材料使用。活性氧化铝负载催化剂金属，该催化剂金属较分散，即使该尾气净化用催化剂暴露于高温尾气中，也能够维持该较分散的状态。还有，含Ce氧化物因为其会根据尾气中氧浓度的变化而储存或释放氧，所以被作为增大A/F窗(催化剂能够同时净化HC、C0以及NOx的空燃比的范围)的氧储放材料使用。就上述含Ce氧化物而言，含有Ce和&的类复合氧化物已为众人所知。该 Cdr类复合氧化物因为其耐热性比二氧化铈高，其晶格因ττ的固溶而歪扭，且氧的缺位增多，而能够发挥并不逊色二氧化铈的氧储放能力。Nd、Y、La等稀土金属固溶于类复合氧化物的情况也有。但是，一般是粒径1 μ m左右的上述类复合氧化物用于催化剂。如果利用蒸干法、浸渍负载法等物理方法在该类复合氧化物粒子表面负载催化剂金属，则氧储放量会增大。可以认为这是因为该催化剂金属成为促进Ce^ 类复合氧化物对氧的储存、释放的介质之故。即使在该情况下，Ce^ 类复合氧化物的氧储放量也比理论值少很多。可以认为这是因为只有粒径Iym左右的粒子表层部用于储存氧之故。使催化剂金属固溶于类复合氧化物所得到的催化剂金属掺杂类复合氧化物(日本公开特许公报2004-174490号公报)作为改善了上述不良之处的氧储放材料已为众人所知。这里，掺杂指的是催化剂金属固溶于该复合氧化物，位于该复合氧化物的晶格或者原子之间。与未掺杂催化剂金属的Ce^ 类复合氧化物相比，该催化剂金属掺杂类复合氧化物的氧储放量与氧储放速度有飞跃的提高。可以认为这是因为一部分催化剂金属在粒子内部，促进了氧原子在该粒子内部的移动之故。也就是说，可以认为有飞跃提高的原因在于不仅粒子的表层部被用于储存、释放氧，粒子内部也被用来储存、释放氧。根据上述催化剂金属掺杂复合氧化物，不仅具有氧储放性能提高的优点，还具有能够大幅度地减少催化剂中的催化剂金属的量的优点。该催化剂金属掺杂类复合氧化物并不限于用在上述三效催化剂中，还可以用在对从稀薄燃烧汽油发动机排出的NOx进行净化的富氧NOx催化剂或者被捕捉在柴油微粒过滤器上的PM(颗粒物质particulate matter)效率良好地氧化燃烧的PM燃烧催化剂等中。但是，在上述催化剂金属掺杂类复合氧化物粒子的情况下，不是所有的催化剂金属都存在于粒子表面，而仅仅是一部分催化剂金属露出在粒子表面而已。因此，催化剂金属和尾气接触的机会少，掺杂催化剂金属所带来的对尾气进行净化的净化性能的提高有限。本发明申请人在日本公开特许公报2006-334490号公报中对此提出了一个解决措施。该解决措施是，在未掺杂催化剂金属的第一复合氧化物(Ce&类复合氧化物)粒子表面负载粒径比它小的催化剂金属掺杂型第二复合氧化物(Cdr类复合氧化物)粒子。根据这样的催化剂粒子，因为表面一侧的催化剂金属浓度比其内部的催化剂金属浓度高，所以即使催化剂金属量少，也能够获得较高的催化活性。
发明内容
但是，在日本公开特许公报2006-334490号公报中所记载的催化剂粒子的情况下存在以下问题若催化剂粒子暴露于高温尾气中，尾气净化性能则容易下降。能够考虑到的原因之一是，小粒径催化剂金属掺杂类复合氧化物粒子凝聚在未掺杂催化剂金属的大粒径第一复合氧化物粒子表面。也就是说，让第一复合氧化物粉末分散在Ce、Zr以及催化剂金属的硝酸盐溶解在其中的水溶液里，再向该水溶液里添加氨水，而让催化剂金属掺杂类复合氧化物的前驱体析出在第一复合氧化物粒子表面，之后进行干燥、焙烧处理，即可获得上述催化剂粒子。在该制备方法下，第一复合氧化物粒子表面所负载的催化剂金属掺杂Ce^ 类复合氧化物粒子，例如成为粒径在几十纳米以下的极其微小的微粒子，表面能量提高。其结果是，在高温下，该第一复合氧化物粒子表面的催化剂金属掺杂类复合氧化物粒子相互凝聚， 导致催化活性下降。 因此，本发明的目的在于，进一步提高利用了上述催化剂金属掺杂类复合氧化物的尾气净化用催化剂的尾气净化性能，并且抑制高温下其催化活性的下降。为达成上述目的，本发明采用的催化剂具有以下结构。即，使上述催化剂金属掺杂 Ce^ 类复合氧化物具有一个在IOOnm以上300nm以下的粒径范围内具有峰值的粒度分布， 并让该催化剂金属掺杂类复合氧化物粉末和粒径较大的其它催化剂粉末混合存在于催化剂层中。也就是说，这里所公开的尾气净化用催化剂具备在载体上含有以下粒子成分A与粒子成分B的催化剂层。所述粒子成分A，由催化剂金属固溶于类复合氧化物而形成的催化剂金属掺杂类复合氧化物粉末组成。所述粒子成分B由从以下三种粉末中选出的至少一种粉末组成。这三种粉末分别是活性氧化铝粉末、由活性氧化铝粒子负载^ 类氧化物而形成的^ 类氧化物负载氧化铝粉末以及催化剂金属未固溶于其中的类复合氧化物粉末。所述粒子成分A具有一个在IOOnm以上300nm以下的粒径范围内具有峰值的粒度分布，且( 量在( 和^O2的合计量中所占的比例在30质量％以上75质量％以下。所述粒子成分B中至少一部分粒子成分B的粒径比所述粒子成分A的粒径大。该粒子成分A 和粒子成分B混合存在于所述催化剂层中。粒子成分A (催化剂金属掺杂类复合氧化物粉末)具有一个在IOOnm以上 300nm以下的粒径范围内具有峰值的粒度分布，意味着其粒径相当小，因此其比表面积大。 因此，所述粒子成分A显示出比现有技术下的粒径1 μ m左右的粒子更加优良的氧储放性能。粒径小则意味着催化剂金属在粒子表面的露出量多。因此，粒子成分A的氧储放性能更加优良，催化剂金属更易于与尾气接触，有利于尾气的净化。还有，在日本公开特许公报2006-334490号公报中所记载的、由第二复合酸化物粒子负载的极微小催化剂金属掺杂 CeZr类复合氧化物粒子的情况下，该极微小催化剂金属掺杂类复合氧化物粒子的表面能量高，容易凝聚，但是在具有所述粒子成分A那样的粒度分布的情况下，表面能量不会过高，暴露于高温尾气时的凝聚也会减少。如上所述，在所述催化剂层中，所述粒径较小的粒子成分A和粒径较大的粒子成分B(从活性氧化铝粉末、由活性氧化铝粒子负载含ττ的ττ类氧化物而形成的ττ类氧化物负载氧化铝粉末以及催化剂金属未固溶于其中的类复合氧化物粉末中选出的至少一种粉末)混合存在表明所述催化剂层呈现一种小粒子成分A在大粒子成分B周围，至少一部分粒子成分A附着在粒子成分B上的状态。因此，由于大粒子成分B的存在而使得小粒子成分A的分散性更加良好，氧储放性能与催化活性提高，并且有利于抑制暴露于高温尾气之际的凝聚。因此，根据所述尾气净化用催化剂，获得了优良的尾气净化性能，并且暴露于高温尾气时催化剂性能的下降也少。有关粒子成分B，在优选实施方式中，活性氧化铝粉末的个数平均粒径在5 μ m以上30 μ m以下，&类氧化物负载氧化铝粉末的个数平均粒径在10 μ m以上50 μ m以下，未固溶有催化剂金属的类复合氧化物粉末的个数平均粒径在0. 5 μ m以上5. 0 μ m以下。就所述粒子成分A中的类复合氧化物而言，因为使( 量在( 和^O2的合计量中所占的比例在30质量％以上75质量％以下，所以能够得到高尾气净化性能。更加优选所述( 量的比例在40质量％以上60质量％以下。如上所述，因为催化剂层呈现一种掺杂催化剂金属而成的小粒子成分A在大粒子成分B周围，至少一部分粒子成分A附着在粒子成分B上的状态，所以不用让粒子成分B另外负载催化剂金属。也就是说，能够使该催化剂层中的催化剂金属仅仅是固溶于所述粒子成分A的类复合氧化物粒子的催化剂金属，即使粒子成分B不另外负载催化剂金属， 也能够获得高催化活性。结果是，不降低催化剂层整体的催化活性，即能够减少催化剂金属的量。因为所述粒子成分A有一个在IOOnm以上300nm以下的粒径范围内具有峰值的粒度分布，所以所述粒子成分A具有使大粒子成分B相互结合、将催化剂层结合在载体上的黏合剂的作用。因此，在优选实施方式中，所述粒子成分A在所述催化剂层中组成黏合剂的至少一部分。有关所述粒子成分A，优选使所述催化剂金属的含有率(掺杂率)在0. 1质量％以上1.0质量％以下左右。所述粒子成分A中的类复合氧化物还能够进一步让Ce以外的稀土金属固溶于其中。那样的稀土金属例如有Y、Nd、Pr、La等。能够列举出的所述催化剂金属例如有 Pd、Pt、Rh、In、Au、Ag 等。在所述载体上除了设置所述粒子成分A和粒子成分B混合存在的所述催化剂层以外，还设置一层或者多层让活性氧化铝等负载材料负载Pt等催化剂金属所获得的其它催化剂层，使尾气净化催化剂具有该一层或者多层催化剂层和所述催化剂层叠层在所述载体上的结构。
图1是表示1 掺杂材料的粒度分布的曲线图。图2是表示实施例和比较例中与HC净化有关的起燃温度的曲线图。图3是表示实施例中CeO2/(Ce02+&02)质量比为50%时与HC、C0以及NOx的净化有关的起燃温度的曲线图。
具体实施例方式下面，结合附图对本发明的实施方式进行说明。此外，以下对优选实施方式的说明仅仅是本质上的示例而已，并无限制本发明、本发明的应用对象或本发明的用途等意图。本实施方式所涉及尾气净化用催化剂，对同时净化当汽车的汽油发动机在理论空燃比附近运转时尾气中所含HC、C0以及NOx的三元催化剂很适用。例如催化剂层形成在堇青石制蜂窝载体(蜂窝载体也可以是公知金属载体)的孔壁上。该催化剂层中含有粒子成分A和粒子成分B。粒子成分A由催化剂金属固溶于Ce^ 类复合氧化物而形成的催化剂金属掺杂Ce^ 类复合氧化物粉末组成。粒子成分B由从以下三种粉末中选出的至少一种粉末组成。这三种粉末分别是活性氧化铝粉末、由活性氧化铝粒子负载ττ类氧化物而形成的ττ类氧化物负载氧化铝粉末以及催化剂金属未固溶于其中的类复合氧化物粉末。上述粒子成分A具有一个在IOOnm以上300nm以下的粒径范围内具有峰值的粒度分布，且( 量在( 和^O2的合计量中所占的比例在30质量％以上75质量％以下。上述粒子成分B中至少一部分粒子成分B的粒径比上述粒子成分A的粒径大。该粒子成分A 和粒子成分B混合存在于上述催化剂层中。粒子成分A具有催化剂成分的作用，还具有黏合剂的作用。粒子成分A作为黏合剂起作用时，它存在于粒子成分B之间使该粒子成分B 相互结合，并且进入载体表面上的很多微小凹部或者微孔内，而不让催化剂层脱离载体。下面，对实施例和比较例做说明。(实施例1)该实施例的情况如下，粒子成分A是1 掺杂类复合氧化物粉末，粒子成分B 是ττ类氧化物负载氧化铝粉末。—Rh掺杂类复合氧化物粉末的制备一让硝酸铈六水合物、硝酸氧锆溶液、硝酸钕六水合物以及硝酸铑溶液溶解于离子交换水中。将观质量％氨水的8倍稀释液与该硝酸盐溶液混合并中和，得到共沉淀物。利用离心分离法对该共沉淀物进行水洗后，再在空气中150°C的温度下将该共沉淀物干燥一昼夜并粉碎，然后进行在空气中500°C的温度下保持2小时的焙烧。这样一来，便得到了具有在比粒子成分A的上述粒径范围更大的粒径范围内具有峰值的粒度分布的现有型1 掺杂类复合氧化物粉末。对其粒度分布后述。下面，根据需要有时将“Mi掺杂Ce^ 类复合氧化物粉末”称为“Mi掺杂材料”。然后，上述粒子成分A(峰值粒径小的Mi掺杂材料)是通过湿式粉碎上述现有型Mi掺杂材料而获得。也就是说，向现有型Mi掺杂材料中添加离子交换水而使其成为浆料(Slurry)(固体成分25质量％ )，再将该浆料投入球磨机中，用0. 5mm的氧化锆珠子(zirconia beads)对该浆料进行粉碎(大约3小时)。这样便能够获得粒径变小的粒子成分A分散在其中的1 掺杂CdrNd溶胶。图1示出了粒子成分A(峰值粒径小的1 掺杂材料)和峰值粒径大的现有型Mi 掺杂材料的粒度分布(频度分布)。在任一种Mi掺杂材料中，除Mi以外的各种组分的组成是( ZrO2 Nd2O3 = 45 45 10(质量比)，Rh含有率是0. 6质量％。测量粒度分布时，使用的是日本公司株式会社岛津制作所生产的激光折射式粒度分布测量装置。粒子成分A在IOOnm以上300nm以下的粒径范围内具有峰值，现有型Mi掺杂材料在550nm以上1200nm以下的粒径范围内具有在粒子成分A的情况下，累积分布10质量％ 的粒径为107nm，累积分布50质量％的粒径为184nm，累积分布90质量％的粒径为^7nm。 也就是说，在粒子成分A的情况下，累积分布10质量％的粒径在IOOnm以上，累积分布90 质量％的粒径在300nm以下。在现有型1 掺杂材料的情况下，累积分布10质量％的粒径为576nm，累积分布50质量％的粒径为848nm，累积分布90质量％的粒径为1160nm。也就是说，在现有型Mi掺杂材料的情况下，累积分布10质量％的粒径在550nm以上，累积分布为90质量％的粒径在1200nm以下。一催化剂的制备一按照上述制备法制备出Ce02/(CeA+Zr02)质量比不同的6种(该质量比25%、 30 %、40 %、50 %、60 %以及75 %共6种)1 掺杂类复合氧化物作为粒子成分A溶胶。在任一种Mi掺杂类复合氧化物中，除Mi以外的各种组分的组成是(Ce02+&02) Nd2O3 =90 10(质量比)，他含有率是0.6质量％。粒子成分B采用了个数平均粒径33μπι的 Zr类氧化物负载氧化铝粉末GrLaAl2O3)。ZrLaAl2O3是含rLx和La的复合氧化物由活性氧化铝粒子表面负载而成， 按下述方法制备。也就是说，让活性氧化铝粉末分散于硝酸锆和硝酸镧的混合溶液中，再在该混合溶液中加入氨水生成了沉淀。对已得到的沉淀物进行过滤、清洗，进行在200°C 下保持2小时的干燥和在500°C下保持2小时的焙烧，即可得到&La/Al203。其组成是 ZrO2 La2O3 Al2O3 = 38 2 60(质量比)。将上述六种粒子成分A溶胶中的各种溶胶、上述粒子成分B (ZrLaAl2O3)以及硝酸锆黏合剂与离子交换水共同混合，形成了浆料。将该浆料涂敷在载体上，进行干燥与焙烧， 即可得到实施例1所涉及的六种尾气净化用催化剂(A溶胶/(&La/Al203))。在该催化剂的催化剂层中，是催化剂成分的粒子成分A还起黏合剂的作用。各种成分在每一升载体中的负载量如下粒子成分A为6. 7g/L，粒子成分B为 70g/L，黏合剂为8g/L，该催化剂层内1 的含量为0. 04g/L(=掺杂在粒子成分A内的量)。 载体使用的是，孔壁厚度为3. 5mil (8. 89X I(T2mm)、每一平方英寸(645. 16mm2)的孔数为 600的堇青石制蜂窝载体(容量1L)。该载体的情况，后述其它实施例、比较例都与该实施
例一样。(实施例2)在该实施例中，粒子成分B使用了催化剂金属未固溶于其中的个数平均粒径 2. 5 μ m的催化剂金属非掺杂型类复合氧化物粉末(CdrNdO)，取代上述&La/Al203。 该Ce&NdO采用与现有型1 掺杂材料相同的方法制得，所不同的是这时原料溶液中不添加硝酸铑溶液。各种组分的组成是( ZrO2 Nd2O3 = 23 67 10(质量比)。
然后，采用与实施例1相同的方法，使用与实施例1相同的6种粒子成分A (溶胶) 中的各种粒子成分A和作为粒子成分B的CdrNdO得到了实施例2所涉及的6种尾气净化用催化剂(A溶胶/CdrNdO)。各成分的负载量与实施例1相同，粒子成分A为6. 7g/L，粒子成分B为70g/L，黏合剂为8g/L，该催化剂层内1 的含量为0. 04g/L(=掺杂在粒子成分 A内的量)。(实施例3)在该实施例中，粒子成分B使用了含有4质量％的La2O3、个数平均粒径13. 8 μ m的活性氧化铝粉末(La-Al2O3)取代上述&1^/^1203。也就是说，利用与实施例1相同的方法， 使用与实施例1相同的6种粒子成分A(溶胶)中的各种粒子成分A与作为粒子成分B的 La-Al2O3得到了实施例3所涉及的6种尾气净化用催化剂(A溶胶/La-Al2O3)。各成分负载量与实施例1相同，粒子成分A为6. 7g/L，粒子成分B为70g/L，黏合剂为8g/L，该催化剂层内Mi的含量为0. 04g/L(=掺杂在粒子成分A内的量)。(实施例4)在该实施例中，粒子成分B使用了上述活性氧化铝粉末(La-Al2O3)、& 类氧化物负载氧化铝粉末GrLaAl2O3)以及催化剂金属非掺杂型Ce^ 类复合氧化物粉末(CdrNdO) 三种粉末的混合物。也就是说，采用与实施例1相同的方法，使用实施例1中的CeO2/ (Ce02+Zr02)质量比为50%的粒子成分A (溶胶)和作为粒子成分B的上述三种粉末的混合物，得到了实施例4所涉及的尾气净化用催化剂(A溶胶/3种粉末的混合物)。各成分负载量与实施例1相同，粒子成分A为6. 7g/L，粒子成分B为70g/L，黏合剂为8g/L，该催化剂层内Mi的含量为0. 04g/L(=掺杂在粒子成分A内的量)。使粒子成分B的三种粉末的比例为1 1 1(质量比)。(比较例1)在该比较例中，采用峰值粒径大的上述现有型1 掺杂材料取代峰值粒径小的由 Mi掺杂材料得到的粒子成分A。与实施例1相同，粒子成分B采用^ 类氧化物负载氧化铝粉末(&La/Al203)。也就是说，制备出CeO2/ (Ce02+Zr02)质量比为50%的现有型1 掺杂材料，将该现有型Mi掺杂材料、粒子成分BarLaAl2O3)、硝酸锆黏合剂与离子交换水共同混合，形成了浆料。将该浆料涂敷在载体上，进行干燥与焙烧，即得到了比较例1所涉及的尾气净化用催化剂(现有型Mi掺杂/arLa/Al203))。各种成分在每一升载体中的负载量如下现有型1 掺杂材料为6. 7g/L，粒子成分B为70g/L，黏合剂为8g/L，该催化剂层内Mi的含量为0. 04g/ L(=掺杂在现有型Mi掺杂材料内的量)。(比较例2)与实施例2 —样，在该比较例中，粒子成分B采用了催化剂金属非掺杂型类复合氧化物粉末(CdrNdO)，其它各方面都与比较例1 一样，制得了比较例2所涉及的尾气净化用催化剂(现有型Mi掺杂/CeZrNdO)。各成分的负载量与比较例1相同，现有型Mi掺杂材料为6. 7g/L，粒子成分B为70g/L，黏合剂为8g/L，该催化剂层内Mi的含量为0. 04g/ L(=掺杂在现有型Mi掺杂材料内的量)。(比较例3)与实施例3 —样，在该比较例中，粒子成分B使用了活性氧化铝粉末(La-Al2O3)，其它各方面都与比较例1 一样，制得了比较例3所涉及的尾气净化用催化剂(现有型Mi掺杂/La-Al2O3)。各成分的负载量与比较例1相同，现有型Mi掺杂材料为6. 7g/L，粒子成分 B为70g/L，黏合剂为8g/L，该催化剂层内Mi的含量为0. 04g/L (=掺杂在现有型Mi掺杂材料内的量)。(比较例4)与实施例4 一样，在该比较例中，粒子成分B使用了活性氧化铝粉末(La-Al2O3)、 ^ 类氧化物负载氧化铝粉末GrLaAl2O3)以及催化剂金属非掺杂型Ce^ 类复合氧化物粉末(CdrNdO)三种粉末的混合物。使其它各方面都与比较例1 一样，制得了比较例4所涉及的尾气净化用催化剂(现有型Mi掺杂/3种混合物)。各成分的负载量与比较例1相同， 现有型Mi掺杂材料为6. 7g/L，粒子成分B为70g/L，黏合剂为8g/L，该催化剂层内Mi的含量为0. 04g/L(=掺杂在现有型Mi掺杂材料内的量)。<尾气净化性能>对实施例1 4、比较例1 4中的各种催化剂进行了台架老化处理(bench aging)。该台架老化处理是这样的，将各个催化剂安装到发动机排气系上，让发动机工作， 重复进行让(1)A/F = 14的尾气流过1分钟一(2)让A/F = 13. 5的尾气流过1分钟一(3) 让A/F = 14. 7的尾气流过2分钟这样的循环，一直进行到合计50小时时为止，并且使催化剂入口处的气体温度达到900°C。之后，从各个催化剂切出载体容量约25mL(直径25. 4mm、长度50mm)的芯试样 (core sample)，将该芯试样安装到模拟气体流通反应装置上，测量了与HC的净化相关的起燃温度T50 (°C )。T50 (°C )是让流入催化剂的模拟尾气的温度从常温逐渐上升，当净化率达到50 %时催化剂入口处的模拟尾气的温度。将模拟尾气的空燃比设定为A/F = 14. 7 士0. 9。 换句话说，一边让A/F = 14. 7的主流气体正常地流入，一边以1秒1次地脉冲状地添加规定量的变化用气体，以士0.9的振幅强制A/F振动。空速sv为eooootr1，升温速度为30°C/ 分。A/F = 14. 7、A/F = 13. 8以及A/F = 15. 6时的模拟尾气组成示于表1，起燃温度T50 的测量结果示于图2。表 1
权利要求
1.一种尾气净化用催化剂，其特征在于该尾气净化用催化剂在载体上具备含粒子成分A和粒子成分B的催化剂层，所述粒子成分A，由催化剂金属固溶于Ce^ 类复合氧化物而形成的催化剂金属掺杂 CeZr类复合氧化物粉末组成；所述粒子成分B由从以下三种粉末中选出的至少一种粉末组成，该三种粉末分别是 活性氧化铝粉末、由活性氧化铝粒子负载ττ类氧化物而形成的ττ类氧化物负载氧化铝粉末以及未固溶有所述催化剂金属的类复合氧化物粉末；所述粒子成分A具有在IOOnm以上300nm以下的粒径范围内具有峰值的粒度分布，且 CeO2量在( 和^O2的合计量中所占的比例在30质量％以上75质量％以下；所述粒子成分B中至少一部分粒子成分B的粒径比所述粒子成分A的粒径大，该粒子成分A和该粒子成分B混合存在于所述催化剂层中。
2.根据权利要求1所述的尾气净化用催化剂，其特征在于所述( 量在( 和^O2的合计量中所占的比例在40质量％以上60质量％以下。
3.根据权利要求1或2所述的尾气净化用催化剂，其特征在于所述催化剂层中所含催化剂金属仅仅是固溶于所述粒子成分A的所述类复合氧化物中的催化剂金属。
4.根据权利要求1或2所述的尾气净化用催化剂，其特征在于所述活性氧化铝粉末的个数平均粒径在5 μ m以上30 μ m以下，所述&类氧化物负载氧化铝粉末的个数平均粒径在10 μ m以上50 μ m以下，未固溶有所述催化剂金属的类复合氧化物粉末的个数平均粒径在0. 5 μ m以上5. 0 μ m以下。
5.根据权利要求1或2所述的尾气净化用催化剂，其特征在于所述粒子成分A，作为使所述粒子成分B相互结合、使所述催化剂层结合在所述载体上的黏合剂含在所述催化剂层中。
全文摘要
本发明公开了一种尾气净化用催化剂。在载体上具备粒子成分A和粒子成分B混合存在的催化剂层。上述粒子成分A由催化剂金属掺杂CeZr类复合氧化物粉末组成，具有一个在100nm以上300nm以下的粒径范围内具有峰值的粒度分布，CeO2量在CeO2和ZrO2的合计量中所占的比例在30质量％以上75质量％以下。粒子成分B由从活性氧化铝粉末、由活性氧化铝粒子负载Zr类氧化物而形成的Zr类氧化物负载氧化铝粉末以及催化剂金属未固溶于其中的CeZr类复合氧化物粉末中选出的至少一种粉末组成，粒子成分B中至少一部分粒子成分B的粒径比粒子成分A的大。
文档编号B01D53/62GK102266772SQ20111015824
公开日2011年12月7日 申请日期2011年6月1日 优先权日2010年6月7日
发明者赤峰真明, 重津雅彦 申请人:马自达汽车株式会社