一种有效提高混合强度和传质速率的单相或多相反应装置的制作方法

本发明涉及一种有效提高混合强度和传质速率的单相或多相反应装置，属于化工设备技术领域。

背景技术：

在化工、生物、石油、冶金等行业的工业生产中，绝大多数的化学反应都涉及单相或多相传质过程，例如在蒸馏过程中是物质在气相与液相之间传递，以及气体吸收、曝气、气体洗脱等气液反应，即多相反应；在萃取中是物质在两液相之间传递，即单相反应，但在反应的过程中，反应产物会抑制反应进行或抑制反应达到平衡，只有保证较高的相间对流传质速率，才能提高反应过程的效率。

传质设备是一种促进单相或多相密切接触的设备，常见的传质设备有填充塔、板式塔、喷淋塔、固定床、移动床、混合澄清槽等，然而这些设备由于需要延长物料之间接触时间和接触面积来提高传质速率，因此建成的体积通常较为庞大，有的反应塔的高度甚至高达几十米，存在占地面积大，造价较高，混合强度和传质速率低，安全隐患等问题。

为此，研发一种混合强度大、传质速率高、应用范围广，既可处理单相反应，也可处理多相反应的反应装置是解决上述问题的关键。

技术实现要素：

针对上述现有技术存在的问题及不足，本发明提供一种有效提高混合强度和传质速率的单相或多相反应装置。该单相或多相反应装置能够有效提高混合强度和传质速率，本发明通过以下技术方案实现。

一种有效提高混合强度和传质速率的单相或多相反应装置，包括筒体1a、隔离环盘2、传质盘3、叶轮4、传动轴5、进料室6、底座9、进料端盖1b和出料端盖1c；反应装置的壳体1由进料端盖1b、出料端盖1c和筒体1a组成，并固定在底座9上；传动轴5穿过筒体1a，由两个轴承座固定；隔离环盘2将壳体1a内分为混合室和分离室两个区间；混合室由进料端盖1b、传质盘3以及隔离环盘2组成；进料端盖1b上设有进料通孔7并连接混合室；分离室由隔离环盘2、叶轮4和出料端盖1c组成；传质盘3和叶轮4固定在传动轴5上，并随传动轴5转动，使通过其中的单相或多相流体被切割成细小流体实现混合传质；反应流体进入分离室被固定在传动轴5上的叶轮4离心分离，重相被甩到壳体外圈，轻相被重相挤到传动轴附近；出料端盖1c表面上靠近传动轴5位置处设有轻相出料通孔8a，出料端盖1c表面外部设有重相出料通孔8b。

所述的进料端盖1b的外侧面靠近传动轴部位，设置有多每相流体的进料环形凹槽，该环形凹槽一侧连接着进料室6上相对应的流体管道，另一侧分布有若干进料通孔7，使反应流体由凹槽流入到混合室中。

所述传质盘两侧、进料端盖1b的内侧面、隔离环盘2朝向混合室一侧分为不同区，全部或部分区上设置有若干导流筋或导流沟；其中导流筋高度为0.1~20mm，导流沟深度为0.1~20mm。

所述传质盘3与进料端盖1b之间的间距可调，调整范围为0.01~10mm；同时，传质盘3与隔离环盘2之间的间距也可调，调整范围为0.01~10mm。

所述的传质盘3、叶轮4的转速为50~5000r/min。

所述传质盘3、隔离环盘2、叶轮4为多个，多个传质盘3、隔离环盘2、叶轮4之间串联设置。

所述的叶轮4的叶片母线为阿基米德螺旋线。

所述的隔离环盘2带有正电荷，所述的传质盘3带有负电荷。

所述的壳体1a的内部设置有传热通道，且壳体1a内部材料为高导热系数材料，壳体1a的外部材料为耐高温、耐磨损或耐腐蚀材料，如316L不锈钢和哈氏合金。

所述的进入反应器的物料为液-液单相物料，或是气-液、气-液-液、液-液-固、气-液-固多相物料。

所述的进料室设置有物料流量控制阀。

该单相或多相反应装置的使用原理为：

将上述制得的反应溶液依次进入进料室6、进料端盖1b上的进料通孔7到达混合室，流体物料在离心力的作用下发生相对运动移动使物料得到混合，并且期间经过由进料端盖1b内侧面与传质盘3组成的导流沟结构，将流体物料剪切、破碎为尺寸极小的液滴，使得流体的比表面积急剧增大，流体物料的混合得到进一步加强，从而大大加强传质速率；当流体物料到达混合室边缘时，由于进料通孔7后续进入的流体的压力以及叶轮4转动产生的“抽力”，使得流体物料能够克服离心力作用，从而使得流体物料从传质盘3与隔离环盘2组成的空间内，旋转着向传动轴5移动，期间流体物料经过传质盘3与隔离环盘2组成的导流沟结构，让流体物料的混合得到再次加强，加强混合的同时还进一步延长了混合时间；然后流体物料穿过隔离环盘2到达分离室，在叶轮4转动产生的离心力的作用下，使密度较大的萃余液流向分离室边缘，并通过出料端盖1c边缘的萃余液出料通孔8b流出并收集；而密度较小的负载铜的有机相则被重相压回到靠近传动轴5的区域，从出料端盖1c靠近中心位置的有机相出料通孔8a流出并收集，完成相分离过程。

本发明的有益效果是：

1、本发明混合室中的导流沟或导流筋能够将流体物料切割成为尺寸极小的液滴，使得流体物料的比表面积急剧增大，进而大大加强混合强度和传质速率，增强反应速率；

2、本发明不仅可以处理液-液等单相反应，也可以处理气-液、气-液-液、气-液-固、液-液-固等多相反应，也可进行电化学反应，以及某些需要催化剂和加热的反应均可在本装置中进行，具有应用范围广的优点；

3、本发明能够通过调节物料进入混合室的流量、传质盘的转速、传质盘与进料端盖之间间距、传质盘与隔离环盘之间间距，并且外盘的壳体内部设置有传热通道，从而调节物料混合强度、混合时间、反应温度，能够适应不同反应的条件要求；

4、多个本发明能够串联和/或并联从而加强传质速率，也可在混合室中设置多个传质盘，多个传质盘之间串联和/或并联，分离室中设置多个叶轮，多个叶轮之间串联和/或并联，来进一步加强反应效果；

5、在物料化学反应急剧放热时，本发明能够将热量通过传热通道极快速的移出反应区域，从而确保反应过程的安全性；

6、本发明的叶轮叶片母线为阿基米德螺线，能够有效降低能耗；

7、本发明体积小巧，能够有效提高反应的安全性。

附图说明

图1是本发明主视结构示意图；

图2是本发明图1N-N面剖视图；

图3是本发明隔离环盘与混合室接触面结构示意图；

图4是本发明图3N-N面剖视图；

图5是本发明传质盘的结构示意图；

图6是本发明图5N-N面剖视图；

图7是本发明叶轮的结构示意图；

图8是本发明图7N-N面剖视图；

图9为进料端盖内侧面结构示意图；

图10为进料端盖外侧面结构示意图；

图11为进料端盖剖面（N-N面）结构示意图；

图12为出料端盖内侧面结构示意图；

图13为出料端盖外侧面结构示意图；

图14为出料端盖剖面（N-N面）结构示意图。

图中：1-外盘，1a-筒体，1b-进料端盖，1c-出料端盖，2-隔离环盘，3-传质盘，4-叶轮，5-传动轴，6-进料室，7-进料通孔，8a-有机相出料通孔，8b-萃余液出料通孔，9-底座。

具体实施方式

下面结合附图和具体实施方式，对本发明作进一步说明。

实施例1

物料准备：将CuSO₄·5H₂O和Fe₂(SO₄)₃溶解于去离子水中，制得浓度为Cu²⁺=3g/l，Fe³⁺=1g/l的水溶液。同时，用DZ988N铜萃取剂和260#煤油制得体积分数为15%左右的有机相，并且有机相不需要皂化。

在使用雷磁pH计来检测溶液酸度前，分别用酸性pH缓冲液（pH=4.0、pH=6.86）对其进行二次标定，然后用NaOH溶液和H₂SO₄溶液调节溶液的酸度，是pH值为2。

参数设定：试验装置的传质盘3与进料端盖1b之间的间距为0.5mm，传质盘3与隔离环盘2之间的间距为0.5mm，电机使传动轴转速在500r/min；有机相流速为500ml/min，水相流速为250ml/min。

工作过程：开启电机后，传动轴5带动传质盘3和叶轮4开始转动；制得的水溶液和有机相由进料口依次经过进料室6、进料端盖1b上的进料通孔7到达混合室，流体物料在离心力的作用下发生相对运动移动使物料得到混合，并且期间经过由进料端盖1b内侧面与传质盘3组成的导流沟结构，将流体物料剪切、破碎为尺寸极小的液滴，使得流体的比表面积急剧增大，流体物料的混合得到进一步加强，从而大大加强传质速率；当流体物料到达混合室边缘时，由于进料通孔7后续进入的流体的压力以及叶轮4转动产生的“抽力”，使得流体物料能够克服离心力作用，从而使得流体物料从传质盘3与隔离环盘2组成的空间内，旋转着向传动轴5移动，期间流体物料经过传质盘3与隔离环盘2组成的导流沟结构，让流体物料的混合得到再次加强，加强混合的同时还进一步延长了混合时间；然后流体物料穿过隔离环盘2到达分离室，在叶轮4转动产生的离心力的作用下，使密度较大的萃余液流向分离室边缘，并通过出料端盖1c边缘的出料通孔8流出并收集；而密度较小的负载铜的有机相则被重相压回到靠近传动轴5的区域，从出料端盖1c靠近中心位置的出料通孔8流出并收集，完成相分离过程。

试验结果：经分析得铜萃取率达99%，而铁离子几乎不被萃取到有机相。

实施例2

物料准备：将CuSO₄·5H₂O和Fe₂(SO₄)₃溶解于去离子水中，制得浓度为Cu²⁺=0.6 g/l，Fe³⁺=2g/l的水溶液。同时，用DZ988N铜萃取剂和260#煤油制得体积分数为15%左右的有机相，并且有机相不需要皂化。

在使用雷磁pH计来检测溶液酸度前，分别用酸性pH缓冲液（pH=4.0、pH=6.86）对其进行二次标定，然后用NaOH溶液和H₂SO₄溶液调节溶液的酸度，是pH值为2。

参数设定：试验装置的传质盘3与进料端盖1b之间的间距为0.01mm，传质盘3与隔离环盘2之间的间距为0.01mm，电机使传动轴转速在50r/min；有机相流速为500ml/min，水相流速为250ml/min。

试验结果：经分析，萃余液中的铜离子和铁离子含量，并计算得铜萃取率达98.87%，而铁离子几乎不被萃取到有机相。

实施例3

物料准备：将CuSO₄·5H₂O和Fe₂(SO₄)₃溶解于去离子水中，制得浓度为Cu²⁺⁼0.3g/l，Fe³⁺=5g/l的水溶液。同时，用DZ988N铜萃取剂和260#煤油制得体积分数为15%左右的有机相，并且有机相不需要皂化。

在使用雷磁pH计来检测溶液酸度前，分别用酸性pH缓冲液（pH=4.0、pH=6.86）对其进行二次标定，然后用NaOH溶液和H₂SO₄溶液调节溶液的酸度，是pH值为2。

参数设定：试验装置的传质盘3与进料端盖1b之间的间距为10mm，传质盘3与隔离环盘2之间的间距为10mm，电机使传动轴转速在5000r/min；有机相流速为500ml/min，水相流速为250ml/min。

试验结果：经分析得铜萃取率达97.68%，而铁离子几乎不被萃取到有机相。

实施例4

物料准备：将In₂(SO₄)₃、ZnSO₄·7H₂O和Fe₂(SO₄)₃溶解于去离子水中，配制浓度为In²⁺=3g/l，Zn²⁺=5g/l，Fe³⁺=5g/l的水溶液。同时，用P204铟萃取剂和260#煤油配制体积分数为30%左右的有机相，并且有机相不需要皂化。

在使用雷磁pH计来检测溶液酸度前，分别用酸性pH缓冲液（pH=4.0、pH=6.86）对其进行二次标定，然后用NaOH溶液和H₂SO₄溶液调节溶液的酸度，是pH值为0.4。

参数设定：试验装置的传质盘3与进料端盖1b之间的间距为0.5mm，传质盘3与隔离环盘2之间的间距为0.5mm，电机使传动轴转速在500r/min；有机相流速为500ml/min，水相流速为500ml/min。

工作过程：开启电机后，传动轴5带动传质盘3和叶轮4开始转动；制得的水溶液和有机相由进料口依次经过进料室6、进料端盖1b上的进料通孔7到达混合室，流体物料在离心力的作用下发生相对运动移动使物料得到混合，并且期间经过由进料端盖1b内侧面与传质盘3组成的导流沟结构，将流体物料剪切、破碎为尺寸极小的液滴，使得流体的比表面积急剧增大，流体物料的混合得到进一步加强，从而大大加强传质速率；当流体物料到达混合室边缘时，由于进料通孔7后续进入的流体的压力以及叶轮4转动产生的“抽力”，使得流体物料能够克服离心力作用，从而使得流体物料从传质盘3与隔离环盘2组成的空间内，旋转着向传动轴5移动，期间流体物料经过传质盘3与隔离环盘2组成的导流沟结构，让流体物料的混合得到再次加强，加强混合的同时还进一步延长了混合时间；然后流体物料穿过隔离环盘2到达分离室，在叶轮4转动产生的离心力的作用下，使密度较大的萃余液流向分离室边缘，并通过出料端盖1c边缘的出料通孔8流出并收集；而密度较小的负载铜的有机相则被重相压回到靠近传动轴5的区域，从出料端盖1c靠近中心位置的出料通孔8流出并收集，完成相分离过程。

试验结果：经分析得铟萃取率高达99.81%，铁离子萃取率为1.24%，锌萃取率为 0.32%。

实施例5

物料准备：将In₂(SO₄)₃、ZnSO₄·7H₂O和Fe₂(SO₄)₃溶解于去离子水中，配制浓度为In²⁺=0.3g/l，Zn²⁺=3g/l, Fe³⁺=8g/l的水溶液。同时，用P204铟萃取剂和260#煤油配制体积分数为30%左右的有机相，并且有机相不需要皂化。

在使用雷磁pH计来检测溶液酸度前，分别用酸性pH缓冲液（pH=4.0、pH=6.86）对其进行二次标定，然后用NaOH溶液和H₂SO₄溶液调节溶液的酸度，是pH值为0.4。

参数设定：试验装置的传质盘3与进料端盖1b之间的间距为0.01mm，传质盘3与隔离环盘2之间的间距为0.01mm，电机使传动轴转速在50r/min；有机相流速为500ml/min，水相流速为500ml/min。

试验结果：经分析得铟萃取率高达98.76%，铁离子萃取率为0.98%，锌萃取率为0.27%。

实施例6

物料准备：将In₂(SO₄)₃、ZnSO₄·7H₂O和Fe₂(SO₄)₃溶解于去离子水中，配制浓度为In²⁺=0.2g/l，Zn²⁺=10g/l, Fe³⁺=10g/l的水溶液。同时，用P204铟萃取剂和260#煤油配制体积分数为30%左右的有机相，并且有机相不需要皂化。

在使用雷磁pH计来检测溶液酸度前，分别用酸性pH缓冲液（pH=4.0、pH=6.86）对其进行二次标定，然后用NaOH溶液和H₂SO₄溶液调节溶液的酸度，是pH值为0.4。

参数设定：试验装置的传质盘3与进料端盖1b之间的间距为10mm，传质盘3与隔离环盘2之间的间距为10mm，电机使传动轴转速在5000r/min；有机相流速为500ml/min，水相流速为500ml/min。

试验结果：经分析铟萃取率高达98.19%，铁离子萃取率为0.87%，锌萃取率为0.25%。

实施例7

如图1和2所示，该有效提高混合强度和传质速率的单相或多相反应装置，包括筒体1a、隔离环盘2、传质盘3、叶轮4、传动轴5、进料室6、底座9、进料端盖1b和出料端盖1c；反应装置的壳体1由进料端盖1b、出料端盖1c和筒体1a组成，并固定在底座9上；传动轴5穿过筒体1a，由两个轴承座固定；隔离环盘2将壳体1a内分为混合室和分离室两个区间；混合室由进料端盖1b、传质盘3以及隔离环盘2组成；进料端盖1b上设有进料通孔7并连接混合室；分离室由隔离环盘2、叶轮4和出料端盖1c组成；传质盘3和叶轮4固定在传动轴5上，并随传动轴5转动，使通过其中的单相或多相流体被切割成细小流体实现混合传质；反应流体进入分离室被固定在传动轴5上的叶轮4离心分离，重相被甩到壳体外圈，轻相被重相挤到传动轴附近；出料端盖1c表面上靠近传动轴5位置处设有轻相出料通孔8a，出料端盖1c表面外部设有重相出料通孔8b。

实施例8

如图1至14所示，该有效提高混合强度和传质速率的单相或多相反应装置，包括筒体1a、隔离环盘2、传质盘3、叶轮4、传动轴5、进料室6、底座9、进料端盖1b和出料端盖1c；反应装置的壳体1由进料端盖1b、出料端盖1c和筒体1a组成，并固定在底座9上；传动轴5穿过筒体1a，由两个轴承座固定；隔离环盘2将壳体1a内分为混合室和分离室两个区间；混合室由进料端盖1b、传质盘3以及隔离环盘2组成；进料端盖1b上设有进料通孔7并连接混合室；分离室由隔离环盘2、叶轮4和出料端盖1c组成；传质盘3和叶轮4固定在传动轴5上，并随传动轴5转动，使通过其中的单相或多相流体被切割成细小流体实现混合传质；反应流体进入分离室被固定在传动轴5上的叶轮4离心分离，重相被甩到壳体外圈，轻相被重相挤到传动轴附近；出料端盖1c表面上靠近传动轴5位置处设有轻相出料通孔8a，出料端盖1c表面外部设有重相出料通孔8b。

其中进料端盖1b内侧面上根据直径大小分成若干区，每一个区上设置有若干导流筋；进料端盖1b外侧面上靠近圆心处设有多层环形凹槽，两两环形凹槽之间均布有若干进料通孔7；出料端盖1c内侧面上靠近圆心处设有多层环形凹槽，且两两环形凹槽之间均布有有机相出料通孔8a，出料端盖1c边缘设置设有萃余液出料通孔8b；隔离环盘2与混合室接触的一面上设置有若干导流筋；传质盘3表面设有若干导流筋；传质盘3与进料端盖1b之间的间距为0.01mm，传质盘3与隔离环盘2之间的间距为0.01mm；导流筋高度为0.1mm。上述叶轮4叶片母线为阿基米德螺旋线；传质盘3、叶轮4的转速为50~5000r/min。

实施例9

如图1至14所示，该有效提高混合强度和传质速率的单相或多相反应装置，包括筒体1a、隔离环盘2、传质盘3、叶轮4、传动轴5、进料室6、底座9、进料端盖1b和出料端盖1c；反应装置的壳体1由进料端盖1b、出料端盖1c和筒体1a组成，并固定在底座9上；传动轴5穿过筒体1a，由两个轴承座固定；隔离环盘2将壳体1a内分为混合室和分离室两个区间；混合室由进料端盖1b、传质盘3以及隔离环盘2组成；进料端盖1b上设有进料通孔7并连接混合室；分离室由隔离环盘2、叶轮4和出料端盖1c组成；传质盘3和叶轮4固定在传动轴5上，并随传动轴5转动，使通过其中的单相或多相流体被切割成细小流体实现混合传质；反应流体进入分离室被固定在传动轴5上的叶轮4离心分离，重相被甩到壳体外圈，轻相被重相挤到传动轴附近；出料端盖1c表面上靠近传动轴5位置处设有轻相出料通孔8a，出料端盖1c表面外部设有重相出料通孔8b。

其中进料端盖1b的外侧面靠近传动轴部位，设置有多每相流体的进料环形凹槽，该环形凹槽一侧连接着进料室6上相对应的流体管道，另一侧分布有若干进料通孔7，使反应流体由凹槽流入到混合室中；传质盘两侧、进料端盖1b的内侧面、隔离环盘2朝向混合室一侧分为不同区，全部或部分区上设置有若干导流筋或导流沟；其中导流筋高度为0.1mm，导流沟深度为0.1mm；传质盘3与进料端盖1b之间的间距可调，调整范围为0.01mm；同时，传质盘3与隔离环盘2之间的间距也可调，调整范围为0.01mm；传质盘3、叶轮4的转速为50r/min；传质盘3、隔离环盘2、叶轮4为多个，多个传质盘3、隔离环盘2、叶轮4之间串联设置；叶轮4的叶片母线为阿基米德螺旋线；隔离环盘2带有正电荷，所述的传质盘3带有负电荷；壳体1a的内部设置有传热通道，且壳体1a内部材料为高导热系数材料，壳体1a的外部材料为耐高温、耐磨损或耐腐蚀材料，如316L不锈钢。

实施例10

如图1至14所示，该有效提高混合强度和传质速率的单相或多相反应装置，包括筒体1a、隔离环盘2、传质盘3、叶轮4、传动轴5、进料室6、底座9、进料端盖1b和出料端盖1c；反应装置的壳体1由进料端盖1b、出料端盖1c和筒体1a组成，并固定在底座9上；传动轴5穿过筒体1a，由两个轴承座固定；隔离环盘2将壳体1a内分为混合室和分离室两个区间；混合室由进料端盖1b、传质盘3以及隔离环盘2组成；进料端盖1b上设有进料通孔7并连接混合室；分离室由隔离环盘2、叶轮4和出料端盖1c组成；传质盘3和叶轮4固定在传动轴5上，并随传动轴5转动，使通过其中的单相或多相流体被切割成细小流体实现混合传质；反应流体进入分离室被固定在传动轴5上的叶轮4离心分离，重相被甩到壳体外圈，轻相被重相挤到传动轴附近；出料端盖1c表面上靠近传动轴5位置处设有轻相出料通孔8a，出料端盖1c表面外部设有重相出料通孔8b。

其中进料端盖1b的外侧面靠近传动轴部位，设置有多每相流体的进料环形凹槽，该环形凹槽一侧连接着进料室6上相对应的流体管道，另一侧分布有若干进料通孔7，使反应流体由凹槽流入到混合室中；传质盘两侧、进料端盖1b的内侧面、隔离环盘2朝向混合室一侧分为不同区，全部或部分区上设置有若干导流筋或导流沟；其中导流筋高度为20mm，导流沟深度为20mm；传质盘3与进料端盖1b之间的间距可调，调整范围为10mm；同时，传质盘3与隔离环盘2之间的间距也可调，调整范围为10mm；传质盘3、叶轮4的转速为5000r/min；传质盘3、隔离环盘2、叶轮4为多个，多个传质盘3、隔离环盘2、叶轮4之间串联设置；叶轮4的叶片母线为阿基米德螺旋线；隔离环盘2带有正电荷（隔离环盘2连接正极），所述的传质盘3带有负电荷（传质盘3连接负极）；壳体1a的内部设置有传热通道，且壳体1a内部材料为高导热系数材料，壳体1a的外部材料为耐高温、耐磨损或耐腐蚀材料，如316L不锈钢。

实施例11

如图1至14所示，该有效提高混合强度和传质速率的单相或多相反应装置，包括筒体1a、隔离环盘2、传质盘3、叶轮4、传动轴5、进料室6、底座9、进料端盖1b和出料端盖1c；反应装置的壳体1由进料端盖1b、出料端盖1c和筒体1a组成，并固定在底座9上；传动轴5穿过筒体1a，由两个轴承座固定；隔离环盘2将壳体1a内分为混合室和分离室两个区间；混合室由进料端盖1b、传质盘3以及隔离环盘2组成；进料端盖1b上设有进料通孔7并连接混合室；分离室由隔离环盘2、叶轮4和出料端盖1c组成；传质盘3和叶轮4固定在传动轴5上，并随传动轴5转动，使通过其中的单相或多相流体被切割成细小流体实现混合传质；反应流体进入分离室被固定在传动轴5上的叶轮4离心分离，重相被甩到壳体外圈，轻相被重相挤到传动轴附近；出料端盖1c表面上靠近传动轴5位置处设有轻相出料通孔8a，出料端盖1c表面外部设有重相出料通孔8b。

其中进料端盖1b的外侧面靠近传动轴部位，设置有多每相流体的进料环形凹槽，该环形凹槽一侧连接着进料室6上相对应的流体管道，另一侧分布有若干进料通孔7，使反应流体由凹槽流入到混合室中；传质盘两侧、进料端盖1b的内侧面、隔离环盘2朝向混合室一侧分为不同区，全部或部分区上设置有若干导流筋或导流沟；其中导流筋高度为10mm，导流沟深度为10mm；传质盘3与进料端盖1b之间的间距可调，调整范围为5mm；同时，传质盘3与隔离环盘2之间的间距也可调，调整范围为5mm；传质盘3、叶轮4的转速为50r/min；传质盘3、隔离环盘2、叶轮4为多个，多个传质盘3、隔离环盘2、叶轮4之间串联设置；叶轮4的叶片母线为阿基米德螺旋线；隔离环盘2带有正电荷（隔离环盘2连接正极），所述的传质盘3带有负电荷（传质盘3连接负极）；壳体1a的内部设置有传热通道，且壳体1a内部材料为高导热系数材料，壳体1a的外部材料为耐高温、耐磨损或耐腐蚀材料，如哈氏合金。

以上结合附图对本发明的具体实施方式作了详细说明，但是本发明并不限于上述实施方式，在本领域普通技术人员所具备的知识范围内，还可以在不脱离本发明宗旨的前提下作出各种变化。