一种流化床物料槽底板的制作方法

本发明涉及流化床技术领域，尤其是一种流化床物料槽底板。

背景技术：

流化床制粒技术也称一步制粒法，是将粉末混合、制粒、干燥步骤在密闭容器内一次完成的制粒技术，广泛用于制药、化工等行业。我国于上世纪 80 年代相继从国外公司引进流化床制粒技术，经过后期进一步的结构改进，流化床已成为一种兼具干燥、造粒、溶液包衣、粉末敷层的多用途工艺设备。目前流化床制粒机有顶喷、底喷、侧喷三种工艺，以满足制粒、包衣、多层包敷等不同工艺要求。

流化床在进行粉末混合时，先将物料颗粒放置在筛板上，然后通过底部通风将风均匀的送入物料锅使物料颗粒呈悬浮状态，并高速旋转筛板形成旋转气流从而达到物料之间以及物料与喷出的液体的充分接触混合，为了保证风均匀进入物料锅，现有技术是在筛板上设置导风槽，然而放置在筛板上的物料颗粒很容易通过导风槽持续落入流化床底部，无法进行制粒，所以为了防止物料颗粒落入流化床底部，就在筛板上方设置滤网，然而滤网不仅影响进入的风速，而且减弱了气体旋转气流的形成，造成物料颗粒在物料锅内流动性差，制粒效果差等问题；且现有的流化床完全依托旋转筛板形成旋转气流，使得流化床混合的效率很难进一步提高。

技术实现要素：

本发明要解决的技术问题是：为了解决将物料颗粒放置在设有导流槽的筛板上时物料颗粒会持续的落入流化床底部的问题，本发明提供了一种流化床物料槽底板，当物料颗粒放置在板体上时，通过倾斜的导流槽改变了物料颗粒的运动轨迹，从而改变了进入导流槽物料颗粒的受力方向，使得物料颗粒在倾斜的导流槽入口处挤压力增强，物料颗粒之间的摩擦力增加，且物料颗粒的表面为粗糙面，物料颗粒在导流槽入口处便会搭接在一起，使得物料不会从导流槽落入流化床的底部。

本发明解决其技术问题所采用的技术方案是：一种流化床物料槽底板，包括板体，所述板体上设有若干个导流槽，使风自下而上经过导流槽时能形成旋转气流，所述导流槽为能使物料在导流槽处形成搭桥现象，并防止物料颗粒从导流槽掉落的倾斜结构。

为了增加导流槽在板体内倾斜距离，所述导流槽所在平面与板体所在平面形成夹角为1°-40°，不仅增加流过导流槽内空气形成旋转气流的强度，而且随着倾斜角度的减小，物料颗粒运动到导流槽入口处时运动轨迹变化越大，使得物料颗粒之间挤压作用力更大，更容易搭接在一起，避免物料颗粒的掉落。

作为优选，所述导流槽形成的相互平行的上表面和下表面之间的垂直距离为0.1-6mm，根据物料颗粒的大小来调整导流槽上表面和下表面的垂直距离，即导流槽的厚度。

为了使空气通过板体的导流槽后能够形成较强的旋转气流，保证流化效果，所述导流槽包括导流长槽，所述导流长槽包括靠近板体轴线的长槽内侧端和远离板体轴线的长槽外侧端，所述长槽内侧端的端部位于以板体的轴线为圆心的圆a上。

为了进一步增加旋转气流，所述导流槽还包括导流短槽，所述导流短槽设置在相邻两导流长槽之间，所述导流短槽包括靠近板体轴线的短槽内侧端和远离板体轴线的短槽外侧端，所述短槽内侧端的端部位于以板体的轴线为圆心的圆b上，所述圆b的半径不小于圆a的半径。

为了进一步增加旋转气流，所述导流长槽和导流短槽内设有若干个隔板，通过隔板将导流长槽和导流短槽分割为若干个隔槽。

作为优选，所述导流长槽的延长线与圆a相切或者经过圆a的圆心。

作为优选，所述导流长槽的延长线经过圆a的圆心或者与圆a相切，且所述导流短槽的延长线经过圆b的圆心或者与圆b相切。

为了进一步增加旋转气流，所述导流长槽和导流短槽以板体的轴线为中心均匀分布在板体上，所述长槽外侧端和短槽外侧端的端部位于以板体的轴线为圆心的圆周上。

一种流化床，包括自上而下依次设有扩展室、物料锅和进风装置，还包括流化床物料槽底板和驱动流化床物料槽底板转动的转轴，所述流化床物料槽底板设置在物料锅的底部，所述转轴穿过进风装置与筛板固定连接，并带动流化床物料槽底板周向转动。

为了使空气通过板体的导流槽后能够形成较强的旋转气流，保证流化效果，所述导流槽包括靠近板体轴线的内侧端和远离板体轴线的外侧端，所述内侧端与以板体的轴线为圆心的圆相切，且导流槽的延伸方向不过圆心。

为了进一步增加旋转气流，所述若干个导流槽以板体的轴线为中心均匀分布在板体上。

为了进一步增加旋转气流，所述外侧端的端部位于以板体的轴线为圆心的圆周上。

本发明的有益效果是：本发明提供了一种流化床物料槽底板，通过倾斜的导流槽改变物料颗粒的运动轨迹，从而使得物料颗粒在导流槽的入口搭接在一起，形成搭桥，从而避免了放置在物料槽底板上的物料颗粒掉落，此物料槽底板不仅避免了物料颗粒的掉落，而且能够使得进风均匀，并能够形成旋转气流，保证物料颗粒能够充分的混合。

附图说明

下面结合附图和实施例对本发明进一步说明。

图1是本发明一种流化床物料槽底板的实施例1的结构示意图；

图2是本发明一种流化床物料槽底板的实施例2的结构示意图；

图3是本发明一种流化床物料槽底板的实施例3的结构示意图。

图中：1. 板体；2. 导流槽；3. 圆a；4. 圆b；21. 导流长槽；22. 导流短槽；23. 隔板；24. 隔槽；211. 长槽内侧端；212. 长槽外侧端；221. 短槽内侧端；222. 短槽外侧端。

具体实施方式

现在结合附图对本发明作进一步详细的说明。这些附图均为简化的示意图，仅以示意方式说明本发明的基本结构，因此其仅显示与本发明有关的构成。

实施例1

如图1所示，一种流化床物料槽底板，包括板体1，板体1上设有若干个导流槽2，使风自下向上经过导流槽时能形成旋转气流，导流槽2为能使物料在导流槽2处形成搭桥现象，并防止物料颗粒从导流槽2掉落的倾斜结构。

作为优选，导流槽2所在平面与板体1所在平面形成夹角为1°-40°。

其中夹角为1°、5°、10°、20°、30°或40°。

进一步地，导流槽2形成的相互平行的上表面和下表面之间的垂直距离（即导流槽2的厚度）为0.1-6mm。可以通过限制导流槽2的厚度，来保证在物料颗粒的或大或小时，均能形成搭桥现象，从而阻止物料通过导流槽2往下漏。

其中导流槽2形成的相互平行的上表面和下表面之间的垂直距离为0.1mm、1mm、2mm、3mm、4mm、5mm或6mm。

作为优选，导流槽2包括靠近板体1轴线的内侧端和远离板体1轴线的外侧端，内侧端与以板体1的轴线为圆心的圆a3相切，且导流槽2的延伸方向不过圆心。

其中若干个导流槽2以板体1的轴线为中心均匀分布在板体1上，且外侧端的端部位于以板体1的轴线为圆心的圆周上。

实施例2

如图2所示，一种流化床物料槽底板，包括板体1，板体1上设有若干个导流槽2，使风自下向上经过导流槽时能形成气流旋风，导流槽2为能使物料在导流槽2处形成搭桥现象，并防止物料颗粒从导流槽2掉落的倾斜结构，其中导流槽2包括导流长槽21和导流短槽22，导流长槽21包括靠近板体1轴线的长槽内侧端211和远离板体1轴线的长槽外侧端212，长槽内侧端211的端部位于以板体1的轴线为圆心的圆a3上；导流短槽22设置在相邻两导流长槽21之间，导流短槽22包括靠近板体1轴线的短槽内侧端221和远离板体1轴线的短槽外侧端222，短槽内侧端221的端部位于以板体1的轴线为圆心的圆b4上，圆b4的半径不小于圆a3的半径。

作为优选，导流槽2所在平面与板体1所在平面形成夹角为1°-40°。

其中夹角为1°、5°、10°、20°、30°或40°。

进一步地，导流槽2形成的相互平行的上表面和下表面之间的垂直距离（即导流槽2的厚度）为0.1-6mm。可以通过限制导流槽2的厚度，来保证在物料颗粒的或大或小时，均能形成搭桥现象，从而阻止物料通过导流槽2往下漏。

其中导流槽2形成的相互平行的上表面和下表面之间的垂直距离为0.1mm、1mm、2mm、3mm、4mm、5mm或6mm。

实施例3

与实施例2的技术方案基本相同，不同之处在于：如图3所示，导流长槽21和导流短槽22内设有若干个隔板23，通过隔板23将导流长槽21和导流短槽22分割为若干个隔槽24。

其中导流长槽21的延长线与圆a3相切或者经过圆a3的圆心。

作为优选，导流长槽21的延长线经过圆a3的圆心或者与圆a3相切，且导流短槽22的延长线经过圆b4的圆心或者与圆b4相切。

其中导流长槽21和导流短槽22以板体1的轴线为中心均匀分布在板体1上，长槽外侧端212和短槽外侧端222的端部位于以板体1的轴线为圆心的圆周上。

实施例4

一种流化床，包括自上而下依次设有扩展室、物料锅和进风装置，还包括流化床物料槽底板和驱动流化床物料槽底板转动的转轴，流化床物料槽底板设置在物料锅的底部，转轴穿过进风装置与筛板固定连接，并带动流化床物料槽底板周向转动。

工作原理：目前使用的流化床，为了保证物料颗粒的均匀混合，增加物料颗粒的流动性，减小物料之间的应力，通常是为避免物料颗粒的搭接现象在物料锅内产生，为了保证物料颗粒混合均匀，且防止物料颗粒从导流槽2内流出，本设计通过设置倾斜的导流槽2，当物料颗粒运动到导流槽2入口时，由于物料颗粒的轨迹改变，其受理方向改变，物料颗粒之间的挤压力增加，由于物料表面为粗糙面，物料颗粒之间的摩擦力增加，从而使得物料颗粒之间搭接在一起，形成搭桥，从而防止了物料颗粒从导流槽流下，通过利用物料颗粒的搭接现象，而且倾斜的导流槽形成旋转气流，增加了物料颗粒之间的流动性，保证混合的均匀。

工作时，将物料颗粒先导入流化床内，通过物料槽底板支撑，通过倾斜的导流槽2防止物料颗粒流入流化床的底部；当从底部通风后，通过倾斜的导流槽2使得在未转动物料槽底板时就能够形成旋转气流，增加了物料颗粒之间的流动性，保证物料持续保持离心力，从而保证物料颗粒之间混合均匀，制粒效果更好。

在本发明的描述中，需要理解的是，术语“中心”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”“内”、“外”、“轴向”、“径向”、“周向”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。

以上述依据本发明的理想实施例为启示，通过上述的说明内容，相关工作人员完全可以在不偏离本项发明技术思想的范围内，进行多样的变更以及修改。本项发明的技术性范围并不局限于说明书上的内容，必须要根据权利要求范围来确定其技术性范围。