一种可分液的离心管的制作方法

本发明涉及萃取技术领域，特别是涉及一种可分液的离心管。

背景技术：

萃取是一种在化学、化工、生物、医学等领域广泛应用的实验技术。在实验过程中，常常需要借助离心机对实验对象进行加速离心，促使混合溶液在短时间内分层。目前实验室使用的试管多为底部密封的，不能用于分液；使用的分液漏斗也只能用于分液，不能用于离心。离心分液是实验过程中一个相当重要的环节，由于目前所用试管和分液漏斗的种种弊端，使得混合体系的离心分液显得十分复杂，导致大量的时间被浪费在离心分液上面，而且也不能达到完全分离的效果，造成了很大的浪费，从而使实验数据的准确性大大降低。将离心管设计成自带分液部件，可以避免上述问题。CN203508052U公开了一种可分液的离心管，具有带通孔的螺杆，通过旋转控制螺杆的上下移动，来实现分液功能，然而存在诸多缺陷：首先，其在离心管底部采用的螺纹结构的密封性能是有限的，特别是在强大的离心力作用下，离心管中的液体容易通过螺纹间空隙漏出；其次，当离心时，其依赖螺杆来支撑管体及管体中物质，在强大的离心力作用下，螺杆需要承受很大的力量，容易损坏；再次，由于其通过旋转螺丝头使通孔II处于通孔I的上表面以上，因而底层液体难以完全流出，造成分离不彻底。CN201446017U公开了一种可离心的分液漏斗，也采用了螺纹结构结合通孔的使用，存在着类似的缺陷：螺纹结构的密封性能是有限的，特别是在强大的离心力作用下，离心管中的液体容易通过螺纹间空隙漏出。

技术实现要素：

本发明提供了一种可分液的离心管，以解决现有萃取操作麻烦的问题。

为了解决上述技术问题，本发明公开了如下技术方案：

一种可分液的离心管，由管体和开关件构成，其中管体底部有圆鼓形活塞腔，活塞腔上下两端小、中间凸起，管体底部还有引流孔，引流孔连通管体空间与活塞腔侧壁，开关件上部是与活塞腔匹配的圆鼓形活塞，开关件内有流体通道，流体通道连通活塞侧壁与开关件底部，引流孔在活塞腔侧壁出口的水平位置与流体通道在活塞侧壁出口的水平位置一致，活塞安置于活塞腔中，通过转动开关件可使流体通道与引流孔相通，以便液体从开关件的底部流出。

优选地，所述引流孔在活塞腔侧壁出口与流体通道在活塞侧壁出口的水平位置位于中间凸起部以下。

优选地，所述活塞顶部有凸起结构。

优选地，所述活塞为空心壳结构。

优选地，所述活塞由弹性材料制成。

优选地，所述活塞由橡胶制成。

采用本发明的可分液离心管，在进行离心分离操作时，先旋转活塞，使流体通道与引流孔错开，阻止管体内液体下流，然后置于离心机中进行离心，之后，旋转活塞，使流体通道与引流孔相通，使下层液体流出，从而完成萃取分液操作。

本发明的可分液离心管，由于采用了活塞结构，本身就具备很好的密封性能，更进一步地，采用了圆鼓形的活塞结构，离心时，在活塞自身的离心力作用下，对活塞凸起部以下部分产生挤压，使其发生细微的变形，向下向外挤压活塞腔侧壁，从而与活塞腔壁接触更紧密，产生更强的密封效果，杜绝了离心液体的渗漏，这种在离心时的“自堵性”使得本发明的可分液离心管特别适合于离心分液操作。

附图说明

为了更清楚地说明本发明实施例中的技术方案，下面将对实施例所需要使用的附图作简单的介绍，显而易见地，对于本领域普通技术人员而言，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1实施例1可分液的离心管的纵截面示意图。

图2实施例1可分液的离心管管体的纵截面示意图。

图3实施例1可分液的离心管开关件的纵截面示意图。

图4实施例2可分液的离心管的纵截面示意图。

图5实施例3可分液的离心管开关件的纵截面示意图。

图6实施例4可分液的离心管开关件的纵截面示意图。

图1-6中:1、管体；2、开关件；11、活塞腔；12，引流孔；21，活塞；22.流体通道；23，凸起结构；121，引流孔在活塞腔侧壁出口；221，流体通道在活塞侧壁出口。

具体实施方式

本发明实施例提供了一种可分液的离心管，自带分液部件，解决了现有萃取技术中离心分液操作麻烦，分液效果差的问题。

为了使本技术领域的人员更好地理解本发明中的技术方案，下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整的描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都应当属于本发明保护的范围。

请参考图1、图2和图3，图1为本发明实施例1提供的可分液的离心管，包括管体1和开关件2。管体1底部有贯通管体1底部的圆鼓形活塞腔11，活塞腔11上下两端小、中间凸起，腔壁光滑，管体1底部还有引流孔12，引流孔12连通管体1空间与活塞腔11侧壁，使得液体可从管体1底部流入，从活塞腔11侧壁流出。开关件2上部是与活塞腔11匹配的圆鼓形活塞21，活塞21侧壁光滑，开关件2内有流体通道22，流体通道22连通活塞21侧壁与开关件2底部，使得液体可从活塞21侧壁流入，从开关件2底部流出。引流孔12至少有1条，可视需求而增加其数量，当有多条引流孔时，可使其均匀分布于管体1底部边缘，流体通道22至少有一条，可视需求而增加其数量，当有多条流体通道时，可使其上部出口均匀分布于活塞21侧壁，下部出口汇集于开关件2底部。引流孔12和流体通道22的孔径大小以能使液体顺畅通过为宜。当只有1条引流孔和流体通道时，可以使活塞腔和引流孔分别位于管体底部两侧，从而留出足够的空间制成引流能力更大的引流孔。引流孔12在活塞腔11侧壁出口121的水平位置与流体通道22在活塞21侧壁出口221的水平位置一致，活塞21安置于活塞腔11中，并与活塞腔壁紧密接触，可灵活转动，当流体通道22与引流孔12相互错开时，管体1内液体不可流出，通过转动开关件2使流体通道22与引流孔12相通，则可使液体从开关件2的底部流出。

请参考图4，图4是为本发明实施例2提供的可分液的离心管，相比实施例1，其区别在于其管体1底部的圆鼓形活塞腔11并未贯穿管体1底部，而是上部封闭，下部开口于管体1底部下表面，此结构使得其进一步杜绝了液体渗漏的可能。

采用本发明的可分液离心管，在进行离心分离操作时，先旋转活塞21，使流体通道22与引流孔12错开，阻止管体内液体下流，然后置于离心机中进行离心，之后，旋转活塞21，使流体通道22与引流孔12相通，使下层液体流出，从而完成萃取分液操作。

本发明的可分液离心管，由于采用了活塞结构，本身就具备很好的密封性能，更进一步地，采用了圆鼓形的活塞结构，离心时，在活塞自身的离心力作用下，对活塞凸起部以下部分产生挤压，使其发生细微的变形，向下向外挤压活塞腔侧壁，从而与活塞腔壁接触更紧密，产生更好的密封效果，杜绝了离心液体的渗漏，这种在离心时的“自堵性”使得本发明的可分液离心管特别适合于离心分液操作。

为了更充分利用圆鼓形活塞的“自堵性”，引流孔12在活塞腔11侧壁出口121与流体通道22在活塞21侧壁出口221的水平位置以位于活塞腔11中间凸起部以下为宜。

请参考图5，为了进一步加强本发明可分液的效果，本发明实施例3在活塞21顶部额外增加一个凸起结构23，一方面，可以促进管体1内液体完全流出，提高分液效果，另一方面，该凸起结构23可以增加离心时对活塞凸起部以下部分的挤压力，增强离心管的“自堵性”，进一步防止离心时的液体渗漏。凸起结构23可与活塞21一体化成型制成。

请参考图6，为了进一步增强本发明可分液的离心管的“自堵性”，本发明实施例4将活塞21设计为空心壳结构，使活塞凸起部以下部分在离心力挤压作用下更容易发生变形，向外向下挤压活塞腔11腔壁，产生更好的“自堵性”。

本发明实施例提供的可分液的离心管，其管体形状和规格有多种选择，按照惯例，其管体形状优选为圆柱体，开关件的整体外径与管体一致，工业化生产时，管体和开关件可采用一次成型分别制作，然后将开关件塞入管体底部，制成可分液的离心管。

本发明实施例提供的可分液的离心管，可采用常用离心管材料制作，然而为了进一步加强开关件的密封效果，其活塞优选以弹性材料为佳，其中又以橡胶材料为佳。

以上所述仅是本发明的具体实施方式，应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明原理的前提下，还可以做出若干改进和润饰，这些改进和润饰也应视为本发明的保护范围。