专利名称：粉尘分离器的制作方法
技术领域：
本实用新型是涉及一种粉尘分离装置，特别是涉及一种可让水气或粉尘达到最佳分离效果的粉尘分离 器。
背景技术：
参见图1，以往有一种旋风式的粉尘分离器10，其构造主要包含有一外筒11及一内筒12，该外筒11内部中空形成有一呈圆锥形状的涡流空间111，外筒11侧边设有一连接在涡流空间111上方处的吸尘流道112，外筒11下端处设有一集尘流道113，该内筒12设置在外筒11上端处，其下端伸入涡流空间111内，内筒12另端接设有一提供负压吸力的压力源(图未示)，当压力源启动后，利用吸尘流道112可吸取外界的粉尘，混杂有粉尘的空气进入外筒11内部碰到内筒12后，会沿着内筒12外周壁缘产生气旋，当空气到达涡流空间111后，会因为空间变大而压力骤降，利用离心力使粉尘与空气形成脱离，粉尘会集中掉落至集尘流道113内，而干净的空气利用上升流进入内筒12内，如此就可达到吸力不减的脱尘效果。上述粉尘分离器10的构造是一般旋风式分离粉尘装置的基本架构，确实可让含尘气体达到粉尘脱离的效果，然而此种粉尘分离器10在使用上仍有不尽理想的地方，以往粉尘分离器10内部产生气旋的涡流空间111只有一处，脱除粉尘的效果十分有限，当使用粉尘分离器10进行吸尘作业时，含尘气体通过涡流空间111进行脱尘后，仍然有可能让残余的粉尘飘散在空气中，如果让混杂有粉尘的空气进入内筒12，会对后端压力源的马达造成损害，因此其空气脱尘的洁净度仍然有待改良，另外，以往粉尘脱离器10在使用一段时间后，集尘流道113累积粉尘到一定量时就需要定期清理，此时必须整个停机让粉尘脱离器10能够进行清理作业，对于需要长时间进行脱尘作业的工作场合而言，经常性的停机会影响到整体工作的效率，因此以往粉尘脱离器10在使用上有相当的限制。
实用新型内容本实用新型的主要目的是提供一种让水气或粉尘能达到最佳分离效果的粉尘分离器。本实用新型粉尘分离器，包含一外壳单元、安装在该外壳单元内的一导流单元及一分离单元，其中该外壳单元包括相对应接合界定出一内部空间的一下壳筒，及一封闭盖设在该下壳筒的上盖，该下壳筒具有相间隔设置与该内部空间相连通的一入风口及一排屑口，该上盖具有一与该内部空间相连通的吸气口 ；该导流单元包括一自该外壳单元的下壳筒一内壁面的一上端缘向下延伸的导流锥套件，及一盖设在该导流锥套件上并与该上盖相配合在该内部空间区隔出一与该吸气口相连通的吸气室的通气孔盖，该导流锥套件具有一界定形成一送气空间的中心送气部、多个环绕该中心送气部分别界定形成一涡流空间的锥形管，及多个分别自该中心送气部向外延伸并切入上述锥形管以连通该送气空间与上述涡流空间的切向流道，该送气空间具有一与该外壳单元的内部空间相连通的进气开口，上述涡流空间各具有一开设于下方的集尘开口，该通气孔盖具有分别对应上述锥形管的上述涡流空间贯穿开设的通气孔；该分离单元设置在该外壳单元的内部空间，包括相配合在该内部空间区隔出一集尘空间的一位于该导流锥套件的中心送气部下方的分隔壁，及一自该分隔壁周缘向下延伸至该外壳单元的下壳筒底部的管形围墙，该导流单元的上述锥形管的集尘开口则与该集尘空间相连通。[0006]该分离单元包括一个围绕该导流锥套件在该内部空间区隔出一个与该集尘空间相间隔的容纳空间的分离筒，该分离筒具有多个贯穿以连通该容纳空间与该容纳空间外的内部空间的分离孔，该导流锥套件的中心送气部位于该容纳空间内，且该中心送气部的进气开口通过上述分离孔与该容纳空间外的内部空间相连通。该分离单元的该分隔壁阻隔在该容纳空间与该集尘空间中间，且该导流锥套件的上述锥形管分别自该容纳空间向下延伸穿过该分隔壁进入该集尘空间。该分离单元的分离筒具有一个自该外壳单元的下壳筒的内壁面上方处向下并向内渐缩延伸的锥形环壁，及一个连接在该锥形环壁与该分隔壁中间的圆筒环壁，上述分离孔是洞设在该锥形环壁与该圆筒环壁上。该外壳单元的下壳筒的入风口与该分离单元的分离筒相对应，且该排屑口与该管形围墙相对应，该内部空间还具有一个界定形成在该下壳筒与该分离筒中间的涡流室，及一个界定形成在该下壳筒与该管形围墙中间的集尘室。该分离单元的分离筒具有一个接设在管形围墙下端处的气密塞头，以及一个设置在气密塞头上对集尘空间作封闭或开通动作的泄料单向阀。较佳地，该粉尘分离器还包含有一个接设在该下壳筒的入风口处只允许进入方向开通的第一单向阀、以及一个接设在该排屑口处只允许排出方向开通的第二单向阀。本实用新型的有益效果在于借由导流锥套件上设置有多个锥形管及多个切向流道，使含尘气体进入粉尘分离器内能产生多重气旋，让吸入的水气或粉尘达到最佳分离效果。
图I是以往粉尘分离器的组合示意图；图2是本实用新型粉尘分离器一较佳实施例的一分解立体图，说明该粉尘分离器主要是由一外壳单元、一分离单元及一导流单元所组成；图3是上述较佳实施例的粉尘分离器的组合立体图；图4是上述较佳实施例的粉尘分离器的组合剖视图，说明该分离单元及该导流单元装设在外壳单元内部的情形；图5是上述较佳实施例的倾斜一角度的俯视示意图，说明该导流单元的一中心送气部及多个锥形管的配置情形；图6是上述较佳实施例的立体示意图，说明该导流单元的导流锥套件的中心送气部及上述锥形管的情形；图7是上述较佳实施例的粉尘分离器的气流示意图；图8是上述较佳实施例的分离单元内部的气旋动作图；图9是上述较佳实施例的导流单元在该导流锥套件的各个锥形管内形成气旋的动作图；图10是一组合示意图，说明本实用新型运用在一阵列回路，该阵列回路以串联方式连接的二个粉尘分离器；图11是一组合示意图，说明该阵列回路以串联方式连接多个粉尘分离器的情形；图12是一组合示意图，说明本实用新型阵列回路以并联方式连接二个粉尘分离器； 图13是一组合示意图，说明该阵列回路以并联方式连接多个粉尘分离器的情形；图14是一组合示意图，说明该粉尘分离器上设有一第一单向阀及一第二单向阀，及透过该阵列回路对粉尘分离器吸气进行吸尘作业的情形；图15是一动作示意图，说明透过该阵列回路对粉尘分离器吹气进行清空废料的情形；图16是一组合示意图，说明该阵列回路与二个粉尘分离器并联使用的情形；图17是一动作示意图，说明该阵列回路让其中一个粉尘分离器进行吸尘作业的情形；图18是一动作示意图，说明该阵列回路让其中一个粉尘分离器停止并进行清理，以及启动另一个粉尘分离器继续进行吸尘作业的情形；图19是一示意图，说明本实用新型阵列回路以串并联组合方式连接三个粉尘分离器构成倒三角形状的配置型态；图20是一不意图，说明以图19做为基本型态所构成的多组串联回路；图21是一示意图，说明以图19做为基本型态所构成的多组并联组合串联的回路；图22是一示意图，说明本实用新型阵列回路以串并联组合方式连接三个粉尘分离器构成三角形状的配置型态；图23是一不意图，说明以图22做为基本型态所构成的多组串联回路；图24是一示意图，说明以图22做为基本型态所构成的多组并联组合串联的回路；图25是一示意图，说明本实用新型阵列回路以串并联组合方式连接四个粉尘分离器构成四角棱形状的配置型态；图26是一不意图，说明以图25做为基本型态所构成的多组串联回路；图27是一示意图，说明以图25做为基本型态所构成的多组并联组合串联的回路；图28是一示意图，说明本实用新型阵列回路以串并联组合方式连接五个粉尘分离器构成X形状的配置型态；图29是一不意图，说明以图28做为基本型态所构成的多组串联回路；图30是一示意图，说明以图28做为基本型态所构成的多组并联组合串联的回路。
具体实施方式
以下结合附图及实施例对本实用新型进行详细说明。参见图2至图4，本实用新型粉尘分离器100的一较佳实施例，用于分离一含尘气体中的粉尘，该粉尘分离器100包含一外壳单元20、安装在该外壳单元20内部的一导流单元40及一分离单元30。该外壳单兀20包括相对应接合界定出一内部空间50的一下壳筒21、一封闭盖设在下壳筒21上方处的上盖22、以及一套设在下壳筒21与上盖22中间的环衬23，下壳筒21内部中空可供分离单元30及导流单元40装入，其上端配合该环衬23与上盖22形成气密连接，该下壳筒21具有相间隔且与该内部空间50相连通的一入风口 205及一排屑口 206，该上盖22则具有一与该内部空间50相连通的吸气口 204，该入风口 205是相切于该下壳筒21的筒壁设置，以使含尘气体以相切于该下壳筒2 1的一内壁面211的方向进入该内部空间50，因而较易形成具有脱尘作用的气旋。该导流单元40包括一自该外壳单元20的下壳筒21的内壁面211的一上端缘向下延伸的导流锥套件41、一盖设在该导流锥套件41上的通气孔盖42，及一套设在该导流锥套件41顶面处的气密垫片43，其中，该通气孔盖42与该上盖22相配合在该内部空间50区隔出一与该吸气口 204相连通的吸气室201，该导流锥套件41的顶面则借由该气密垫片43与该通气孔盖42底面作气密接触。参见图5与图6，该导流锥套件41具有一界定形成一送气空间416的中心送气部
411、多个等间隔地环绕该中心送气部411设置并分别界定形成一涡流空间417的锥形管
412、多个分别自该中心送气部411向外延伸并切入上述锥形管412以连通该送气空间416与上述涡流空间417的切向流道413，及多个与上述锥形管412错开且相间隔地自该导流锥套件41顶面向下凹设的定位孔414，该送气空间416具有一位于下方且与该外壳单元20的内部空间50相连通的进气开口 418，上述涡流空间417各具有一开设于下方的集尘开口415，该切向流道413是以分别与上述锥形管412的内壁面概呈相切的方向设置以引导含尘气体以相切于该锥形管412的内壁面的方向进入该涡流空间417，借此有助于形成较强力的气旋以产生较佳的脱尘作用。该通气孔盖42具有多个分别对应上述锥形管412的上述涡流空间417贯穿开设的通气孔421，及多个对应该导流锥套件41的定位孔414凸设在该通气孔盖42的底面的定位销422，上述定位锥422可插套入上述定位孔414以使该通气孔盖42定位在上述通气孔421分别对准上述涡流空间417的位置处。该分离单元30设置在该外壳单元20的内部空间50，包括相配合在该内部空间50区隔出一集尘空间316的一位于该导流锥套件41的中心送气部411下方的分隔壁317、一自该分隔壁317周缘向下延伸至该外壳单元20的下壳筒21底部的管形围墙313、一围绕该导流锥套件41在该内部空间50区隔出一与该集尘空间316相间隔的容纳空间314的分离筒31，一接设在管形围墙313下端处的气密塞头32，以及一设置在气密塞头32上可对集尘空间316作封闭或开通动作的泄料单向阀33。该分离筒31具有一自该外壳单元20的下壳筒21的内壁面211上方处向下并向内渐缩延伸的锥形环壁311、一连接在该锥形环壁311与该分隔壁317中间的圆筒环壁312，及多个贯穿地洞设在该锥形环壁311与该圆筒环壁312上以连通该容纳空间314与该容纳空间314外的内部空间50的分离孔315，该导流锥套件41刚好可套入该分离筒31内，并使该中心送气部411位于该容纳空间314内，且该中心送气部411的进气开口 418通过上述分离孔315与该容纳空间314外的内部空间50相连通，较佳地，上述分离孔315中的一部分是与该分离筒31的内壁面概呈相切的方向设置，以引导含尘气体以相切于该分离筒31的内壁面的方向进入该容纳空间314而能形成有助于增进脱尘作用的较强力气旋。[0051]在本实施例中，该分隔壁317是阻隔在该容纳空间314与该集尘空间316中间，并具有多个分别对应该导流锥套件41的上述锥形管412开设的穿孔318，上述锥形管412分别自该容纳空间314向下延伸穿过该分隔壁317的穿孔318进入该集尘空间316，并使该锥形管412的上述集尘开415与该集尘空间316相连通。较佳地，该外壳单元20的下壳筒21入风口 205与该分离单元30的分离筒31相对应，且该排屑口 206与该管形围墙313相对应并与该泄料单向阀33相对应，该内部空间50还具有一界定形成在该下壳筒21与该分离筒31中间的涡流室202，及一界定形成在该下壳筒21与该管形围墙313中间的集尘室203。参见图3与图7，当组合完成的粉尘分离器100由该外壳单元20的吸气口 204施加吸气作用时，含尘气体会由入风口 205进入涡流室202内，沿着该分离筒31外壁产生具有脱尘作用的气旋，分离出来的尘屑以及无法通过上述分离孔315的尘屑会直接掉落至集尘室203内。参见图7与图8，接着含尘气体会透过分离筒31的分离孔315进入该容纳空间314内，在容纳空间314内形成气旋，产生旋风脱尘作用，在此分离出来的尘屑会由穿孔318与锥形管412中间的空隙掉落至集尘空间316内。参见图7与图9，含尘气体在容纳空间314内形成气旋后，经过脱尘后的气体会上升，通过该中心送气部411的进气开口 418进入该送气空间416并分别沿着上述切向流道413进入到上述锥形管412的涡流空间417内，使所有锥形管412内部都各自形成气旋，借此可一次同时生成多个气旋而产生更佳的旋风脱尘作用，分离出来的尘屑会由锥形管412下端的集尘开口 415直接掉落至集尘空间316内，而干净的空气会由通气孔421进入该吸气室201再由该吸气口 204离开，借由该中心送气部411与上述锥形管412能同时形成多个气旋的配置结构，再配合依序在该涡流室202、该分离筒31的容纳空间314及上述锥形管412的涡流空间417形成多重旋风脱尘的设计，便可有效增进脱尘效果。参见图10，为本实用新型运用在一阵列式流道分离系统的第一较佳实施例，是由上述的粉尘分离器100与一阵列回路200作一组合运用而形成，粉尘分离器100的数量为至少二个，该阵列回路200让上述粉尘分离器100选择以串联或并联方式作成连结，包括一连接在该外壳单元20的入风口 205的吸尘管线210、一连接在该外壳单元20的吸气口 204的压力管线220、以及一连接在压力管线220上可对该外壳单元20的吸气口 204进行顺向吸气或逆向吹气动作的压力源230。该第一较佳实施例的阵列回路200是采用串联方式，该阵列回路200主要是让吸尘管线210接设在其中一粉尘分离器100的入风口 205，压力管线220接设在另一个粉尘分离器100的吸气口 204，两个粉尘分离器100中间连接有一中间管线240，中间管线240两端分别衔接在二外壳单元20的吸气口 204及入风口 205，借由此种连接方式，可让吸尘管线210吸入的含尘气体受到多个粉尘分离器100进行分离脱尘作业，借此提高脱尘效率及空气洁净度，当然使用者可不止使用二个粉尘分离器100，视需要也可串联更多的粉尘分离器100，如图11所示。参见图12，本实用新型第二较佳实施例中的阵列回路200是采用并联方式，主要是让吸尘管线210连接两个粉尘分离器100的入风口 205，压力管线220接设在两粉尘分离器100的吸气口 204，该阵列回路200包含一控制阀250，该控制阀250可侦测压力管线220的流量大小，可控制压力源230对外壳单元20进行吸气、吹气或停止等等动作，当然使用者可不止使用两个粉尘分离器100，视需要可串联更多的粉尘分离器100，如图13所示。另外，参见图14，每个粉尘分离器100更包含有一接设在外壳单元20入风口 205处只允许进入方向开通的第一单向阀110、以及一接设在外壳单元20排屑口 206处只允许排出方向开通的第二单向阀120，当压力管线220对外壳单元20内部进行吸气动作时，第一单向阀110会呈开通状，让吸尘管线210能顺利地进行吸尘作业，此时第二单向阀120会闭塞以防止外壳单元20吸入已排出的废料。参见图15，当压力管线220对外壳单元20内部进行吹气动作时，第一单向阀110会呈闭塞状以封闭该入风口 205，此时泄料单向阀33(见于图4)及第二单向阀120会呈开通状，让外壳单元20内部积存的废料经由排屑口 206排出至外壳单元20外。参见图16，该阵列回路200主要包含有一吸尘管线210、二压力管线220、一压力源230、一控制阀250、一排屑管线260及一排料桶270，吸尘管线210及压力管线220以并联方式连接在二个粉尘分离器100 ( I ),100( II )上，压力源230及控制阀250设置在压力管线220后端处，控制阀250控制压力源230可对二粉尘分离器100 ( I ),100( II )提供顺向吸气或逆向吹气动作。另外，该阵列回路200还包含有一接设在压力管线220上的清洗设备280，该清洗设备280内部装容有一清洗液体，参见图4与图16，当对该压力管线220进行吹气动作时，清洗液体借由压力管线220内吹气产生的推送压力而被推送到该粉尘分离器100 ( I ) UOO(II)的吸气口 204，再分别通过导流单元40的上述通气孔421流入上述锥形管412内，并自上述集尘开口 415流出以进入该集尘空间316内部清洗积存的粉尘，再自泄料单向阀33流至该集尘室203，最后，挟带粉尘的清洗液体会通过该排屑口 206流出，让粉尘分离器100( I ),100(11)内部积存的废料经由排屑管线260可到达排料桶270作集中处理，在本实施例中，清洗液体采用的是清水，如果粉尘分离器100( I ),100( II )吸入的是特殊物体，清洗液体也可对应采用足以去除该特殊物体的清洁液。参见图17，该阵列回路200让二个粉尘分离器100( I ),100( II )以并联方式连接，该控制阀250只会启动其中一个粉尘分离器100( I )、100( II )，该粉尘分离器100 ( I ),100( II )借由吸尘管线210可对外界进行吸尘作业。参见图18，当使用中的粉尘分离器100( I )内部积存的废料已满需要清理时，该控制阀250会停止粉尘分离器100 ( I )的运作，转而开通启动另一个粉尘分离器100(11)继续进行吸尘作业，同时，该清洗设备280会将清洗液体通入积存有废料的粉尘分离器100 ( I )内，让废料经由排屑管线260到达排料桶270内集中处理，借此二个粉尘分离器100 ( I ),100( II )在不停机的状态下，可交互替换进行长时间的吸尘动作。参见图19，本实用新型第三较佳实施例中的阵列回路200是采用并联组合串联的方式构成倒三角形状的配置型态，以此型态做为一个基础单位，该阵列回路200可扩充组合出更多组的串联回路(如图20)及并联组合串联的回路(如图21)。参见图22，本实用新型第四较佳实施例中的阵列回路200是采用串联组合并联的方式构成三角形状的配置型态，以此型态做为一个基础单位，该阵列回路200可扩充组合出更多组的串联回路(如图23)及并联组合串联的回路(如图24)。[0066]参阅图25，本实用新型第五较佳实施例中的阵列回路200采用串并串的连接组合方式构成四角棱形状的配置型态，以此型态做为一个基础单位，该阵列回路200可扩充组合出更多组的串联回路(如图26)及并联组合串联的回路(如图27)。参阅图28，本实用新型第六较佳实施例中的阵列回路200采用并串并的连接组合方式构成X形状的配置型态，以此型态做为一个基础单位，该阵列回路200可扩充组合出更多组的串联回路(如图29)及并联组合串联的回路(如图30)。综上所述，本实用新型粉尘分离器100包括一外壳单元20、一分离单元30及一导流单元40,借由该导流单元40设置与该外壳单元20的内部空间50相通的中心送气部411及多数个与该中心送气部411相连通的锥形管412，除了可在 该外壳单元20内部产生多重气旋外，还可同时在每一个锥形管412内都形成气旋，因而能达到极佳的分离脱尘效果，该粉尘分离器100的分离效果可运用在多种工作场合，例如吸除水气及飞尘等等，而且该阵列回路200连接多个粉尘分离器100形成阵列，阵列的数量并不设限，而且也可以对吸入流体的温度进行温控，例如对吸入的气体降温，借此凝结气体中所含的水气，借由增温可改变气体中的化学分子结构，此外，利用该阵列回路200与多个粉尘分离器100连接，可因应各种不同工作场合发挥最佳的使用效果，例如当阵列回路200以串联方式连接多个粉尘分离器100时，吸入的含尘气体受到多层次的分离脱尘作业，让最后分离出来的空气洁净度大幅度提高，可获得最洁净的空气质量，另外，该阵列回路200也可采用并联方式连接二个粉尘分离器100，并联方式的配置型态可让吸尘管线210选择其中一个粉尘分离器100进行吸尘作业，并透过该阵列回路200对闲置的另一个粉尘分离器100进行内部清理作业，如此二个粉尘分离器100可交互替换运作，在不停机的状态下，可达到长时间使用的效果，相当有利于产业上的运用。
权利要求1.一种粉尘分离器，其特征在于该粉尘分离器包含 一个外壳单元，包括相对应接合界定出一个内部空间的一个下壳筒，及一个封闭盖设在该下壳筒的上盖，该下壳筒具有相间隔设置并与该内部空间相连通的一个入风口及一个排屑口，该上盖具有一个与该内部空间相连通的吸气口； 一个导流单元，包括一个自该外壳单元的下壳筒的内壁面上端缘向下延伸的导流锥套件，及一个盖设在该导流锥套件上并与该上盖相配合在该内部空间区隔出一个与该吸气口相连通的吸气室的通气孔盖，该导流锥套件具有一个界定形成一个送气空间的中心送气部、多个环绕该中心送气部分别界定形成一个涡流空间的锥形管，及多个分别自该中心送气部向外延伸并切入上述锥形管以连通该送气空间与上述涡流空间的切向流道，该送气空间具有一个与该外壳单元的内部空间相连通的进气开口，上述涡流空间各具有一个开设于下方的集尘开口，该通气孔盖具有分别对应上述锥形管的涡流空间贯穿开设的通气孔；及 一个分离单元，设置在该外壳单元的内部空间，包括相配合在该内部空间区隔出一个 集尘空间的一个位于该导流锥套件的中心送气部下方的分隔壁，及一个自该分隔壁周缘向下延伸至该外壳单元的下壳筒底部的管形围墙，该导流单元的上述锥形管的集尘开口则与该集尘空间相连通。
2.如权利要求I所述的粉尘分离器，其特征在于该分离单元包括一个围绕该导流锥套件在该内部空间区隔出一个与该集尘空间相间隔的容纳空间的分离筒，该分离筒具有多个贯穿以连通该容纳空间与该容纳空间外的内部空间的分离孔，该导流锥套件的中心送气部位于该容纳空间内，且该中心送气部的进气开口通过上述分离孔与该容纳空间外的内部空间相连通。
3.如权利要求2所述的粉尘分离器，其特征在于该分离单元的该分隔壁阻隔在该容纳空间与该集尘空间中间，且该导流锥套件的上述锥形管分别自该容纳空间向下延伸穿过该分隔壁进入该集尘空间。
4.如权利要求3所述的粉尘分离器，其特征在于该分离单元的分离筒具有一个自该外壳单元的下壳筒的内壁面上方处向下并向内渐缩延伸的锥形环壁，及一个连接在该锥形环壁与该分隔壁中间的圆筒环壁，上述分离孔是洞设在该锥形环壁与该圆筒环壁上。
5.如权利要求3所述的粉尘分离器，其特征在于该外壳单元的下壳筒的入风口与该分离单元的分离筒相对应，且该排屑口与该管形围墙相对应，该内部空间还具有一个界定形成在该下壳筒与该分离筒中间的涡流室，及一个界定形成在该下壳筒与该管形围墙中间的集尘室。
6.如权利要求3所述的粉尘分离器，其特征在于该分离单元的分离筒具有一个接设在管形围墙下端处的气密塞头，以及一个设置在气密塞头上对集尘空间作封闭或开通动作的泄料单向阀。
7.如权利要求I所述的粉尘分离器，其特征在于包含有一个接设在该下壳筒的入风口处只允许进入方向开通的第一单向阀、以及一个接设在该排屑口处只允许排出方向开通的第二单向阀。
专利摘要一种粉尘分离器，该粉尘分离器包含一外壳单元、安装在该外壳单元内的一导流单元及一分离单元，该导流单元的一导流锥套件具有一形成一送气空间的中心送气部、多个环绕该中心送气部并分别形成一涡流空间的锥形管，及多个分别自该中心送气部切入上述锥形管以连通该送气空间与上述涡流空间的切向流道，该送气空间具有一与该外壳单元的内部空间相通的进气开口，吸气时含尘气体从进气开口进入导流单元再经该中心送气部送气到上述锥形管，就能在每个锥形管都形成气旋，借此达到分离水气与粉尘的最佳效果。
文档编号B01D45/16GK202778110SQ20122036201
公开日2013年3月13日 申请日期2012年7月25日 优先权日2012年7月25日
发明者何玉佩 申请人:加昌国际有限公司